WO1995027842A1 - Schlepphebel für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine - Google Patents

Schlepphebel für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine Download PDF

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WO1995027842A1
WO1995027842A1 PCT/EP1995/000908 EP9500908W WO9527842A1 WO 1995027842 A1 WO1995027842 A1 WO 1995027842A1 EP 9500908 W EP9500908 W EP 9500908W WO 9527842 A1 WO9527842 A1 WO 9527842A1
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WO
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rocker arm
bore
shaft
cam follower
recess
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PCT/EP1995/000908
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Schmidt
Arndt Ihlemann
Bodo RÖRIG
Original Assignee
Ina Wälzlager Schaeffler Kg
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
    • F01L1/18—Rocking arms or levers
    • F01L1/185—Overhead end-pivot rocking arms
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/46—Component parts, details, or accessories, not provided for in preceding subgroups
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/20—Control lever and linkage systems
    • Y10T74/20576—Elements
    • Y10T74/20882—Rocker arms

Definitions

  • the invention relates to a rocker arm for a valve train of an internal combustion engine, which is acted upon in its central region by a control cam, one end of which communicates with a gas exchange valve in the opening direction and the other end is pivotably supported by means of a bore on a shaft relative to a cylinder head of the internal combustion engine.
  • FIG. 1 A rocker arm drive is shown here in FIG. 1, which is acted upon indirectly at one end by a control cam via a push rod and is positioned centrally in relation to a cylinder head by means of a bearing block and a shaft.
  • a disadvantage of the device considered to be generic is that an axial position fixation of the rocker arm on the shaft is generally produced via spacer sleeves or other stops between the respective lever and the bearing block adjacent to it. Solutions are also known to experts in which the rocker arm is supported on the respective bearing block by at least one pressure spring. On the one hand, these arrangements are relatively complex in terms of production technology and, on the other hand, generate additional friction losses.
  • valve-side safety measures can be taken from the prior art for this.
  • the rocker arm can have cheeks extending in the direction remote from the cam on its side assigned to the respective gas exchange valve. A lateral migration of the respective drag lever is thus prevented via these cheeks. It is disadvantageous with this arrangement. that by the necessary axial extension of the cheeks in the valve direction is minimized for at least one valve spring acting on the gas exchange valve in the closing direction. Solutions are also known in which adjusting plates with a guide profile for the rocker arm are provided on the side of the gas exchange valve, on its spring plate. These adjusting plates direct additional forces to the respective valve stem, which leads to increased friction in a guide for the valve stem and accelerates premature wear.
  • the invention is therefore based on the object of providing a cam follower of the type mentioned at the outset, in which the disadvantages indicated have been eliminated, and which can be fixed precisely in relation to its pivot axis, in particular with simple means and low manufacturing outlay.
  • this object is achieved according to the characterizing part of claim 1 in that an area of the shaft which is enclosed by the bore of the rocker arm and extends at least close to the longitudinal center plane thereof has an annular groove in which a circumferential surface of the shaft radially protrudes to axially secure the rocker arm, these means, on the other hand, engage in or emanate from a recess in the bore of the rocker arm which is complementary to the latter, an equivalent solution for a rocker arm resulting from the associated claim 2.
  • This configuration creates a simple axial fixation of the respective rocker arm or rocker arm on its associated shaft.
  • the area of the shaft which is enclosed by the bore of the drag or rocker arm can also be provided that the area of the shaft which is enclosed by the bore of the drag or rocker arm. to be provided with a radial bore in which at least one roller body biased radially outwards via the force of at least one compression spring for axially securing the rocker arm or rocker arm.
  • This rolling element also engages in an annular groove in the bore of the rocker arm or rocker arm.
  • stops (not described in more detail) can be provided for the rolling elements in their bore in the shaft.
  • Simple lubrication for all of the variants described here is provided by at least one radial bore through the shaft for drilling the housing.
  • the shaft is designed as a hollow shaft.
  • claims 12 to 15 relate to further expedient designs for securing the position of the rocker arm or rocker arm on its associated shaft.
  • the recess according to claim 12 is advantageously in alignment with one of the legs of the sector-shaped recess of the bore during assembly, so that the rolling element can be inserted through the radial bore of the lever.
  • the lever performs such a pivoting movement that the rolling element is prevented from falling out of the bore.
  • the sector-shaped recess guarantees that the respective lever on the shaft is limited in terms of rotation.
  • Other means than the rolling elements described here for securing the shaft in position are also included in the scope of protection of this invention. A screw or pin or similar connection would also be conceivable.
