WO1995000309A1

WO1995000309A1 - Procede de fabrication d'un corps cylindrique

Info

Publication number: WO1995000309A1
Application number: PCT/JP1994/000986
Authority: WO
Inventors: Masao Nakamura; Toshihiko Tomita; Toshiaki Iwamoto; Toshio Nakajima; Tokio Fujita; Hiroshi Ukai
Original assignee: Nitto Denko Corporation
Priority date: 1993-06-23
Filing date: 1994-06-20
Publication date: 1995-01-05
Also published as: EP0664195A4; EP0664195A1

Description

明細書

管状体の製法

技術分野

この発明は、一般の搬送用ベルト、あるいは電子複写機等の画像形成装置に使用される転写ベルト，定着ベルト、または液体もしくは気体輸送用チューブおよび管等を被覆するために使用される継目のない管状体の製法に関するものである

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背景技術

上記ベルト，チューブ，管等を被覆するのに、そのベルト等の形状に応じて円筒状あるいは多角筒状の管状体が使用されている。このような管状体は、遠心成形法，スプレー法，浸漬法，弾丸状走行体塗工法等の製法により作製されている

。上記遠心成形法は、例えば、特公昭 6 0 - 1 5 4 5 4号公報に開示の方法があげられ、高速で回転している筒状の型体の内周面に、必要量の有機重合体またはその前駆体溶液を注入し、遠心力を利用して上記型体の内周面に展開し、乾燥あるいは反応により固化させた後、上記型体から剥離するという製法である。また、上記スプレー法は、有機重合体またはその前駆体溶液をスプレーノズルより筒状の型体の內周面または外周面に噴霧して塗布し、遠心成形法と同様に固化させた後、上記型体から剝離するという製法である。そして、上記弾丸状走行体塗工法は、例えば、特開平 3— 1 3 0 1 4 9号公報に開示の方法があげられ、筒状型体の内周面に有機重合体溶液等を塗布した後、上記筒状型体の筒内において弾丸状走行体を走行させて上記有機重合体溶液塗布層を均一化し、遠心成形法と同様にして固化させた後、上記型体から剝離するという製法である。上記浸漬法は、筒状の型体を有機重合体等の溶液中に浸潰して徐々に引き上げることにより、上記型体の内周面および外周面に表面張力を利用して有機重合体等を塗布し、これを固化させた後上記型体から剝離するという製法である。

これらの製法により、管状体を作製することは可能であるが、それぞれの製法において種々の問題を有し、また、得られる管状体の膜厚が不均一となるという共通の問題をも有する。すなわち、上記遠心成形法は、遠心力を利用するという原理上、筒状の型体の径方向に均一に荷重することができないため、有機重合体溶液を均一に展開することが不可能であり、また高粘度の溶液は、展開が不充分となる。このため、得られる管状体の膜厚が不均一となる。そして、遠心装置等の高価な装置を必要とし、小型の管状体の製造には適用が困難であるという問題も有する。一方、スプレー法において、均一の塗膜を得るためには、スプレーノズルと塗布面の距離を一定に保持する必要がある。しかし、塗布面である型体の周面とスプレーノズルの距離を一定に保持することが困難であり、塗膜にムラが生じやすいため、得られる管状体の膜厚が不均一となる。また、ノズルから有機重合体溶液を噴霧するため、溶液の拈度を低く設定する必要があり、このため多量の溶剤を必要としコストが高くなる。そして、上記浸漬法は、有機重合体溶液の濃度を厳密に管理する必要があり、また塗布を要しない部分にまで塗膜が形成されるため、コスト的に不利である。そして、揮発速度の遅い溶剤を使用すると塗膜が固化するまでに長時間を要するため、その問に液だれや気泡等が発生し、この方法においても得られる管状体の膜厚が不均一となる。また、上記弾丸状走行体塗工法においても、得られる管状体の厚みのばらつきが極めて大きいという問題がある。

