WO1996006248A1 - Boden- oder wandelement - Google Patents

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WO1996006248A1
WO1996006248A1 PCT/EP1995/003262 EP9503262W WO9606248A1 WO 1996006248 A1 WO1996006248 A1 WO 1996006248A1 EP 9503262 W EP9503262 W EP 9503262W WO 9606248 A1 WO9606248 A1 WO 9606248A1
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floor
wall element
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groove
edge
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PCT/EP1995/003262
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Claus Ebert
Original Assignee
Claus Ebert
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
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    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
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    • E04C2/296—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating composed of insulating material and non-metallic or unspecified sheet-material
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    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer
    • E04F13/0878—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer the basic insulating layer comprising mutual alignment or interlocking means

Definitions

  • the invention is concerned with a floor or wall element, with a carrier layer and at least one cover layer and opposite tongue and / or groove edge edges.
  • Parquet elements are available in different formats and different thicknesses, which are adapted to the respective purpose.
  • wood-based materials in particular MDF and HDF materials, have been used for the carrier layers.
  • the backing layer is at least on one side by gluing a cover layer, e.g. of a laminate, coated, wherein a coating on both sides can be advantageous to improve the dimensional stability.
  • the cover layers can e.g. B. consist of wood, melamine resin laminate, aluminum and single or multi-layer plastics. Additional varnishes and an acrylic sealing of the surface serve to increase the abrasion resistance, UV resistance and conductivity.
  • the object of the present invention is to create a floor or wall element of the type mentioned at the outset which is insensitive to moisture and high or low humidity values.
  • the object is achieved in that the carrier layer consists of a cut-to-length plastic profile extruded in the Celuca or free-foaming process.
  • the carrier layer consists of foamed polycarbonate.
  • the cover layer is preferably glued on with an adhesive whose melting temperature is between 130 ° C. and 140 ° C.
  • an adhesive whose melting temperature is between 130 ° C. and 140 ° C.
  • the melting temperature of the adhesive should also be higher than 130 ° C.
  • the floor and wall elements according to the invention make it possible to reprocess them by type.
  • the adhesive is heated up to its melting temperature, which is below the softening point of the polycarbonate, and then the worn laminate layer can simply be removed from the carrier layer.
  • the carrier layer can thereupon be stuck in good condition again, or it is regranulated and fed back to the production process. This corresponds to the principles of the circular economy, as well as the possibility of immediately reintroducing chips produced during production into the production process.
  • the high strength of the foamed polycarbonate backing layer also offers the possibility of screwing the floor or wall elements to the substrate with a laterally extended lower edge leg of the grooved edge edge, or of fastening them in some other suitable manner, the fastening elements adjoining the spring ⁇ the elements are covered.
  • the thickness of the cover layer which can preferably consist of melamine resin laminate, but also of all other materials known in this context, is generally 0.2 to 1.5 mm, depending on the material and intended use. Up to a thickness of about 0.9 mm, melamine resin laminate can still be processed from a roll. It is noteworthy that with a cover layer of only 0.4 mm thick made of CL laminate from the roll in conjunction with the particularly hard impact and impact-resistant polycarbonate carrier layer, there is a higher compressive strength than with a carrier layer made of wood-based material in connection with a 1.5 mm thick HPL melamine resin top layer. When the carrier layer is produced in the Celuca process, a cover layer is obtained without an additional work step, because it is already formed by the closed crystalline surface layer of the foamed material.
  • the production of the floor and wall elements in the extrusion process can result in the lateral grooves and tongues for connecting the elements to one another and the baseboards, the spaces between which can serve as cable channels, being formed.
  • the tongues and grooves of previous samples were milled.
  • Cover layer extrudable plastics it is also conceivable to coextrude them with the carrier layer.
  • the crystalline surface layer obtained in the Celuca process is naturally suitable for coating in the painting process.
  • FIG. 1 shows a floor or wall element with latinate coating on both sides
  • FIG. 2 shows a floor or wall element with molded baseboards
  • FIG. 3 shows a cross section through the edge edges of adjacent floor or wall elements to be screwed to the subsurface.
  • FIG. 1 shows a side view of a floor or wall element 10 with a view in the direction of extrusion of its carrier layer 12.