  • FIG. 1 shows a side view of a valve train according to the invention
  • FIG. 2 shows a view according to FIG. 1 in an enlarged illustration with a snap ring preloaded inwards
  • FIG. 3 shows a cross section according to FIG. 2:
  • Figure 4 is a view similar to Figure 2, but with the circlip biased outward;
  • Figure 5 is a view with respect to a fixation of the
  • Figure 6 is a view of a fixation of the rocker arm or rocker arm relative to the shaft, with a rolling element mounted therein;
  • Figure 7 shows an embodiment similar to Figure 6
  • Figure 8 shows a further variant according to the aforementioned
  • Figure 9 shows an embodiment with a sector-shaped recess in the bore of the lever
  • FIG. 10 shows a variant of securing the lever in position by means of a pin which is positioned in a sector-shaped recess in the shaft
  • 11 shows a similar embodiment according to FIG. 10, but with a sector-shaped recess in the lever.
  • a valve drive 1 shown in simplified form, can be seen by a person skilled in the art.
  • this consists of a drag lever 2, which is acted upon by a control cam 4 in its central region 3.
  • the rocker arm 2 acts with its one end 5 remote from the cam on a gas exchange valve 6 (not shown in more detail) in the lifting direction.
  • a bore 7 runs parallel to the camshaft direction in the rocker arm 2. With this bore 7, the rocker arm 2 is pivotally supported on a shaft 8 with respect to a cylinder head, not shown, of the internal combustion engine.
  • FIG. 2 shows a measure according to the invention for fixing the rocker arm 2 in position, which can also be produced as a rocker arm 9.
  • an annular groove 10 In this annular groove 10, an inwardly pretensioned snap ring 11 runs.
  • the snap ring 11 With an outer ring section 12, the snap ring 11 also runs in a recess 14 in the form of an annular groove 13 in the bore 7 of the rocker arm or rocker arm 2, 9.
  • this measure is a simple position fixation of the rocker arm or rocker arm 2, 9 on its associated shaft 8 (see also Figure 3).
  • the shaft 8 is designed as a hollow shaft, so that on the one hand it is shown favorably with regard to its mass and on the other hand hydraulic fluid can be passed through its bore 15, which is used to lubricate a bearing on the bore 7 of the rocker arm or rocker arm 2. 9 serves.
  • FIG. 4 shows a person skilled in the art a similar measure of fixing the rocker arm or rocker arm 2, 9 according to FIG. 2.
  • a snap ring 16 preloaded radially outward is applied. This therefore runs in the recess 14 in the form of an annular groove 13 of the drag or rocker arm 2, 9 and with an internal ring section 17 in the annular groove 10 of the shaft 8.
  • the shaft 8 can be in the area of the rocker arm or rocker arm 2, 9 surrounding it, a radial bore 18 for lubricating the rocker arm or rocker arm 2 in the area of the rocker arm or rocker arm 2.
  • 9 have bearing point formed on the shaft 8. A lubricant overflow from the bore 15 of the shaft 8 is thus provided.
  • FIG. 5 An alternative variant of fixing the position of the towing or tilting hoist 2. 9 with respect to the shaft 8 as a swivel center is shown in FIG. 5.
  • the shaft 8 has a radial bore 19 penetrating it in the area of the rocker arm or rocker arm 2. 9 which surrounds it.
  • a sleeve 20 is inserted in the length of the diameter of the shaft 8.
  • a compression spring 21 runs inside the sleeve 20. This compression spring 21 acts on the end of a respective rolling element 22.
  • the rolling elements 22 protrude from a lateral surface 23 of the shaft 8 in such a way that they start with a portion of theirrelyu catch in the annular groove 13 of the bore 7 of the rocker arm or rocker arm 2, 9.
  • the sleeve 20 is present on the one hand as a guide for the compression spring 21 and on the other hand it prevents a lubricant transfer from the bore 15 via the radial bore 19 to the bore 7. This lubricant transfer can also be produced in a targeted manner at the point just described, then dispenses with the radial bore 18.
  • FIGS. 6 and 8 describe alternative design options compared to the aforementioned variants of securing the position for a rocker arm or rocker arm 2.9.
  • the recess 14 of the bore 7 of the rocker arm or rocker arm 2, 9 is made as a bore 24, which extends radially with respect to the axial line of the shaft 8.
  • a rolling element 25 runs radially on the inside in the bore 24 to secure the position of the rocker arm or rocker arm 2.9.
  • this rolling element 25 also engages in the annular groove 10 of the shaft 8.
  • the rolling element 25 is secured radially outward via a stop 26.
  • the stop 26 is produced in FIG. 6 as a screw 27, in FIG.
  • FIG. 9 shows an alternative variant of securing the position of the lever 2. 9 on its shaft 8 compared to the aforementioned variants.
  • the bore 7 of the lever 2, 9 has a sector-shaped recess 33. in which a rolling element 32 is partially arranged, which on the other hand is positioned in a notch-shaped recess 31 in the shaft 8.