このように、従来の製法は、膜厚が均一で気泡がない高品質の管状体を作製することが困難であり、またコスト的にも高くつき、そして製造工程が複雑であるという問題を有する。そして、このような、膜厚が不均一な管状体を用い、電子写真複写機等の定着ベルトゃ転写ベルトを被覆すると、定着温度ムラや定着圧力ムラが発生し、得られる複写画像に濃淡が生じ均一な画像を得ることが困難となる。また、一般に、管状体の強度は膜厚に比例するため、膜厚が不均一な管状体を搬送用ベルトの被覆に使用すると、管状体にかかるテンシヨンにより管状体の薄い部分が伸展し、この結果、搬送ベルトが蛇行走行するという問題が発生するこの発明は、このような事情に鑑みなされたもので、膜厚が均一で気泡がない高品質の管状体を低コストで簡単に製造することが可能な管状体の製法の提供をその目的とする。

発明の開示

上記目的を達成するために、この発明は、筒状の型体の内周面および外周面の少なくとも一つの面に有機重合体またはその前駆体を層状に付着させ、その状態で固化させた後、上記型体の周面に形成された管状体を上記型体から剝離するという構成をとる。

すなわち、本発明者等は、上記課題を解決するために、一連の研究を行った。その結果、筒状の型体を用い、この型体の内周面および外周面の少なくとも一面に有機重合体を層状に付着させ、その伏態で固化すると、得られる管状体の膜厚が均一となり、また高濃度の有機重合体溶液等も使用することが可能であることを突き止めた。さらに、特殊な操作および装置等を必要としないため、低コストで容易に作製することが可能であることを見出しこの発明に到達した。この発明により、継ぎ目がなく、かつ膜厚が均一で気泡がない管状体を低価格で提供することが可能となる。

つぎに、この発明について詳しく説明する。

この発明の管状体の製法は、筒状の型体，有機重合体もしくはその前駆体を用いて行われる。

上記筒状の型体の材質は、有機重合体等を溶解するのに使用される溶剤に対し耐腐食性を有するものであば特に制限されるものではなく、例えばガラス，アルミニゥム，鉄，真鍮，ステンレス鋼等の材質があげられる。また、形成される管状体の剥離性の観点から、フッ素系，シリコン系等の剝離剂を型体の表面に塗布してもよい。

上記有機重合体は、特に制限されるものではなく、溶剤に対して比較的溶解しやすい非結晶性熱可塑性樹脂があげられる。このようなものとしては、例えば、ボリウレタン，ポリスチレン，セルローストリアセテート，ポリメチルメタクリレート，ポリフヱニレンエーテル，ポリスルホン，ポリエーテルサルホン，ポリァリレート，ボリエーテルイミド，ポリアミドが使用される。また、溶剤に対して不溶な有機重合体も使用することができ、このようなものとしては、例えば、

4フッ化工チレン（P T F E) , 4フッ化工チレン一 6フッ化プロピレン共重合体（F E P) , 4フッ化工チレン一パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体 (P F A) があげられる。これらのなかでも、ボリウレタン等を使用することが好ましい。また、上記前駆体としては、上記有機重合体の前駆体をあげることができ、その他に、例えば、ポリアミック酸（ポリアミド酸ともいう），ポリアミドイミド樹脂，ポリべンズイミダゾール樹脂，エポキシ樹脂，不飽和ポリエステル，ジァリルフタレート，シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂等があげられる。このなかでも、ポリアミック酸等を使用することが好ましい。

上記有機重合体あるいはその前駆体は溶剤等に溶解あるレ、は分散して使用される。上記溶剤としては、特に制限するものではないが、塩化メチレン，メタノール，トルエン，メチルェチルケトン， N—メチルー 2—ピロリドン，ジメチルホルムアミド等があげられ単独でもしくは併せて使用される。また、上記有機重合体あるいはその前駆体を、上記溶剤に溶解あるいは分散した場合の粘度は、 0 . 1〜5 0 0 0ボイズの範囲、好ましくは 1 0 0〜 4 0 0 0ボイズの範囲に設定される。すなわち、 0 . 1ボイズ未満であると、粘度が低くなりすぎ型体への塗布性が劣るようになり、逆に、 5 0 0 0ボイズを超えると粘度が高くなりすぎて塗布する際の作業性が低下するようになるからである。

上記筒状の型体および有機重合体等の材料を用い、管状体は、例えば下記に示す、外型を使用する第 1の方法、あるいは內型を使用する第 2の方法により作製することができる。

