WO1993024305A1 - Verfahren zum herstellen einer verbundplatte - Google Patents

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WO1993024305A1
WO1993024305A1 PCT/EP1993/001318 EP9301318W WO9324305A1 WO 1993024305 A1 WO1993024305 A1 WO 1993024305A1 EP 9301318 W EP9301318 W EP 9301318W WO 9324305 A1 WO9324305 A1 WO 9324305A1
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stone
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Rainer Vilcsek
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Vilcsek Dünnsteintechnik Manufaktur Kg
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite panel with an external stone panel.
  • a marble tile is known from German utility model 19 08 357, which is covered on its side facing away from the visible surface with a reinforcing layer.
  • the reinforcing layer is preferably made of concrete and is applied to the desired dimensions and shapes immediately after the marble slabs have been obtained in the factory processing the marble slabs before the rough grinding, polishing and cutting operations.
  • the reinforcement layer is attached, for example, by pressing, by vibration, by a combination of these two methods or by casting on the underside of the marble slab.
  • Either ordinary concrete or pumice concrete, which can also be equipped with an amplifier system, can be used for this.
  • the concrete can also be made, for example, using other materials, such as expanded cement, putty or adhesive layers, which are mixed with ground cork, with wood fibers or with vermiculite, or with a suitable plastic material.
  • the strengthening layer has the advantage of being the processing d ⁇ r marble slab easier and reduces the risk of Pla ⁇ tenbruchs, but the record is still difficult to handle due to their still relatively large weight.
  • an expandable epoxy resin is applied to the back of the stone slab essentially uniformly and essentially over the entire surface
  • a shaping template provided with a separating layer is arranged at a distance from the back of the stone slab and essentially parallel to the front of the stone slab, the distance between the front of the stone slab and the separating layer corresponding to the thickness of the finished composite slab,
  • An advantage of this method according to the invention is that the adhesive effect of an epoxy resin is used and this is allowed to expand and harden directly on the back of the stone slab.
  • the epoxy resin layer immediately reaches its final shape after curing. A corresponding rework is no longer necessary or only to a small extent. Because the mold template is provided with a separating layer, the epoxy resin does not stick to it, which further contributes to the increased surface quality of the epoxy resin layer.
  • an epoxy resin adhering directly to the back of the stone slab without the use of adhesive is used.
  • the tendency of the epoxy resin to stick to the stone slab is immediately used in this process.
  • the method according to the invention is also particularly suitable for the production of facade cladding, since precise control of the adhesive surface is possible.
  • the essentially uniform and essentially full-surface application of the epoxy resin to the back of the stone slab enables a precise statement about the connection of the epoxy resin to the stone slab. There is therefore only a boundary layer between the epoxy resin layer and the back of the stone slab, in contrast to glued slabs, in which the adhesive has to adhere to two surfaces, namely the stone and the plastic slab.
  • the method can advantageously be expanded to the extent that, after the epoxy resin has been applied, an essentially mesh-like reinforcement made of resistance heating wire is introduced into the epoxy resin layer.
  • the reinforcement consists of an electrically conductive material and can be used as a resistance heating element. If a controlled current is conducted through the reinforcement, the expansion and curing process of the epoxy resin can be controlled by the resistance heating element after the mold template has been attached. This double function of the reinforcement enables on the one hand a substantial acceleration of the process during the expansion and curing process of the epoxy resin and on the other hand gives A
  • the reinforcement of the composite panel has great strength. Since the stone slab has a large heat capacity, especially in the case of cold stone slabs, during the normal expansion and curing process without a resistance heating element, the process can be delayed by long reaction times. The temperature of the resistance heating element can be controlled very precisely, as a result of which all the disadvantages described can be compensated very easily.
  • anchoring elements can be inserted into the epoxy resin layer after the epoxy resin has been applied. After expanding and evaluating the epoxy resin layer, the anchoring elements are enclosed in one piece. Components that protrude from the back of the epoxy resin layer or components that end with the back of the epoxy resin layer and can engage in the holding elements come into question as anchoring elements. The relatively high strength of the epoxy resin layer after curing ensures that the anchoring elements have a secure hold on the composite panel.
  • the epoxy resin can advantageously be filled with fillers, such as. B. stone powder or foamed glass, etc.
  • a device for producing this composite panel has a base frame for receiving the stone panel. Furthermore, the device comprises a molding template provided with a separating layer, which is placed with its separating layer on one or more spacers at a distance from the base frame. The distance is determined by the thickness of the finished composite panel and extends between a receiving plane * " ⁇
  • This device is very simple and can be automated very easily if necessary.