  • a radial bore 34 is brought into alignment with the recess 31 by the lever 2.9, so that the rolling element 32 can then be inserted into the recess 31. Then, when a camshaft with control cam 4 is subsequently mounted, the lever 2, 9 is rotated in the valve direction in such a way that the rolling element 32 is prevented from falling out of the radial bore 34 during operation of the internal combustion engine. It is also conceivable to apply the radial bore 34 to the further leg of the recess 33 which is present here in the counterclockwise direction.
  • FIGS. 10 and 11 show further variants of securing the position of the lever 2, 9 with respect to the shaft 8.
  • a pin 35 a or 38 is provided, which is either arranged in a sector-shaped recess 35 of the shaft 8 and with its ends 36 runs in a corresponding radial bore 37 of the lever 2.9 or is arranged in a radial bore 37a of the shaft 8 and runs at least with one end 39 in a sector-shaped recess 40 of the lever 2.9.
  • Limbs for the pin 35a or 38 are thus created by legs of the respective recess 35 or 40, as a result of which the maximum angle of rotation of the lever 2, 9 with respect to the shaft 8 is limited.
  • rocker arm or rocker arm 2 9 or its associated shaft 8 as a pivoting center from a lightweight material and / or polymer material. It is conceivable to manufacture the rocker arm or rocker arm 2, 9 from an aluminum material. However, sheet metal training is also considered.
  • Reference numerals 9 or its associated shaft 8 as a pivoting center from a lightweight material and / or polymer material. It is conceivable to manufacture the rocker arm or rocker arm 2, 9 from an aluminum material. However, sheet metal training is also considered. Reference numerals

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Abstract

Es soll eine einfache axiale Lagefixierung eines Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) auf einem als Welle (8) ausgebildeten Schwenkzentrum geschaffen werden. Erfindungsgemäß weist hierzu ein Bereich der Welle (8), welcher von der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) umschlossen ist, eine Ringnut (10) auf, in der ein Sprengring (11) verläuft, welcher zugleich mit seinem außen liegenden Ringabschnitt (12) in einer als Ringnut (13) ausgebildeten Aussparung (14) einer Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphelbels (2, 9) verläuft.

Description

Beschreibung
Schlepphebel für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft einen Schlepphebel für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine, der in seinem mittleren Bereich von einem Steuer¬ nocken beaufschlagt ist, wobei er einenends mit einem Gaswechselventil im Öffnungssinne kommuniziert und anderenends mittels einer Bohrung auf einer Welle schwenkbeweglich gegenüber einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine abgestützt ist.
Eine derartige Anordnung ist beispielsweise aus dem Fachbuch Bosch: Kraftfahrtechnisches Taschenbuch. 20. Auflage, VDI-Verlag (1987). S. 318, vorbekannt. Hier ist in Figur 1 ein Kipphebeltrieb gezeigt, welcher einenends mittelbar von einem Steuernocken über eine Stößel- stange beaufschlagt und mittig gegenüber einem Zylinderkopf mittels eines Lagerbocks und einer Welle positioniert ist. Von Nachteil bei der als gattungsbildend angesehenen Vorrichtung ist es, daß eine axiale Lagefixierung des Kipphebels auf der Welle in aller Regel über Distanzhülsen oder andere Anschläge zwischen dem jeweiligen Hebel und dem ihm benachbarten Lagerbock hergestellt ist. Auch sind der Fachwelt Lösungen bekannt, bei denen der Kipphebel über zumindest eine Druckfe¬ der am jeweiligen Lagerbock abgestützt ist. Diese Anordnungen sind zum einen fertigungstechnisch relativ aufwendig und erzeugen zum anderen zusätzliche Reibungsverluste.