第 1の方法は、筒状の型体およびこの型体の筒と略同形の内形状を有する外型を使用する方法である。この方法により、例えば、正四角管状体はつぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、図 1に示すような、正四角筒状の型体 1および外型 2を準備する。そして、上記正四角筒状の型体 1の外周面に所定の粘度に設定された有機重合体溶液 3を塗布する。この塗布する方法は特に制限されるものではなく、へら塗り，ノズルによる塗布等の方法により行われる。ついで、図 2に示すように、上記外型 2を、上記有機重合体溶液 3が塗布された型体 1の外周に外嵌し、これを矢印 A方向に沿って上記型体 1の一端側から他端側に摺動させることにより、脱泡および均一化された有機重合体の塗膜 3 aが形成される。上記外型を摺動させる方法は、特に制限するものではなく、手動，減圧や加圧等の圧力による方法，モータ一等による機械的方法，自重による自然落下による方法またはこれらの方法を組み合わせた方法により行うことができる。また、外型 2の内形状は上記型体 1と略同形状である力図 2に示すような、内形状が膜厚制御部 2 aと溶液溜部 2 bとから構成されたものを使用してもよい。この発明では、このような膜厚制御部を有する場合でも、略同形状に含める趣旨である。この膜厚制御部等を備えた外型を使用することにより、外型 2の型体 1 への外嵌が容易になり、作業性や膜厚精度が向上するようになる。ついで、上記塗膜 3 aを乾燥あるレ、は反応させることにより固化して上記型体 1の外周面に管状体を形成する。そして、これを剝離することにより、膜厚が均一で気泡がない正四角管状体を得ることができる。なお、上記筒状の型体において、使用するのは外周面であるため、筒状の型体（中空の型体）ではなく多角柱状の型体（中実の型体）を使用することも可能である。この場合、この発明では、柱状の型体（中実の型体）も筒状の型体に含める趣旨である。

上記第 1の方法において多角管状体（正四角管状体）を例にとり説明したが、この第 1の方法は、これに限定されるものではなく、円筒状の管状体の製造にも適用することが可能である。例えば、図 1 0 ( b ) , 同図（c ) に示すように、円筒状の外型 1 6および円筒状の型体 1 7を準備する。そして、前述と同様にして上記円筒状型体 1 7の外周面に有機重合体溶液 3を塗布する。ついで、同図（ a ) に示すように、上記外型 1 6を上記円筒状型体 1 7の外周に外嵌し、前述と同様に、上記外型 1 7を矢印方向 Aに沿って上記円筒状型体 1 7の一端から他端まで摺動させることにより、脱泡および均一化された有機重合体の塗膜 3 aが形成される。図において、 1 6 aは膜厚制御部を示し、 1 6 bは溶液溜部を示す。そして、前述と同様にして、塗膜 3 aの固化および剝離により膜厚が均一で気泡がない円筒状管状体を得ることができる。

つぎに、第 2の方法は、筒状の型体およびこの型体の筒と略同形の外形状を有す内型を使用する方法である。この方法により、例えば、正四角管状体はつぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、図 3に示すような、正四角筒状の型体 4および内型 5を準備する。そして、上記正四角筒状の型体 4の内周面に所定の粘度に設定された有機重合体溶液 3を塗布する。この塗布は、上記第 1の方法と同様の方法で行われる。そして、図 4に示すように、上記内型 5を、上記有機重合体溶液 3が塗布された型体 4の内周に嵌入し、これを矢印 A方向に沿つて上記型体 4の一端側から他端側に摺動させることにより、脱泡および均一化された有機重合体の塗膜 3 aが形成される。上記内型 5を摺動させる方法は、上記第 1の方法と同様の方法や、図 7および図 8に示す方法により行われる。すなわち、図 7に示すように、内型 5を移動させる方向と反対側の型体 4の端部に拴 8を用いて拴をする。そして、拴 8に設けられた貫通孔 9から流体を矢印 B方向に導入して型体 4内部を加圧することにより、内型 5を摺動させることができる。上記流体としては、通常、空気等の気体が用いられる。また、図 8に示すように、内型 5を移動させる方向と同じ側の型体 4の端部に拴 8を用いて拴をする。ついで、栓 8に設けられた貫通孔 9から、型体 4内部の流体を矢印 B方向に抜くことにより、型体 4内部を減圧して内型 5を摺動させることも可能である。そして、内型 5は、図 3に示すように膜厚制御部（四角柱） 5 aおよび溶液溜部（四角維台） 5 bとから構成されたものを用いることが好ましい。本発明では、前記の第 1の方法と同様に、このような膜厚制御部を有する場合でも、田各同形状に含める趣旨である。このような内型を用いることにより第 1の方法と同様に、型体 4への嵌入が容易になり、作業性や膜厚精度が向上するようになる。ついで、上記塗膜 3 aを乾燥あるいは反応させることにより固化して上記型体 4の内周面に管状体を形成する。そして、これを剝離することにより、膜厚が均一で気泡がない正四角管状体を得ることができる。