  • It consists of foamed polycarbonate. B. ABS can be used.
  • the carrier layer 12 extruded in the Celuca process has a smooth, non-porous surface as the first cover layer. It is very suitable for printing, painting or for gluing laminate layers 14, e.g. B. made of melamine resin. However, cover layers made of wood, aluminum, mono- or multi-layer plastics, as well as all other functional materials are also possible. An acrylic coating of the surface further improves the abrasion resistance if particularly high loads occur. It conductive varnish could also be applied on one or both sides.
  • the laminate layers 14 are fastened on the carrier layer 12 with an adhesive, the melting temperature of which lies between 130 ° C. and 140 ° C.
  • the adhesive layer is insensitive to the effects of heat, for example when transported in containers or when it comes into contact with glowing cigarettes.
  • the melting temperature is below the softening point of polycarbonate, so that at a constant temperature of approx. 135 ° C, the laminate layers can be removed again and thus, within the scope of a material cycle economy, pure recycling is guaranteed.
  • the floor or wall element described by way of example consists only of plastic, it is insensitive to extreme atmospheric humidity conditions and prolonged exposure to moisture, for example in the event of a water pipe break or the unnoticed spillage of liquids. It can also be washed with water without hesitation.
  • the thickness of the carrier layer 12 made of foamed polycarbonate should not be less than 6 mm. Otherwise, the strength depends on the intended use, e.g. whether lines should be covered.
  • the cover layers 14 made of melamine resin laminate have a thickness of up to about 0.9 mm, so that they can be glued directly from the roll onto the carrier layer 12. Despite Due to the small thickness of at least about 0.2 mm, the strength and hardness of the support layer 12 allow a higher floor load than with conventional parquet elements.
  • the floor or wall element 10 there is a continuous tongue 16 on one side and a continuous groove 18 on the opposite side.
  • the end edges can also be provided with a tongue or groove.
  • Elements 10 of the same type can thus be brought into engagement with one another.
  • the groove 18 has an undercut 20, which absorbs excess glue when laying, so that it does not ooze out of the joints and has to be laboriously removed after hardening.
  • the spring element 16, the groove 18 and their undercut 20 are milled, but can optionally also be formed without cutting during extrusion.
  • the side edge areas below the tongue 16 and / or groove 18 could be set back in such a way that they leave a covered gap between them which can absorb the glue.
  • FIG. 2 shows a further floor or wall element 110 which, in contrast to the element 10 shown in FIG. 1, has baseboards 112 on its underside which, like the carrier layer, are made of foamed polycarbonate and have an appropriate height.
  • the cavities 114 remaining between the foot strips 112 can serve to receive lines and can be covered at the ends by closing strips which fit in the profile in whole or in part.
  • the cover or laminate layer 14 on the underside of the floor or wall element is omitted in this embodiment. In all cases it can be compared to known ones Parquet elements better sound insulation, for example, can be further improved by a cork underlay.
  • the good sound insulation values, the insensitivity to moisture and the high strength of the material also allow a different structure of the substrate and a different fastening of the new floor or wall elements.
  • the new floor or wall elements can be placed directly on the concrete floor, a battens or intermediate layer of z. B. screw on chipboard.
  • the marginal edges are asymmetrical.
  • the edge with the groove 18 has a relatively short upper edge leg 22 in cross-section and a substantially longer, far projecting lower edge leg 24.
  • the edge edge with the spring 16 is correspondingly asymmetrical in its dimensions of the edge edge with the groove 18, so that the spring 16 can be inserted into the groove 18 until the upper edge leg 22 rests on the counter surface of the edge edge with the spring 16.
  • the part shown on the right in Fig. 3 with groove 18 can have a width of z. B. 30 - 35 mm with a smooth opposite edge (no spring) serve as an initial element, which is first screwed along a wall to the floor when laying.
  • a practically watertight bottom closure can be achieved by inserting a sealing compound into the groove 16 or inserting a sealing strip 28 which, for. B. can consist of solid rubber, foam rubber or a rubber hose.
  • the length of the spring 16 is in this case such that it clamps the sealing strip 28 firmly between itself and the wall of the groove 18 and thereby prevents water from penetrating through the joint between two adjacent floor or wall elements.