Wi d im Ventiltrieb ein Schlepphebel als unmittelbarer Nockenfolger appliziert, sind aus dem vorbekannten Stand der Technik ventilseitige Sicherungsmaßnahmen für diesen entnehmbar. So kann der Schlepphebel auf seiner dem jeweiligen Gaswechselventil zugeordneten Seite über sich in nockenferne Richtung erstreckende Wangen verfügen. Über diese Wangen wird somit ein seitliches Auswandern des jeweiligen Schlepp¬ hebels verhindert. Nachteilig bei dieser Anordnung ist es. daß durch die notwendige axiale Erstreckung der Wangen in Ventilrichtung der Bauraum für zumindest eine das Gaswechselventil in Schließrichtung beaufschlagende Ventilfeder minimiert ist. Auch sind Lösungen bekannt, bei denen auf der Seite des Gaswechselventils, an seinem Federteller, Einstellplättchen mit einem Führungsprofil für den Schlepphebel vor¬ gesehen sind. Durch diese Einstellplättchen werden zusätzliche Kräfte auf den jeweiligen Ventilschaft geleitet, was zu einer erhöhten Rei¬ bung in einer Führung für den Ventilschaft führt und einen vorzeitigen Verschleiß beschleunigt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Nockenfolger der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die aufgezeigten Nachteile beseitigt sind, und der insbesondere mit einfachen Mitteln und gerin¬ gem Fertigungsaufwand gegenüber seiner Schwenkachse lagegenau fixier- bar ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe nach dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 dadurch gelöst, daß ein Bereich der Welle, welcher von der Bohrung des Schlepphebels umschlossen ist, und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Ringnut aufweist, in der eine Mantelfläche der Welle radial überragende Mittel zur axialen Lagesi¬ cherung des Schlepphebels verlaufen, wobei diese Mittel andererseits in eine zu diesen komplementäre Aussparung der Bohrung des Schlepp¬ hebels eingreifen oder von dieser ausgehen, wobei aus dem nebengeord- neten Anspruch 2 eine äquivalente Lösung für einen Kipphebel hervor¬ geht. Durch diese Ausgestaltung ist eine einfache axiale Fixierung des jeweiligen Schlepp- bzw. Kipphebels auf seiner ihm zugeordneten Welle geschaffen. Zusätzliche, reibungserhöhende Anschläge an den Lagerbök- ken für die jeweilige Welle und andere aufwendige Maßnahmen, wie beispielsweise Absätze an der obengenannten Welle, entfallen somit. Für die erfindungsgemäße Ausgestaltung ist eine besonders reibungsarme Schwenklagerung für den jeweiligen Nockenfolger geschaffen. Zugleich gelingt es, den Montageprozeß zu vereinfachen.
Die Lösung ist auch denkbar mit nicht näher beschriebenen hydrauli¬ schen bzw. mechanischen Spielausgleichsmitteln, die bei beiden Varian¬ ten ventilseitig im jeweiligen Nockenfolger integriert werden können. Weitere erfindungsgemäße Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unter¬ ansprüche 3 bis 15 und werden nachfolgend mit ihren Vorteilen kurz beschrieben.
So geht es in Fortbildung der Erfindung aus den Ansprüchen 3 und 4 hervor, daß zur Lagefixierung ein nach außen bzw. innen vorspannender Sprengring verwendet werden kann. Dieser Sprengring stellt eine beson¬ ders einfache Maßnahme einer Lagefixierung des jeweiligen Schlepp¬ bzw. Kipphebels dar, da auf ihn als Massenteil zurückgegriffen werden kann und einzig seine Nuten am jeweiligen Gehäuse und der Welle zu fertigen sind.
Es ist jedoch nach einem weiteren Unteranspruch auch möglich, die Aussparung der Bohrung des Schlepp- oder Kipphebels als Radialbohrung herzustellen und in dieser einen Wälzkörper anzuordnen, der im Arre¬ tierfall zugleich eine zwischen beiden Elementen (Nockenfolger und Welle) befindliche Ringfläche übergreift. Wird nun als Arretierung eine Schraube angewendet, ist eine einfach zu lösende Verbindung des jeweiligen Hebels mit seiner Welle geschaffen. Mit in den Schutzumfang dieser Erfindung sind auch andere Arretiermittel als die hier aufge¬ führten Wälzkörper denkbar, beispielsweise zylinderförmige, stift¬ artige und ähnliche.
Gemäß dem nebengeordneten Anspruch 8 kann es auch vorgesehen sein, den Bereich der Welle, welcher von der Bohrung des Schlepp- oder Kipp¬ hebels umschlossen ist. mit einer Radialbohrung zu versehen, in der zumindest ein radial nach außen über die Kraft wenigstens einer Druck¬ feder vorgespannter Wälzkörper zur axialen Lagesicherung des Schlepp¬ oder Kipphebels verläuft. Dieser Wälzkörper greift zugleich in eine Ringnut der Bohrung des Schlepp- oder Kipphebels. Zur radialen Lagefi¬ xierung nach außen können nicht näher beschriebene Anschläge für die Wälzkörper in ihrer Bohrung in der Welle vorgesehen sein.
Eine besonders vorteilhafte Ausbildung dieser Kugelfixierung geht in Konkretisierung der Erfindung aus dem Anspruch 9 hervor. Hier ist aufgeführt, daß es vorgesehen ist, die Radialbohrung als Durchgangs¬ bohrung herzustellen und die Wälzkörper endseitig der Bohrung, sich diametral gegenüberliegend, anzuordnen. Denkbar sind in diesem Falle auch andere Koppelmittel . ähnlich dem obengenannten Punkt.
Eine einfache Schmierung für sämtliche hier beschriebenen Varianten ist durch zumindest eine Radialbohrung durch die Welle zur Bohrung des Gehäuses geschaffen. In diesem Falle ist die Welle als Hohlwelle ausgebildet.