上記第 2の方法も、多角管状体の製法に限定されるものではなく、円筒状の管状体の製造にも適用することが可能である。例えば、図 1 1 ( a ) に示すように、円筒状の型体 1 0および円錐台形状の内型 1 1を準備する。そして、前述と同様にして上記円筒伏型体 1 0の内周面に有機重合体溶液 3を塗布する。ついで、図示のように、内型 1 1を上記円筒状型体 1 0の内周に嵌入し、前述と同様に、この内型 1 1を矢印 A方向に沿って上記円筒伏型体 1 0の一端から他端まで摺動させることにより、脱泡および均一化された有機重合体の塗膜 3 aが形成される。図 1 1において、（b ) は、内型 1 1の側面図であり、（c ) は、その平面図である。また、 dは、内型 1 1の最大直径を示し、 hは、その高さを示す。そして、前述と同様にして、塗膜 3 aの固化および剥離により膜厚が均一で気泡がない円筒状管状体を得ることができる。一方、図 1 2 ( b ) の側面図で示すような、膜厚制御部 1 2 aおよび溶液溜部 1 2 bから構成された内型を使用してもよい。図において、（a ) は、円筒状の型体の内周面 1 0に上記内型 1 2を用いて有機重合体溶液 3を塗布する状態を示す断面図であり、（c ) は、上記内型 1 2の平面図である。また、 dは、内型 1 2の最大直径を示し、 h , は膜厚制御部 1 2 a (円柱）の高さ、 h ₂ は溶液溜部 1 2 b (円維台）の高さを示す。その他の部分については、図 1 1と同一部分に同一符号を付している。また、図 9に示すような、円維状の溶液溜部を有する内型を使用してもよい。図において、 dは、内型の最大直径を示し、 bは膜厚制御部の高さを示し、 cは内型の高さを示す。このように、上記第 1の方法および第 2の方法によれば、筒状の型体の内周面および外周面に有機重合体を層状に付着して均一で脱泡された塗膜を簡単に形成することができる。また、外型，内型および筒状型体のサイズや形状を変えることにより、得られる管状体の膜厚を自由に決定したり、多角形伏や円筒状等の様々な形状の管状体を作製することが可能となる。また、この発明の管状体の製法は、高濃度の有機重合体溶液等の使用が可能であるため、溶剤の使用を節約等することができるようになる。

以上のように、この発明は、筒状の型体の内周面および外周面の少なくとも一つの而に有機重合体またはその前駆体を層状に付着させ、その状態で固化させた後、形成された管状体を上記型体から剝離することを特徴とする管状体の製法である。したがって、特別の装置等を使用しないため、コストを低く抑えることが可能となる。また、例えば、上記型体の筒と略同形の内形状あるいは外形状を有する外型あるいは内型を使用すれば、有機重合体等を簡単に上記型体に層状に付着させ、気泡がない膜厚が均一な塗膜を形成することができる。このため、膜厚が均一で気泡がない高品質の管状体を作製することができるようになる。また、この発明の管状体の製法は、高濃度の有機重合体を使用することが可能であり、また有機重合体溶液の濃度管理等の作業等が不要となるため、製造工程が簡単となり、生産性が向上するようになる。さらに、この発明の管状体の製法は、小形の管状体や、多角管状体や円筒状管状体等の製造にも適用することが可能であるため、この発明により、様々なサイズや形状の管状体を低コストで提供することが可能となる。図面の簡単な説明