  • the carrier layer 12 be made in a larger width of z. B. to extrude about 60 or 125 cm and on sheet lengths of z. B. cut to length 5 m.
  • the upper cover layer 14 or an upper and a lower cover layer are applied.
  • the relatively large panels are z. B. 2.50 m or 1.25 m shortened and, if desired, by parallel longitudinal cuts to an element width of z. B. brought 20 or 30 cm.
  • the grooves and matching tongues are milled on the side edges.
  • the sound insulation, thermal insulation, rigidity, resilience and conductivity can be set by the recipe for the production of the carrier and cover layers as well as the choice of layer thicknesses.
  • the choice of layer thicknesses there is a much wider range of variation than when using wood-based materials.

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Abstract

Das Boden- oder Wandelement besitzt eine Trägerschicht (12) und eine Deckschicht (14). Derartige Elemente wurden bisher aus Holzwerkstoffen hergestellt und sind daher grundsätzlich feuchtigkeitsempfindlich. Das neue Boden- oder Wandelement soll unempfindlich gegen Nässe und hohe oder niedrige Luftfeuchtigkeitswerte sein. Um dies zu erreichen, besteht die Trägerschicht (12) aus einem abgelängten, im Celuca- oder Freischäumverfahren extrudierten Kunststoffprofil. Ein solches Boden- oder Wandelement, das vergleichs weise kostengünstig in der Herstellung ist, ist völlig unempfindlich gegen Nässe und Feuchtigkeit und kann sogar in Feuchträumen eingesetzt werden.

Description

Boden- oder Wandelement
Die Erfindung befaßt sich mit einem Boden- oder Wandele¬ ment, mit einer Träger- und wenigstens einer Deckschicht sowie gegenüberliegenden Feder- und/oder Nut-Randkanten.
Mit Hilfe solcher Bodenelemente lassen sich z.B. Parkettbö¬ den schnell und preisgünstig aufbauen. Parkettelemente sind in verschiedenen Formaten und unterschiedlichen Dicken er¬ hältlich, die dem jeweiligen Verwendungszweck angepaßt sind. Für die Trägerschichten fanden bisher Holzwerk¬ stoffe, insbesondere MDF- und HDF-Materialien Verwendung. Die Trägerschicht ist wenigstens einseitig durch Aufkleben einer Deckschicht, z.B. eines Laminats, beschichtet, wobei eine beidseitige Beschichtung zur Verbesserung der Formsta¬ bilität von Vorteil sein kann. Die Deckschichten können z. B. aus Holz, Melaminharzlaminat, Aluminium und ein- oder mehrlagigen Kunststoffen bestehen. Zusätzliche Lackierungen und eine Acrylversiegelung der Oberfläche dienen dem Erhö¬ hen der Abr.iebfestigkeit, UV-Beständigkeit und Leitfähig¬ keit.
Selbst wenn bei solchen herkömmlichen Parkettelementen die Deckschicht gegen Spritzwasser unempfindlich ist, können sie wegen der Feuchtigkeitsempfindlichkeit der aus verdich¬ teten Holzfasern bestehenden Trägerschicht nicht in feuch¬ ten Räumen eingesetzt werden, da es zum Pilz- und Bakte¬ rienbefall kommt und sie bei Wassereinwirkung aufquellen und zerstört werden. Auch extrem trockene Luft, wie sie während der Heizperiode auftritt, kann dem Parkettelement schaden und sollte durch geeignete Luftbefeuchtungsmaßnah¬ men vermieden werden. Es sind weiterhin einfache, massive, mit einer Deckschicht versehene Bodenplatten aus Kunststoff bekannt, die ohne gegenseitigen Feder-Nut-Eingriff verlegt werden. Sie sind verhältnismäßig schwer und lassen nach der Verlegung die Fugen deutlich in Erscheinung treten. Da sie nicht in gegenseitigem Eingriff stehen, treten Ungleichmäßigkeiten des Untergrunds deutlich in Erscheinung.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Boden- oder Wandelement der eingangs genannten Art zu schaffen, das unempfindlich gegen Nässe und hohe oder niedrige Luftfeuchtigkeitswerte ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, das die Trägerschicht aus einem abgelängten, im Celuca- oder Frei¬ schäumverfahren extrudierten Kunststoffprofil besteht.