  • the mold template has cutouts on the side facing the base frame for receiving anchoring elements. This enables the anchoring elements to be precisely positioned during the expansion and curing process of the epoxy resin layer.
  • An essentially mesh-like reinforcement made of resistance heating wire is advantageously embedded in the epoxy resin layer parallel to the stone slab. Since the stone slab can only absorb high pressure forces, the reinforcement takes on all additional loads. It can be assumed that, particularly when transporting the large composite panels, bending stresses occur, which are essentially absorbed by the reinforcement.
  • Fig. 2 shows a further step in the process
  • FIG. 3 shows a further method step below FIG. 2, in which the mesh-like reinforcement is embedded in the epoxy resin layer
  • FIG. 4 shows a fourth method step in the production of the composite panel according to the invention, subsequently FIG. 3, in which a mold template is arranged above the epoxy resin layer,
  • Fig. 6 shows a composite panel according to the invention after the complete expansion and curing process, with the anchoring element introduced.
  • the base frame 1 shows the basic frame 1 of a device according to the invention for producing a composite panel.
  • the base frame 1 is provided for receiving a stone slab 2.
  • the stone slab 2 is arranged essentially parallel to the base plate 1.
  • the back of the stone slab 2 is applied with an expandable epoxy resin 3, which is applied essentially uniformly and essentially over the entire surface 01 18
  • a spatula-shaped tool 4 is preferably used to apply the epoxy resin 3.
  • a mesh-like reinforcement 5 made of a resistance heating wire is placed on the epoxy resin layer 3 parallel to the front of the stone slab. This process is shown in Fig. 2.
  • the reinforcement 5 is embedded in the epoxy resin layer 3. This can be done by pressing the reinforcement 5 into the epoxy resin layer 3 or by further applying epoxy resin.
  • a mold template 6 with a separating layer 7 is placed on one or more spacers 8.
  • the separating layer 7 of the mold template 6 is located essentially parallel to the front of the stone slab 2.
  • the spacer 8 holds the separating layer 7 at a predetermined distance from the front of the stone slab 2. The predetermined distance is determined by the final thickness of the composite slab upon completion.
  • the reinforcement 5 Since the reinforcement 5 consists of resistance heating wire, it can be heated by applying a current source. The strength of the current determines the temperature of the reinforcement 5.
  • the reinforcement 5 By using the reinforcement 5 as a resistance heating element, the expansion and curing process of the epoxy resin layer 3 can be carried out very precisely to be controlled. After curing, the epoxy resin layer 3 bears in a form-fitting manner on the separating layer 7 of the mold template 6. The reinforcement 5 is disconnected from the power source and remains, as can be seen in FIG. 5, as a reinforcing element in the composite panel.
  • one or more anchoring elements 9 can be embedded in the epoxy resin layer 3.
  • the anchoring elements 9 are placed on the back of the epoxy resin layer 3 before the expansion and curing process of the epoxy resin layer 3.
  • corresponding recesses are provided in the mold template 6 for receiving the anchoring elements 9.
  • the composite panels are preferred for the interior of z. B. bathrooms and living rooms as well as used for cladding.
  • the composite panels are provided on the outside with a stone panel 2 made of a high-quality material, preferably marble, granite or the like.
  • the stone panels are only made with a small thickness. Since the handling of the thin stone slabs would be too difficult due to the increased risk of breakage, they are provided on the back with a reinforcement layer 5 made of epoxy resin 3. In the past, stone slabs had to have a certain thickness so that they would not break too quickly when handled. Compared to the previously preferred thickness of the 9
  • Stone panels, the composite panels according to the invention have a weight saving of up to 70%. Dressing and lining rooms and objects, preferably pieces of furniture, is thus considerably easier.
  • the possibility of embedding anchoring elements 9 in the epoxy resin layer 3 also makes the attachment of the composite panels in all installation positions relatively convenient.
  • the epoxy resin layer 3 has a very good connection to the stone slab 2. The stone slab 2 thereby gains greater rigidity.