第 1図はこの発明の一実施例に使用する正四角筒状の型体および外型の斜視図、第 2図は上記正四角筒状の型体および外型を用いた正四角管状体の製法を説明する断面図、第 3図はこの発明の一実施例に使用する正四角筒状の型体および内型の斜視図、第 4図は上記正四角筒状の型体および内型を用いた正四角管状体の製法を説明する断面図、第 5図はこの発明の一実施例に使用する正六角柱状の型体および外型の斜視図、第 6図は上記正六角柱状の型体および外型を用いた正六角管状体の製法を説明する断面図、第 7図はこの発明の一実施例において、内型を摺動させる方法の説明図、第 8図はこの発明の一実施例において、内型を摺動させる方法の説明図、第 9図の（a) はこの発明の一実施例に使用する内型の側面図であり（b) はその内型の平面図、第 1 0図の（a) は円筒状の外型と円筒状型体を用いた円筒状管状体の製造を説明する断面図であり（b) は上記外型の斜視図であり（c) は、上記内型の平面図、第 1 1図の（a) は、円維台形状の内型と円筒状の型体とを用いた円筒状管状体の製法を説明する断面図であり（b ) は上記内型の側面図であり（c) は、上記内型の平面図、第 1 2図の（a) は、膜厚制御部を備えた内型と円筒状の型体とを用いた円筒状管状体の製法を説明する断面図であり（b) は上記内型の側面図であり（c) は上記内型の平面図、第 1 3図は管状体の膜厚の均一性を測定する状態を示す構成図である。

発明を実施するための最良の形態

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

〔実施例 1〕

有機重合体として、セルローストリアセテート粉末（コダック社製， CA— 4 35 - 755) 200重量部（以下「部」と略す）を塩化メチレン 700部およびメタノール 1 00部を混合した溶剤に溶解し、粘度 1 300ボイズの有機重合体溶液を調製した。つぎに、図 3に示すような、ステンレス製正四角筒状の型体 4およびステンレス製内型 5を準備した。上記型体 4は、内径が縦 1 0 Ommx 横 1 0 Ommx高さ 1 50 mmの正四/ ¾筒状体である。また上記内型 5は、正四角柱 5 aと正四角錐台 5 bとからなる。上記正四角柱の大きさは、縦 99. 5m mx横 99. 5mmx高さ 1 5mmであり、正四角錘台の高さは 5 Ommである。つぎに、上記型体 4の内周面に上記有機重合体溶液を薬さじを用いて塗布した。ついで、図 4に示すように、型体 4の内周に内型 5を嵌入し、自然落下により上記型体の一端側から他端側に摺動させ、有機重合体の塗膜 3 aを形成した。そして、上記塗膜 3 aを 3 0 °Cで 1 0分間乾燥し、さらに 8 0 °Cで 1 0分間乾燥させた後、室温まで冷却した。そして、乾燥した塗膜を剝離して、膜厚 2 1 ± 1〃 m, 長さ 1 0 0 mmで内形伏の正四角形の一辺が 1 0 0 mmである正四角管状体を得た。

上記管状体について、その膜厚の均一性について調べた。すなわち、図 1 3に示すように、管状体 1 3を長手方向に切り開き、シート 1 3 aにする。そして、このシート 1 3 aのシート面の複数の測定点 1 4 ( 1 2点）において、マイクロメーターを用いてその厚みを測定した。そして、この厚みの測定値から、厚みのばらつきを評価した。また、これと併せて、気泡の有無等の目視観察も行った。その結果、この管状体は、膜厚が均一であり、気泡がなかった。