Aus Anspruch 11 ist entnehmbar. daß in der Radialbohrung der Welle eine separate Hülse angeordnet ist, welche in etwa der Länge der Radialbohrung entspricht. Durch diese Hülse ist mit einfachen Mitteln eine Führung der auf die Wälzkörper einwirkenden Druckfeder geschaf¬ fen.
Schließlich betreffen die Ansprüche 12 bis 15 weitere zweckmäßige Gestaltungsformen einer Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels auf seiner ihm zugeordneten Welle. Die Ausnehmung nach Anspruch 12 ist bei einer Montage vorteilhaft in Flucht mit einem der Schenkel der sektor- förmigen Aussparung der Bohrung, so daß der Wälzkörper durch die Radialbohrung des Hebels eingeführt werden kann. Während des Betrie¬ bes der Brennkraftmaschine ist garantiert, daß der Hebel eine der¬ artige Schwenkbewegung ausführt, daß ein Herausfallen des Wälzkörpers aus der Bohrung verhindert ist. Zugleich ist durch die sektorförmige Aussparung eine Verdrehbegrenzung des jeweiligen Hebels auf der Welle garantiert. Mit in den Schutzumfang dieser Erfindung sind auch weitere Mittel als die hier beschriebenen Wälzkörper zur Lagesicherung der Welle einbezogen. Denkbar wäre auch eine Schraub- bzw. Stift- oder ähnliche Verbindung.
Alternative Varianten einer axialen Lagesicherung des Hebels auf seiner ihm zugeordneten Welle sind Gegenstand der nebengeordneten Ansprüche 14 und 15. So weist wahlweise die Welle oder das sie um¬ schließende Gehäuse eine sektorförmige Aussparung auf. Durch Schenkel der Aussparung ist somit gleichzeitig der maximale Verdrehwinkel des Hebels auf der Welle determiniert. Denkbar sind auch einseitig die Welle überragende Sicherungsmittel . jedoch ist bevorzugt an beidseitig überragende gedacht. Die Erfindung ist nicht nur auf die Merkmale ihrer Ansprüche be¬ schränkt. Denkbar und vorgesehen sind auch Kombinationsmöglichkeiten einzelner Anspruchsmerkmale und Kombinationen einzelner Anspruchs- merkmale mit dem in den Vorteilsangaben und zum Ausgestaltungsbeispiel Offenbarten.
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Ventil- triebs:
Figur 2 eine Ansicht gemäß Figur 1 in vergrößerter Darstellung mit einem nach innen vorgespannten Sprengring;
Figur 3 einen Querschnitt nach Figur 2:
Figur 4 eine Ansicht ähnlich Figur 2, jedoch mit nach außen vorgespanntem Sprengring;
' Figur 5 eine Ansicht bezüglich einer Lagefixierung des
Schlepp- oder Kipphebels über in einer Bohrung der Welle gelagerte Wälzkörper;
Figur 6 eine Ansicht bezüglich einer Fixierung des Schlepp- oder Kipphebels gegenüber der Welle, mit einem in diesem gelagerten Wälzkörper;
Figur 7 eine Ausgestaltung ähnlich Figur 6;
Figur 8 eine weitere Variante gemäß den vorgenannten;
Figur 9 eine Ausgestaltung mit einer sektorförmigen Aussparung der Bohrung des Hebels;
Figur 10 eine Variante einer Lagesicherung des Hebels über einen Stift, welcher in einer sektorförmigen Ausspa¬ rung der Welle positioniert ist und Figur 11 eine ähnliche Ausgestaltung gemäß Figur 10, jedoch mit sektorförmiger Aussparung im Hebel.
Aus Figur 1 ist ein vereinfacht dargestellter Ventiltrieb 1 für den Fachmann entnehmbar. Dieser besteht in diesem Fall aus einem Schlepp¬ hebel 2. der in seinem mittleren Bereich 3 von einem Steuernocken 4 beaufschlagt ist. Der Schlepphebel 2 wirkt mit seinem einen, nocken- fernen Ende 5 auf ein nicht näher dargestelltes Gaswechselventil 6 im Hubsinne ein. Anderenends verläuft im Schlepphebel 2 eine Bohrung 7 parallel zur Nockenwellenrichtung. Mit dieser Bohrung 7 ist der Schlepphebel 2 auf einer Welle 8 schwenkbeweglich gegenüber einem nicht dargestellten Zylinderkopf der Brennkraftmaschine abgestützt.