Die Verwendung von Hartschaumprofilen für die Trägerschicht macht das Boden- oder Wandelement leicht und unempfindlich gegenüber Feuchtigkeitsschwankungen. Selbst lang andauernde Nässeeinwirkung, beispielsweise infolge eines Rohrbruchs, übersteht es unbeschadet, wenn auch die Deckschicht was¬ serunempfindlich ist. Die Herstellung im Extrusionsverfah- ren sorgt für vergleichsweise niedrige Herstellungskosten, wobei durch das bevorzugte Celuca-Verfahren eine geschlos¬ sene, kristalline, nicht poröse Oberfläche der Träger¬ schicht und dadurch ein Sandwicheffekt entsteht. Es ließ sich feststellen, daß bei geeignetem Hartschaum die Eigen¬ stabilität, Druckfestigkeit und Belastbarkeit selbst im Be¬ reich der dünnen Federn und genuteten Randkanten im Ver¬ gleich zu herkömmlichen Parkettelementen verbessert werden konnten. Der geringe lineare Ausdehnungskoeffizient trägt dazu bei, Fehler beim Verlegen zu vermeiden. In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Trägerschicht aus geschäumtem Polycarbonat besteht. Die Deckschicht ist vorzugsweise mit einem Klebstoff aufge¬ klebt, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° C und 140° C liegt. Neben den günstigen Festigkeitseigenschaften des Polycarbonats und der Fähigkeit, praktisch keine Feuchtig¬ keit aufzunehmen, ist es besonders deswegen als Material geeignet, weil es aufgrund seiner Erweichungstemperatur von ca. 140° C die Hitze in Transportcontainern, die im Sommer 80° C überschreiten kann, und auch auf dem Boden liegende, glühende Zigaretten unbeschadet übersteht. Aus diesem Grund sollte auch die Schmelztemperatur des Klebstoffes höher sein als 130° C.
Im Gegensatz zu den bisher üblichen MDF- und HDF-Parkett- elementen mit Laminat-Deckschicht ist mit den erfindungs- gemäßen Boden- und Wandelementen eine sortenreine Wieder¬ aufbereitung möglich. Hierzu wird der Klebstoff bis zu sei¬ ner Schmelztemperatur erwärmt, die unterhalb des Erwei¬ chungspunktes des Polycarbonats liegt, und anschließend kann die verschlissene LaminatSchicht einfach von der Trä¬ gerschicht abgezogen werden. Die Trägerschicht kann dar¬ aufhin bei gutem Zustand wieder beklebt werden, oder sie wird regranuliert und erneut dem Produktionsvorgang zuge¬ führt. Dies entspricht den Prinzipien der Kreislaufwirt- schaft, ebenso wie die Möglichkeit, bei der Produktion an¬ fallende Späne sofort wieder in den Produktionsprozeß ein¬ zuführen.
Im Vergleich zu Holzwerkstoffen besitzt geschäumtes Poly¬ carbonat bei ca. halbem Gewicht eine höhere Stabilität und Oberflächenhärte. Schon bei Dicken >/= 8 mm - die praktisch in Frage kommende Mindestdicke liegt bei etwa 6 mm - ergibt sich bei der Extrusion ein günstiges Raumgewicht, wodurch auch sehr gute Schalldämmwerte erreicht werden.
Die hohe Festigkeit der geschäumten Polycarbonat-Träger¬ schicht bietet darüberhinaus die Möglichkeit, die Boden¬ oder Wandelemente mit einem seitlich verlängerten unteren Randschenkel der genuteten Randkante am Untergrund festzu¬ schrauben oder in anderer geeigneter Weise zu befestigen, wobei die Befestigungselemente von der Feder des angrenzen¬ den Elements überdeckt werden.