〔実施例 2〕

有機重合体として、ポリウレタンエラストマ一（MD化成社製，ペレセン 9 0 A E ) 4 0 0部をトルエンとメチルェチルケトンの混合溶媒（混合比；トルエン

：メチルェチルケトン = 1 : 4 ) 1 6 0 0部に溶解し、粘度 2 5 0ボイズの有機重合体溶液を調製した。つぎに、図 5に示すような、アルミ製の正六角柱状の型体 6およびアルミ製外型 7を準備した。上記型体 6は、底面が一辺が 2 5 mmの正六角形で、高さが 3 0 0 mmの正六角柱である。また、上記外型 7は、図 6にその断面を示すように、膜厚制御部 7 aおよび溶液溜部 7 bからなるものである。上記膜厚制御部 7 aの内形状は一辺が 2 3 . 7 5 mmの正 6角形であり、また溶液溜部 7 bの内形状は上記塗膜厚制御部の正六角形を拡大したものである。この溶液溜部 7 bの最大の内形状の正六角形は、一辺が 2 8 . 7 5 mmである。また、図 6において aの長さは 2 0 mmである。そして、上記正六角柱状の型体 6 の外周面に上記有機重合体 3を薬さじを用いて塗布した。ついで、図 6に示すように、上記外型 7を、上記有機重合体 3が塗布された型体 6の外周に外嵌し、これをモ一ターで引く方法により矢印 A方向に沿って速度 5 0 c m/分で上記型体

6の一端側から他端側に摺動させ有機重合体の塗膜 3 aを形成した。そして、乾燥機により上記塗膜 3 aを 50 °Cで 20分間乾燥し、 1 20でで 20分間さらに乾燥させた後、室温まで冷却した。そして、乾燥した塗膜を剝離して、膜厚 5 0 ±2 t m，長さ 20 0 mmで内形状の正六角形の一辺が 2 5mmである正六角管状体を得た。

この管状体について、上記実施例 1と同様にして膜厚の均一性および気泡の有無等を評価したところ、この管状体は、膜厚が均一であり、気泡がなかった。

〔実施例 3〕

有機重合体溶液は、つぎのようにして調製した。すなわち、まず、ピロメリット酸ニ無水物と 4 , 4 ' ージァミノジフエニルエーテルを略等モルの割合で混合し、この混合物を、 N—メチルー 2—ピロリドン（モノマー濃度： 20重量中にて温度 20°Cで 4時間反応させて、 4 0 0 0ボイズ（25°C) の粘度のポリアミド酸溶液を調製した。このポリアミド酸溶液を、実施例 1と同じ正四角筒状の型体および内型を用いて、上記型体の内周面に塗布した。そして、 1 5 0°Cx 30分間， 20 0°CX 3 0分間， 25 0°CX 3 0分間， 3 0 0 °Cx 30分間の順序で加熱処理することにより溶媒除去およびイミド転化を行い、その後、室温まで冷却した。そして、固化した塗膜を剝離して膜厚 22± 1 /m, 長さが 1 0 0 mmで内形状の正四角形の一辺が 1 0 0mmである正四角管状体を得た。

〔実施例 4〕

有機重合体として、 4フッ化工チレン樹脂の水性ディスパージヨン（ダイキン社製， ND— 1, 固形分： 6 0重量％，粘度 0. 2ボイズ）を使用した。これを、内径 1 0 0mm (肉厚 5 mm) 、高さ 20 0 mmの円筒状のステンレス製型体および図 9に示す内型を用いて、上記型体の内周面に塗布した。図 9において、

(a) は、内型の側面図であり、（b) は内型の平面図である。また、 bは 1 0 mm、 <:は5011111、（1は9 9. 85 0 mmの長さである。そして、 1 5 0。Cx

30分間、 25 0°CX 1 0分間、 38 0 °Cx 1 0分間加熟処理することにより、水分および界面活性剤を除去するとともに焼成を行った。その後、室温まで冷却し、ついで 1 00ての熱水に浸漬することにより固化した塗膜を剝離して、膜厚が 2 1 ± 1〃m、長さが 1 0 Omm、外径 1 0 Ommの管状体を得た。

この管状体について、上記実施例 1 と同様にして胶厚の均一性および気泡の有無等を評価したところ、この管状体は、膜厚が均一であり、気泡がなかった。

〔実施例 5〕

有機重合体として実施例 3と同じポリアミド酸溶液を用いた。そして、この溶液を、図 1 1 (a) に示すように、円維台形状の内型 1 1を用いて、内径 5 Om m (肉厚 5 mm) 、高さ 20 0 mmのステンレス製の円筒体の内周面に塗布した。図において、 dは、 4 9. 4 6 6 mm. hは 7 Ommの長さである。そして、 1 5 0°Cx 3 0分間、 20 0 °Cx 3 0分間、 25 0 °Cx 3 0分間、 30 0 °Cx 3 0分間の順序で加熱処理をすることにより溶媒の除去およびィミド転化を行い、その後に室温まで冷却した。そして、固化した塗膜を剝離して長さ 1 0 Omm、膜厚 25 ± 1. 5 /mの管状体を得た。