Der Figur 2 kann eine erfindungsgemäße Maßnahme einer Lagefixierung des Schlepphebels 2. der auch als Kipphebel 9 hergestellt sein kann, entnommen werden. So weist ein Bereich der Welle 8, welcher von der Bohrung 7 des Schlepp- oder Kipphebels 2. 9 umschlossen ist. eine Ringnut 10 auf. In dieser Ringnut 10 verläuft ein nach innen vorge¬ spannter Sprengring 11. Mit einem außen liegenden Ringabschnitt 12 verläuft der Sprengring 11 zugleich in einer als Ringnut 13 ausgebil¬ deten Aussparung 14 der Bohrung 7 des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9. Über diese Maßnahme ist eine einfache Lagefixierung des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 auf seiner ihm zugeordneten Welle 8 hergestellt (siehe auch Figur 3). Die Welle 8 ist bei dieser Ausgestaltung als Hohlwelle ausgebildet, so daß sie zum einen hinsichtlich ihrer Masse günstig dargestellt ist und zum anderen kann durch ihre Bohrung 15 Hydraulik¬ mittel geleitet werden, welches zur Schmierung einer Lagerstelle an der Bohrung 7 des Schlepp- oder Kipphebels 2. 9 dient.
Der Figur 4 kann der Fachmann sich eine ähnliche Maßnahme einer Lage¬ fixierung des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 gemäß Figur 2 entnehmen. Hierbei wird ein radial nach außen vorgespannter Sprengring 16 appli- ziert. Dieser verläuft somit in der als Ringnut 13 ausgebildeten Aussparung 14 des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 und mit einem innen- liegenden Ringabschnitt 17 zugleich in der Ringnut 10 der Welle 8. Wie dieser Figur ebenfalls zu entnehmen ist, kann die Welle 8 im Bereich des sie umschließenden Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 eine Radialboh- rung 18 zur Schmierung der im Bereich des Schlepp- oder Kipphebels 2. 9 an der Welle 8 gebildeten Lagerstelle aufweisen. Ein Schmiermittel- übertritt ist somit aus der Bohrung 15 der Welle 8 vorgesehen.
Eine alternative Variante einer Lagefixierung des Schlepp- oder Kipp- hebeis 2. 9 gegenüber der Welle 8 als Schwenkzentrum geht aus Figur 5 hervor. Bei dieser Lösung weist die Welle 8 im Bereich des sie um¬ schließenden Schlepp- oder Kipphebels 2. 9 eine sie durchstoßende Radialbohrung 19 auf. In diese Radialbohrung 19 ist eine Hülse 20 in der Länge des Durchmessers der Welle 8 gesteckt. Innerhalb der Hülse 20 verläuft eine Druckfeder 21. Diese Druckfeder 21 wirkt endseitig auf je einen Wälzkörper 22 ein. Die Wälzkörper 22 überragen eine Mantelfläche 23 der Welle 8 derart, daß sie mit einem Teilbereich ihres Außenu fangs zugleich in der Ringnut 13 der Bohrung 7 des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 verlaufen. Die Hülse 20 liegt bei dieser Ausgestaltung einerseits als Führung für die Druckfeder 21 vor und andererseits verhindert sie einen Schmiermittelübertritt aus der Bohrung 15 über die Radialbohrung 19 zur Bohrung 7. Dieser Schmier¬ mittelübertritt kann an der eben beschriebenen Stelle auch gezielt hergestellt werden, sodann wird auf die Radialbohrung 18 verzichtet.
Die Figuren 6 und 8 beschreiben gegenüber den vorgenannten Varianten einer Lagesicherung für einen Schlepp- oder Kipphebel 2.9 alternative Gestaltungsmöglichkeiten. So ist die Aussparung 14 der Bohrung 7 des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 als Bohrung 24 hergestellt, welche radial in bezug auf die Axiallinie der Welle 8 verläuft. In der Boh¬ rung 24 verläuft radial innen ein Wälzkörper 25 zur Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels 2.9. Dieser Wälzkörper 25 greift bei sämtli¬ chen in den Figuren 6 bis 8 dargestellten Varianten zugleich in die Ringnut 10 der Welle 8 ein. Radial nach außen ist der Wälzkörper 25 über einen Anschlag 26 gesichert. Der Anschlag 26 ist in Figur 6 als Schraube 27 hergestellt, in Figur 7 als Ring 28. welcher in einer Ringnut 29 der Bohrung 24 des Schlepp- oder Kipphebels 2, 9 verläuft und in Figur 8 als in die Bohrung 24 gesteckte Hülse 30. Bei sämtli¬ chen in den Figuren 5 bis 8 geschilderten Ausgestaltungen kann der Wälzkörper 22 bzw. 25 als Sicherungselement auch eine andere als die hier beschriebene Geometrie aufweisen. In Figur 9 ist eine alternative Variante einer Lagesicherung des Hebels 2. 9 auf seiner Welle 8 gegenüber den vorgenannten Varianten dargestellt. So weist die Bohrung 7 des Hebels 2, 9 eine sektorförmige Aussparung 33 auf. in der teilweise ein Wälzkörper 32 angeordnet ist, der andererseits in einer kerbförmigen Ausnehmung 31 der Welle 8 posi¬ tioniert ist. Eine Arretierung des jeweiligen Kipphebels 2, 9 auf der Welle 8 gestaltet sich bei dieser Variante denkbar einfach. So wird eine Radialbohrung 34 durch den Hebel 2. 9 in Flucht mit der Ausneh¬ mung 31 gebracht, so daß anschließend der Wälzkörper 32 in die Aus- nehmung 31 eingeführt werden kann. Alsdann wird der Hebel 2, 9 bei an¬ schließender Montage einer Nockenwelle mit Steuernocken 4 derart in Ventilrichtung verdreht, daß während des Betriebes der Brennkraftma¬ schine ein Herausfallen des Wälzkörpers 32 aus der Radialbohrung 34 verhindert ist. Denkbar ist es auch, die Radialbohrung 34 am hier entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn vorliegenden weiteren Schenkel der Aussparung 33 zu applizieren.