  • resistance heating wire is understood to mean any material which is suitable on the one hand as reinforcement and on the other hand heats up when electrical current flows through it.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte mit einer aussenliegenden Steinplatte (2). Die Rückseite der Steinplatte wird mit einem expandierbaren Epoxidharz (3) bestrichen, das eine ganzflächige und guttragende Anbindung an die Steinplatte (2) gewährleistet. Zusätzlich kann in die Epoxidharzschicht (3) eine Armierung (5) aus Widerstandsheizdraht eingesetzt werden, wobei durch Anschliessen einer Stromquelle an die Armierung (5) und Erwärmung derselben der Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht (3) gesteuert werden kann. Die Verbundplatten weisen eine enorme Gewichtseinsparung auf. Die Verbundplatten werden hauptsächlich als Ver- und Auskleidungsplatten mit einer optisch hochwertigen äusseren Steinschicht (2) verwendet.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte mit einer außenliegenden Steinplatte.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 19 08 357 ist eine Marmorfliese bekannt, die auf ihrer der Sichtfläche abgewandten Seite mit einer Verstärkungsschicht bedeckt ist. Die Verstärkungsschicht besteht vorzugsweise aus Beton und wird gleich nach der Gewinnung der Marmorplatten in der die Marmorplatten verarbeitenden Fabrik vor den Arbeitsgängen des Rohschleifens, des Polierens und des Schneidens auf die gewünschten Abmessungen und Formen aufgebracht. Die Verstärkungsschicht wird beispielsweise durch Pressung, durch Vibration, durch eine Kombination dieser beiden Methoden oder auch durch Gießen auf der Unterseite der Marmorplatte befestigt. Dazu kann entweder gewöhnlicher Beton oder Bimsbeton, welcher noch mit einer Verstärkeranlage versehen sein kann, verwendet werden. Der Beton kann aber beispielsweise auch durch andere Materialien, wie expandiertem Zement, Kitt oder Kleberschichten, die mit gemahlenem Kork, mit Holzfasern oder auch mit Vermiculit versetzt sind, oder auch durch ein geeignetes Kunststoffmaterial. Die Verstärkungsschicht hat zwar den Vorteil, daß sie die Bearbeitung d^r Marmorplatte erleichtert und die Gefahr des Pla^tenbruchs reduziert, aber die Platte ist durch ihr weiterhin relativ großes Gewicht immer noch schwer zu handhaben.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte mit einer außenliegenden Steinplatte zu entwickeln, das vereinfacht durchzuführen ist, eine erhebliche Gewichtseinsparung der Verbundplatte zur Folge hat und in einem Arbeitsgang produktionsbedingte Dickenunterschiede ausgleicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß
a) man auf die Rückseite der Steinplatte einen expandierbaren Epoxidharz im wesentlichen gleichmäßig und im wesentlichen vollflächig aufbringt,
b) man mit Abstand zur Rückseite der Steinplatte und im wesentlichen parallel zur Vorderseite der Steinplatte eine mit einer Trennschicht versehene Formschablone anordnet, wobei der Abstand zwischen der Vorderseite der Steinplatte und der Trennschicht der Dicke der fertigen Verbundplatte entspricht,
c) man den Epoxidharz gegen die Formschablone expandieren und anschließend aushärten läßt,
d) man nach dem Aushärten des Epoxidharzes die Formschablone entfernt.
Ein Vorteil dieses erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß man die adhesive Wirkung eines Epoxidharzes ausnützt und diesen direkt auf der Rückseite der Steinplatte expandieren und aushärten läßt. Durch das Verwenden einer Formschablone erlangt die Epoxidharzschicht nach der Aushärtung sofort ihre endgültige Form. Ein entsprechendes Nachbearbeiten ist nicht mehr oder nur in geringem Umfang nötig. Dadurch, daß die Formschablone mit einer Trennschicht versehen ist, bleibt der Epoxidharz nicht an ihr kleben, was weiterhin zur erhöhten Oberflächenqualität der Epoxidharzschicht beiträgt. „
Besonders günstig ist es, wenn man ein unmittelbar ohne Klebstoffverwendung an der Rückseite der Steinplatte anhaftendes Epoxidharz verwendet. Die Haftneigung des Epoxidharzes an die Steinplatte wird bei diesem Verfahren sofort ausgenutzt. Gegenüber aus dem Stand der Technik bereits bekannten Verfahren, bei denen bereits vorgeschäumte und ausgehärtete Platten mit einem Klebstoff auf die Rückseite von Steinplatten geklebt werden, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere auch zur Herstellung von Fassadenverkleidungen, da eine genaue Kontrolle der Haftfläche möglich ist. Das im wesentlichen gleichmäßige und im wesentlichen vollflächige Auftragen des Epoxidharzes auf die Rückseite der Steinplatte ermöglicht eine genaue Aussage über die Anbindung des Epoxidharzes an die Steinplatte. Zwischen der Epoxidharzschicht und der Rückseite der Steinplatte besteht somit auch nur eine Grenzschicht im Gegensatz zu verklebten Platten, bei denen der Kleber an zwei Oberflächen, nämlich der Stein- und der Kunststoffplatte, haften muß.