Die Stärke der Deckschicht, die vorzugsweise aus Melamin- harzlaminat, aber auch aus allen anderen in diesem Zusam¬ menhang bekannten Materialien bestehen kann, beträgt je nach Material und Einsatzzweck in der Regel 0,2 bis 1,5 mm. Bis zu einer Stärke von etwa 0,9 mm kann Melaminharzlaminat noch von einer Rolle verarbeitet werden. Es ist bemerkens¬ wert, daß sich mit einer nur 0,4 mm starken Deckschicht aus CL-Laminat von der Rolle in Verbindung mit der besonders harten schlag- und stoßfesten Polycarbonatträgerschicht eine höhere Druckfestigkeit ergibt als bei einer Träger¬ schicht aus Holzwerkstoff in Verbindung mit einer 1,5 mm starken HPL-Melaminharzdeckschicht. Bei der Herstellung der Trägerschicht im Celuca-Verfahren erhält man eine Deck¬ schicht ohne zusätzlichen Arbeitsgang, denn sie wird be¬ reits durch die geschlossene kristalline Oberflächenschicht des geschäumten Materials gebildet.
Die Herstellung der Boden- und Wandelemente im Extrusions- verfahren kann dazu führen, daß die seitlichen Nuten und Federn zur Verbindung der Elemente miteinander sowie die Fußleisten, deren Zwischenräume als Kabelkanäle dienen kön¬ nen, angeformt werden. Bei den bisher gefertigten Mustern wurden die Federn und Nuten gefräst. Verwendet man für die Deckschicht extrudierbare Kunststoffe, ist es auch denkbar, sie mit der Trägerschicht zu koextrudieren. Die beim Ce- luca-Verfahren gewonnene kristalline Oberflächenschicht eignet sich natürlicherweise für die Beschichtung im Lak- kierverfahren.
Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher auf Ausführungsbeispiele der Erfindung eingegangen. Es zei¬ gen:
Fig. 1 ein Boden- oder Wandelement mit beid- seitiger Latninatbeschichtung;
Fig. 2 ein Boden- oder Wandelement mit ange¬ formten Fußleisten;
Fig. 3 einen Querschnitt durch die Randkanten benachbarter, am Untergrund festzu¬ schraubender Boden- oder Wandelemente.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Boden- oder Wandele¬ ments 10 mit Blick in Extrusionsrichtung seiner Träger¬ schicht 12. Sie besteht aus geschäumtem Polycarbonat, je nach Einsatzzweck können aber auch andere geschäumte Kunst¬ stoffe, z. B. ABS, verwendet werden. Die im Celuca-Verfah¬ ren extrudierte Trägerschicht 12 weist eine glatte, poren¬ freie Oberfläche als erste Deckschicht auf. Sie eignet sich sehr gut zum Bedrucken, Lackieren oder zum Aufkleben von Laminatschichten 14, z. B. aus Melaminharz. Es kommen je¬ doch auch Deckschichten aus Holz, Aluminium, Mono- oder Mehrschichtkunststoffen, sowie allen sonstigen funktionsge¬ rechten Materialien in Frage. Eine Acrylbeschichtung der Oberfläche sorgt für eine weitere Verbesserung der Abrieb¬ festigkeit, wenn besonders hohe Belastungen auftreten. Es könnte auch ein- oder beidseitig Leitlack aufgetragen wer¬ den.
Die Laminatschichten 14 sind mit einem Kleber auf der Trä¬ gerschicht 12 befestigt, dessen Schmelztemperatur zwischen 130° C und 140° C liegt. Damit ist die Klebeschicht einer¬ seits unempfindlich gegen Wärmeeinwirkung, z.B beim Trans¬ port in Containern oder bei der Berührung mit glühenden Zi¬ garetten, andererseits liegt die Schmelztemperatur unter¬ halb des Erweichungspunktes von Polycarbonat, so daß bei einer konstanten Temperatur von ca. 135° C die Laminat¬ schichten wieder abziehbar sind und damit im Rahmen einer Stoffkreislaufwirtschaft ein sortenreines Recycling gewähr¬ leistet ist.
Da das beispielhaft beschriebene Boden- oder Wandelement nur aus Kunststoff besteht, ist es unempfindlich gegen ex¬ treme Luftfeuchtigkeitsbedingungen und längere Einwirkung von Nässe, beispielsweise bei einem Wasserrohrbruch oder dem unbemerkten Verschütten von Flüssigkeiten. Es kann also auch bedenkenlos mit Wasser gewaschen werden.