Schließlich zeigen die Figuren 10 und 11 weitere Varianten einer Lagesicherung des Hebels 2, 9 gegenüber der Welle 8. So ist ein Stift 35a bzw. 38 vorgesehen, der entweder in einer sektorförmigen Ausspa¬ rung 35 der Welle 8 angeordnet ist und mit seinen Enden 36 in einer entsprechenden Radialbohrung 37 des Hebels 2.9 verläuft oder in einer Radialbohrung 37a der Welle 8 angeordnet ist und zumindest mit seinem einen Ende 39 in einer sektorförmigen Aussparung 40 des Hebels 2. 9 verläuft. Durch Schenkel der jeweiligen Aussparung 35 bzw. 40 sind somit Anschläge für den Stift 35a bzw. 38 geschaffen, wodurch der maximale Verdrehwinkel des Hebels 2, 9 gegenüber der Welle 8 begrenzt ist.
Denkbar und vorgesehen ist es, den Schlepp- oder Kipphebel 2. 9 bzw. seine ihm zugeordnete Welle 8 als Schwenkzentrum aus einem Leicht¬ bauwerkstoff und/oder polymeren Werkstoff herzustellen. So ist es vorstellbar, den Schlepp- oder Kipphebel 2, 9 aus einem Aluminiumwerk- stoff zu fertigen. Jedoch ist auch an eine Blechausbildung gedacht. Bezugszeichen
1 Ventiltrieb 22 Wälzkörper
2 Schlepphebel 23 Mantelfläche
3 Bereich 24 Bohrung
4 Steuernocken 25 Wälzkörper
5 Ende 26 Anschlag
6 Gaswechselventil 27 Schraube
7 Bohrung 28 Ring
8 Welle 29 Ringnut
9 Kipphebel 30 Hülse
10 Ringnut 31 Ausnehmung
11 Sprengring 32 Wälzkörper
12 Ringabschnitt 33 Aussparung
13 Ringnut 34 Radialbohrung
14 Aussparung 35 Aussparung
15 Bohrung 35a Stift
16 Sprengring 36 Ende
17 Ringabschnitt 37 Radialbohrung
18 Radialbohrung 37a Radialbohrung
19 Radialbohrung 38 Stift
20 Hülse 39 Ende
21 Druckfeder 40 Aussparung

Claims

Ansprüche
1. Schlepphebel (2) für einen Ventiltrieb (1) einer Brennkraftmaschi¬ ne, der in seinem mittleren Bereich (3) von einem Steuernocken (4) beaufschlagt ist, wobei er einenends mit einem Gaswechselventil (6) im Öffnungssinne kommuniziert und anderenends mittels einer Bohrung (7) auf einer Welle (8) schwenkbeweglich gegenüber einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8), welcher von der Bohrung (7) des Schlepphebels (2) umschlossen ist und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Ringnut (10) aufweist, in der eine Mantelfläche (23) der Welle (8) radial überragende Mittel (11. 16. 22 oder 25) zur axialen Lagesicherung des Schlepphebels (2) verlaufen, wobei diese Mittel (11, 16, 22 oder 25) andererseits in eine zu diesen komplemen¬ täre Aussparung (14) der Bohrung (7) des Schlepphebels (2) eingreifen oder von dieser ausgehen.
2. Kipphebel (9) für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine, der einenends von einem Steuernocken beaufschlagt ist und anderenends mit einem Gaswechselventil (6) kommuniziert, wobei er in seinem mittleren Bereich mittels einer Bohrung (7) auf einer Welle (8) schwenkbeweglich gegenüber einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8), welcher von der Bohrung (7) des Kipphebels (9) umschlossen ist und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Ringnut (10) aufweist, in der eine Mantelfläche (23) der Welle (8) radial überragende Mittel (11, 16, 22 oder 25) zur axialen Lagesicherung des Kipphebels (9) verlau- fen, wobei diese Mittel (11, 16, 22 oder 25) andererseits in eine zu diesen komplementäre Aussparung (14) der Bohrung (7) des Kipphebels (9) eingreifen oder von dieser ausgehen.