Weiterhin kann das Verfahren insoweit vorteilhaft erweitert werden, daß man nach dem Aufbringen des Epoxidharzes eine im wesentlichen maschenartige Armierung aus Widerstandsheizdraht in die Epoxidharzschicht einbringt. Die Armierung besteht dabei aus einem elektrisch leitenden Material und kann als Widerstandsheizelement verwendet werden. Wird durch die Armierung ein geregelter Strom geleitet, kann man nach dem Aufsetzen der Formschablone den Expansions- und Aushärtevorgang des Epoxidharzes durch das Widerstandsheizelement steuern. Diese Doppelfunktion der Armierung ermöglicht einerseits eine wesentliche Verfahrensbeschleunigung beim Expansions- und Aushärtevorgang des Epoxidharzes und andererseits verleiht A
die Armierung der Verbundplatte eine große Festigkeit. Da die Steinplatte eine große Wärmekapazität besitzt, kann, besonders bei kalten Steinplatten, beim normalen Expansions-und Aushärtungsvorgang ohne Widerstandsheizelement, das Verfahren durch lange Reakionszeiten hinausgezögert werden. Die Temperatur des Widerstandsheizelementes kann sehr genau gesteuert werden, dadurch sind alle beschriebenen Nachteile sehr leicht kompensierbar.
Weiterhin können in einer weiteren Ausführungsvariante des Verfahrens nach dem Aufbringen des Epoxidharzes Verankerungselemente in die Epoxidharzschicht eingesetzt werden. Nach dem Expandieren und Auswerten von Epoxidharzschicht sind die Verankerungselemente einstückig umschlossen. Als Verankerungselemente kommen in Frage Bauteile, die aus der Rückseite der Epoxidharzschicht hervorstehen oder Bauteile, die mit der Rückseite der Epoxidharzschicht abschließen und in die Halteelemente eingreifen können. Die relativ hohe Festigkeit der Epoxidharzschicht nach dem Aushärten gewährleistet, daß die Verankerungselemente einen sicheren Halt an der Verbundplatte aufweisen.
Der Epoxidharz kann in vorteilhafter Weise vor dem Aufbringen auf die Steinplatte mit Füllstoffen verfüllt sein, wie z. B. Steinmehl oder geschäumtem Glas, etc.
Eine Vorrichtung zum Herstellen dieser Verbundplatte weist einen Grundrahmen zur Aufnahme der Steinplatte auf. Weiterhin umfaßt die Vorrichtung eine mit einer Trennschicht versehene Formschablone, die mit ihrer Trennschicht aufweisenden Seite auf ein oder mehrere Abstandshalter im Abstand zum Grundrahmen aufgesetzt wird. Der Abstand ist durch die Dicke der fertigen Verbundplatte festgelegt und erstreckt sich zwischen einer Aufnahmeebene *"\
der Steinplatte im Grundrahmen und der Trennschicht. Diese Vorrichtung ist sehr einfach aufgebaut und läßt sich gegebenenfalls sehr leicht automatisieren.
In einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung weist die Formschablone auf der dem Grundrahmen zugewandten Seite Aussparungen zur Aufnahme von Verankerungselementen auf. Dadurch wird ermöglicht, daß beim Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht ein genaues Positionieren der Verankerungselmente erfolgt.
Dadurch, daß auf der Rückseite der Steinplatte eine Schicht aus expandiertem ausgehärteten Epoxidharz unmittelbar ohne KlebstoffVerwendung angeordnet ist, wird neben einer Gewichtseinsparung eine besonders innige Verbindung zwischen der Harzschicht und der Steinplatte erreicht. Ein einfaches und sicheres Hantieren der Verbundplatten ist somit möglich. Selbst große Verbundplatten können problemlos und sicher als Verkleidungselemente eingesetzt werden.
In der Epoxidharzschicht ist vorteilhafter Weise parallel zur Steinplatte eine im wesentlichen maschenartige Armierung aus Widerstandsheizdraht eingebettet. Da die Steinplatte im wesentlichen nur hohe Druckkräfte aufnehmen kann, übernimmt die Armierung sämtliche zusätzlichen Belastungen. Es kann davon ausgegangen werden, daß besonders beim Transport der großen Verbundplatten Biegebelastungen entstehen, die im wesentlichen von der Armierung aufgefangen werden.