Durch die ein- oder beidseitige Beschichtung mit Laminat 14 erhöht sich die Biegesteifigkeit des Boden- oder Wandele¬ ments 10, so daß die Dicke des Elements kleiner gewählt werden kann. Herstellungsbedingt sollte aber die Dicke der Trägerschicht 12 aus geschäumtem Polycarbonat 6 mm nicht unterschreiten. Im übrigen richtet sich die Stärke nach dem Verwendungszweck, z.B. ob Leitungen überdeckt werden sol¬ len.
Die Deckschichten 14 aus Melaminharzlaminat besitzen eine Stärke bis zu etwa 0,9 mm, so daß sie direkt von der Rolle auf die Trägerschicht 12 aufgeklebt werden können. Trotz der geringen Dicke von minimal etwa 0,2 mm erlauben die Fe¬ stigkeit und Härte der Trägerschicht 12 eine höhere Boden¬ belastung als bei herkömmlichen Parkettelementen.
In Längsrichtung des Boden- oder Wandelements 10 befindet sich auf der einen Seite eine durchgängige Feder 16 und auf der gegenüberliegende Seite eine durchgängige Nut 18.Auch die Endkanten können mit einer Feder bzw. Nut versehen sein. Damit lassen sich gleichartige Elemente 10 mitein¬ ander in Eingriff bringen. Die Nut 18 weist eine Hinter- schneidung 20 auf, die überschüssigen Leim beim Verlegen aufnimmt, so daß dieser nicht aus den Fugen herausquillt und nach dem Erhärten umständlich entfernt werden muß. Das Federelement 16, die Nut 18 und ihre Hinterschneidung 20 werden gefräst, lassen sich aber ggf. auch beim Extrudieren spanlos formen.
Statt der Hinterschneidung 20 könnten die Seitenkantenbe- reiche unterhalb der Feder 16 und/oder Nut 18 so zurückge¬ setzt sein, daß sie zwischen sich einen überdeckten Spalt frei lassen, der den Leim aufnehmen kann.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Boden- oder Wandelement 110, das im Unterschied zu dem in Fig. l gezeigten Element 10 an seiner Unterseite Fußleisten 112 aufweist, die ebenso wie die Trägerschicht aus geschäumtem Polycarbonat bestehen und eine zweckentsprechende Höhe haben. Die zwischen den Fu߬ leisten 112 verbleibenden Hohlräume 114 können zur Aufnahme von Leitungen dienen und an den Enden durch im Profil pas¬ sende Schließleisten ganz oder teilweise überdeckt werden. Die Deck- bzw. Laminatschicht 14 an der Unterseite des Bo¬ den- oder Wandelements entfällt bei dieser Ausführungsform. In allen Fällen kann die ohnehin im Vergleich zu bekannten Parkettelementen bessere Schalldämmung z.B. durch eine Korkunterlage noch weiter verbessert werden.
Die guten Schalldämmwerte, die Feuchtigkeitsunempfindlich- keit und die hohe Festigkeit des Materials gestatten auch einen anderen Aufbau des Untergrunds und eine andere Befe¬ stigung der neuen Boden- oder Wandelemente. Bei Neubauten wird man in vielen Fällen ohne einen mehrschichtigen Aufbau des Untergrunds auskommen können und bei der Renovierung von Altbauten kann man die Rekonstruktion des Untergrunds weitgehend einsparen. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, lassen sich die neuen Boden- oder Wandelemente unmittelbar auf den Betonboden, eine darauf verlegte Lattung oder Zwischenlage aus z. B. Spanplatten aufschrauben. Zu diesem Zweck sind gemäß Fig. 3 die Randkanten asymmetrisch ausgebildet. Die Randkante mit der Nut 18 hat einen im Querschnitt verhält¬ nismäßig kurzen oberen Randschenkel 22 und einen wesentlich längeren, weit vorspringenden unteren Randschenkel 24. Er springt gegenüber dem oberen Randschenkel 22 soweit nach außen vor, daß nicht gezeigte Befestigungsschrauben von oben in eingesenkte Schraubenlöcher 26 im unteren Rand¬ schenkel 24 eingeführt und in die Auflage der Boden- oder Wandelemente 10 eingeschraubt werden können. Die Randkante mit der Feder 16 ist in ihren Maßen der Randkante mit der Nut 18 entsprechend asymmetrisch ausgebildet, so daß sich die Feder 16 bis zur Anlage des oberen Randschenkels 22 an der Gegenfläche der Randkante mit der Feder 16 in die Nut 18 einführen läßt. Der in Fig. 3 rechts gezeigte Teil mit Nut 18 kann in einer Breite von z. B. 30 - 35 mm mit glat¬ ter gegenüberliegender Kante (keine Feder) als Anfangsele¬ ment dienen, das beim Verlegen zuerst längs einer Wand auf den Boden geschraubt wird. Wenn das Anfangselement von ei¬ ner an der Wand zu befestigenden Randleiste überdeckt wird, braucht es keine Deckschicht. Da das neue Boden- oder Wandelement 10 selbst kein Wasser durchdringen läßt, kann ein praktisch wasserdichter Boden¬ abschluß erzielt werden, indem in die Nut 16 eine Dich¬ tungsmasse eingeführt oder ein Dichtungskeder 28 eingelegt wird, der z. B. aus Vollgummi, Schaumgummi oder einem Gum¬ mischlauch bestehen kann. Die Länge der Feder 16 ist in diesem Fall so bemessen, daß sie den Dichtungskeder 28 fest zwischen sich und der Wand der Nut 18 einspannt und dadurch das Hindurchdringen von Wasser durch die Fuge zwischen zwei benachbarten Boden- oder Wandelementen verhindert.