3. Nockenfolger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (11) zur Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2. 9) als zumindest ein nach innen vorgespannter Sprengring hergestellt sind, der in der Ringnut (10) der Welle (8) verläuft und mit einem außen liegenden Ringabschnitt (12) seiner Stirnflächen in der als Ringnut (13) ausgebildeten Aussparung (14) der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) angeordnet ist.
4. Nockenfolger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel (16) zur Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) als zumindest ein nach außen vorgespannter Sprengring hergestellt sind, der in der als Ringnut (13) ausgebildeten Aussparung (14) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) verläuft und mit einem innen liegenden Ringabschnitt (17) seiner Stirnflächen in der Ringnut (10) der Welle (8) angeordnet ist.
5. Nockenfolger nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung (14) der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2. 9) als Bohrung (24) hergestellt ist, die radial in bezug auf die Axiallinie der Welle (8) verläuft und daß in der Bohrung (24) und der Ringnut (10) zugleich ein Wälzkörper (25) zur axialen Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2. 9) angeordnet ist, wobei in der Bohrung (24). den Wälzkörper (25) radial nach außen sichernd, ein Anschlag (26) vorgesehen ist.
6. Nockenfolger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der An¬ schlag (26) zur radialen Sicherung des Wälzkörpers (25) in der Bohrung (24) als Schraube/Stift (27) bzw. Hülse (30) ausgebildet ist.
7. Nockenfolger nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (26) zur radialen Sicherung des Wälzkörpers (25) als Ring (28) ausgebildet ist. der in einer Ringnut (29) bzw. einem Absatz der Bohrung (24) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) appliziert ist.
8. Nockenfolger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8). welcher von der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2.9) umschlossen ist, und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Radialbohrung (19) aufweist, in der zumindest ein radial nach außen über die Kraft wenig- stens einer Druckfeder (21) vorgespannter Wälzkörper (22) zur axialen Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2. 9) verläuft, daß die Bohrung (7), des Schlepp- oder Kipphebel (2.9) eine Ringnut (13) nahe seiner Längsmittelebene aufweist und daß der Wälzkörper (22) zur axialen Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) zugleich in der Radialbohrung (19) und der Ringnut (13) verläuft.
9. Nockenfolger nach Anspruch 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Radialbohrung (19) als die Welle (8) durchstoßend hergestellt ist, wobei zwei Wälzkörper (22) zur axialen Lagesicherung des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) vorgesehen sind, die endseitig der Radialbohrung (19) verlaufen.
10. Nockenfolger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (8) als Hohlwelle mit einer Bohrung (15) hergestellt ist und im Bereich des sie umschließenden Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) zu¬ mindest eine Radialbohrung (18) für einen Schmiermittelübertritt zur Bohrung (7) des Schlepp-oder Kipphebels (2, 9) aufweist.
11. Nockenfolger nach den Ansprüchen 8 und 10. dadurch gekennzeichnet, daß in der Radialbohrung (19) der Welle (8) eine separate Hülse (20) angeordnet ist, welche in etwa der Länge der Radialbohrung (19) ent¬ spricht.
12. Nockenfolger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8). welcher von der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) umschlossen ist und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Ausnehmung (31) auf- weist, in der eine Mantelfläche (23) der Welle (8) radial überragende Mittel (32) zur axialen Lagesicherung des Hebels (2, 9) verlaufen, wobei diese Mittel (32) andererseits in eine sektorförmige Aussparung (33) der Bohrung (7) des Kipphebels (9) eingreifen.
13. Nockenfolger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmung (31) der Welle (8) als Kerbe/Kalotte hergestellt ist, in der ein als Wälzkörper ausgebildetes Mittel (32) zur axialen Lagesi¬ cherung positioniert ist.
14. Nockenfolger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8). welcher von der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2. 9) umschlossen ist und zumindest nahe dessen Längsmittelebene verläuft, eine sich diametral gegenüber- liegende sektorförmige Aussparung (35) aufweist, in der ein die Man¬ telfläche (23) der Welle (8) überragender Stift (35a) verläuft, wel¬ cher mit seinen Enden (36) gleichzeitig in einer Radialbohrung (37) des Hebels (2, 9) angeordnet ist.
15. Nockenfolger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Welle (8), welcher von der Bohrung (7) des Schlepp- oder Kipphebels (2, 9) umschlossen ist und zumindest nahe von dessen Längsmittelebene verläuft, eine Radialbohrung (37a) aufweist, in der ein die Mantelfläche (23) der Welle (8) zumindest einseitig überragender Stift (38) verläuft, welcher mit seinem radial überstehenden Ende (39) in einer sektorförmigen Aussparung (40) des Hebels (2. 9) verläuft.
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