〔実施例 6〕

有機重合体として実施例 3と同じポリアミド酸溶液を用いた。そして、この溶液を、図 1 2 (a) に示すように、膜厚制御部（円柱） 1 2 aと溶液溜部（円錐台） 1 2 bと力、らなる内型 1 2を用いて、内径 5 Omm (肉厚 5mm) 、高さ 2 0 Ommのステンレス製の円筒体の内周面に塗布した。図において、 dは、 4 9 . 4 6 6 mm, h, は 3 Omm, h₂ は 4 Ommの長さである。そして、 1 5 0 °C 3 0分間、 20 0°Cx 30分間、 25 O^eCx 3 0分間、 30 O^eCx 3 0分間の順序で加熱処理をすることにより溶媒の除去およびイミド転化を行い、その後室温まで冷却した。そして、固化した塗膜を剝離して長さ 1 0 Omm、膜厚 25 ± 1. 0 mの管状体を得た。

〔実施例 7〕

有機重合体として上記実施例 3と同じポリアミド酸溶液を用い、図 1 0 (b) , (c) に示す円筒状の外型 1 6 (膜厚制御部 1 6 aの内径： 5 0. 4 32mm ) 、および内径 50mm (肉厚 5 mm) , 高さ 200のステンレス製の円筒状の型体 1 7を準備した。そして、上記溶液を、図 1 0 (a) に示すように、上記内型 1 6を用いて、円筒伏型体 1 7の外周面に塗布した。そして、 1 5 0°CX 3 0 分間、 200 °Cx 30分間、 250 °Cx 30分間、 300 °Cx 30分間の順序で加熱処理をすることにより溶媒の除去およびイミド転化を行い、その後、室温まで冷却した。そして、固化した塗膜を剝離して長さ 1 5 Omm、膜厚 20±2 z mの管状体を得た。

〔比較例 1〕

有機重合体溶液として、実施例 1と同じセルローストリアセテート溶液を準備し、これを内面塗装用のスプレーガン（岩田塗装社製， SA— 29 C, ノズル口径 0. 5mm) を用いて、実施例 1と同じ正四角筒状の型体の内周面に塗装を試みた。しかし、有機重合体の粘度が高いため、糸引き，ノズルの詰まりが発生し、均一な塗工が行えなかった。

〔比較例 2〕

有機重合体溶液として、実施例 1と同じセルローストリアセテート溶液を準備した。そして、実施例 1と同じ正四角筒状の型体を上記溶液中に浸潰して、 20 mmZ分の速度で引き上げた。そして、型体を立てた状態で、 3 0^eCx 1 0分間， 80°C 1 0分間の順序で乾燥させた後、型体の内周面から固化した塗膜を剝離して、膜厚が 3 0± 1 0 /zm, 長さが 1 5 0 mmで内形状の正四角形の一辺が 1 0 0mmである正四角管状体を得た。この管状体は、乾燥時に型体を立てて乾燥したため、一端側と他の一端側において膜厚が不均一であり、また気泡を有していた。また、不要な部分である型体の外周面にも管状体が形成された。

Claims

請求の範囲

筒状の型体の内周面および外周面の少なくとも一^ ^の面に有機重合体またはその前駆体を層状に付着させ、その状態で固化させた後、上記型体の周面に形成された管状体を上記型体から剝離することを特徴とする管状体の製法筒状の型体の外周面に有機重合体またはその前駆体を塗布し、この筒状の型体の外周に、上記型体の筒と略同形の内形状をもつ外型を外嵌し、これを上記型体の一端側から他端側に摺動させて上記筒状の型体の外周に管状体を形成する請求項 1記載の管状体の製法。

筒状の型体の内周面に有機重合体またはその前駆体を塗布し、この筒状の型体の内周に、上記型体の筒と略同形の外形状をもつ内型を嵌入し、これを上記型体の一端側から他端側に摺動させて上記筒状の型体の内周に管状体を形成する請求項 1記載の管状体の製法。

上記外型が、溶液溜部および膜厚制御部からなる外型である請求項 2記載の管状体の製法。

上記内型が、溶液溜部および膜厚制御部からなる内型である請求項 3記載の管状体の製法。