Um die beschriebenen Boden- und Wandelemente wirtschaftlich zu fertigen, empfiehlt es sich, die Trägerschicht 12 in ei¬ ner größeren Breite von z. B. etwa 60 oder 125 cm zu extru- dieren und auf Tafellängen von z. B. 5 m abzulängen. Im nächsten Schritt erfolgt dann das Aufbringen der oberen Deckschicht 14 bzw. einer oberen und einer unteren Deck¬ schicht. Dann werden die verhältnismäßig großen Tafeln auf eine Länge von z. B. 2,50 m oder 1,25 m gekürzt und, falls gewünscht, durch parallele Längsschnitte auf eine Element- breite von z. B. 20 oder 30 cm gebracht. Schließlich werden an den Seitenkanten die Nuten und passenden Federn gefräst.
Je nach Anforderungsprofil des Endverbrauchers können die Schalldämmung, Wärmeisolation, Steifigkeit, Belastbarkeit und Leitfähigkeit durch die Rezeptur für die Herstellung der Träger- und Deckschichten sowie die Wahl der Schicht- dicken eingestellt werden. Hierbei besteht eine sehr viel größere Variationsbreite als bei Verwendung von Holzwerk¬ stoffen.

Claims

Patentansprüche
1. Boden- oder Wandelement mit einer Träger- (12) und we¬ nigstens einer Deckschicht (14) sowie gegenüberliegen¬ den Feder- und/oder Nut-Randkanten, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Trägerschicht (12) aus einem abge¬ längten, im Celuca- oder Freischäumverfahren extru- dierten Kunststoffprofil besteht.
2. Boden- oder Wandelement nach Anspruch 1, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) aus geschäum¬ tem Polycarbonat besteht.
3. Boden- oder Wandelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (14) mit einem Klebstoff aufgeklebt ist, dessen Schmelztemperatur zwi¬ schen 130°C und 140°C liegt.
4. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (14) eine Dicke von ungefähr 0,2 mm hat.
5. Boden- oder Wandelement nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (12) eine Stärke von mindestens 6 mm hat.
6. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es in der Längsrichtung durchgängige Fußleisten (112) aufweist, in deren Zwi¬ schenräumen (114) Leitungen aufnehmbar sind.
7. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (14) mit der Trägerschicht (12) koextrudiert ist.
8. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (18) in wenig¬ stens einer Randkante Hinterschneidungen (20) aufweist oder wenigstens eine der Randkanten unterhalb der Nut
(18) und Feder (16) zurückgesetzt ist.
9. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis
8, dadurch gekennzeichnet, daß die Randkante mit der Nut asymmetrisch mit einem kürzeren oberen und einem um so viel längeren unteren die Nut begrenzende Randschen¬ kel ausgebildet ist, daß sich Befestigungslöcher im unteren Randschenkel außerhalb des oberen Schenkels befinden.
10. Boden- oder Wandelement nach einem der Ansprüche 1 bis
9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dichtungskeder in die Nut eingesetzt ist.
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