Durch die in die Epoxidharzschicht eingesetzten Verankerungselemente, die von der Epoxidharzschicht einstückig umschlossen sind, ist ein sicheres Montieren der Verbundplatten in nahezu sämtlichen Lagen möglich. Im folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen ersten Verfahrensschritt bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte, wobei das Aufbringen der Epoxidharzschicht zu sehen ist,
Fig. 2 einen weiteren Verfahrensschritt bei der
Verbundplatte gemäß Fig. 1 mit aufgelegter maschenartiger Armierung,
Fig. 3 ein weiterer Verfahrensschritt nachfolgend Fig. 2, bei dem die maschenartige Armierung in der Epoxidharzschicht eingebettet ist,
Fig. 4 ein vierter Verfahrensschritt bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundplatte nachfolgend Fig. 3, bei dem eine Formschablone oberhalb der Epoxidharz¬ schicht angeordnet ist,
Fig. 5 eine erfindungsgemäße Verbundplatte nach dem vollständigen Expansions- und Aushärtungsvorgang und
Fig. 6 eine erfindungsgemäße Verbundplatte nach dem vollständigen Expansions- und Aushärtungsvorgang, mit eingebrachtem Verankerungselement.
Der in Fig. 1 dargestellte Verfahrensvorgang zeigt den Grundrahmen 1 einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen einer Verbundplatte. Der Grundrahmen 1 ist zur Aufnahme einer Steinplatte 2 vorgesehen. Dabei ist die Steinplatte 2 im wesentlichen parallel zur Grundplatte 1 angeordnet. Die Rückseite der Steinplatte 2 wird mit einem expandierbaren Epoxidharz 3, der im wesentlichen gleichmäßig und im wesentlichen vollflächig aufgetragen 01 18
wird, versehen. Zum Auftragen des Epoxidharzes 3 wird bevorzugt ein spachtelförmiges Werkzeug 4 verwendet.
Anschließend wird eine maschenartige Armierung 5 aus einem Widerstandsheizdraht parallel zur Vorderseite der Steinplatte auf die Epoxidharzschicht 3 aufgelegt. Dieser Vorgang ist in Fig. 2 dargestellt.
Nachfolgend wird, wie in Fig. 3 zu sehen ist, die Armierung 5 in die Epoxidharzschicht 3 eingebettet. Dies kann durch Eindrücken der Armierung 5 in die Epoxidharzschicht 3 geschehen oder durch weiteres Auftragen von Epoxidharz.
Anschließend wird, wie in Fig. 4 zu sehen ist, eine Formschablone 6 mit einer Trennschicht 7 auf einem oder mehrere Abstandshalter 8 aufgelegt. Dabei befindet sich die Trennschicht 7 der Formschablone 6 im wesentlichen parallel zur Vorderseite der Steinplatte 2. Der Abstandshalter 8 hält die Trennschicht 7 in einem vorbestimmten Abstand zur Vorderseite der Steinplatte 2. Der vorbestimmte Abstand ist durch die endgültige Dicke der Verbundplatte bei Fertigstellung festgelegt. Vor dem Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht 3 befindet sich ein Hohlraum zwischen Epoxidharzschicht 3 und Trennschicht 7 der Formschablone 6.
Die folgenden Verfahrensschritte sind nicht in Figuren dargestellt.
Da die Armierung 5 aus Widerstandsheizdraht besteht, kann sie durch das Anlegen einer Stromquelle erwärmt werden. Die Stärke des Stroms bestimmt dabei die Temperatur der Armierung 5. Durch die Verwendung der Armierung 5 als Widerstandsheizelement kann der Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht 3 genauestens gesteuert werden. Nach dem Aushärten liegt die Epoxidharzschicht 3 formschlüssig an der Trennschicht 7 der Formschablone 6 an. Die Armierung 5 wird von der Stromquelle abgeklemmt und verbleibt wie in Fig. 5 zu sehen ist, als Verstärkungslement in der Verbundplatte.
Zusätzlich können wie in Fig. 6 eine oder mehrere Verankerungselemente 9 in die Epoxidharzschicht 3 eingebettet werden. Die Verankerungselemente 9 werden dafür vor dem Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht 3 auf die Rückseite der Epoxidharzschicht 3 aufgesetzt. Damit die Verankerungslemente 9 beim Expansions- und Aushärtungsvorgang der Epoxidharzschicht 3 genaus positioniert werden, sind entsprechende nicht dargestellte Aussparungen in der Formschablone 6 zur Aufnahme der Verankerungselemente 9 vorgesehen.
Im folgenden wird die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Verbundplatten kurz erläutert.
Die Verbundplatten werden bevorzugt für den Innenausbau von z. B. Bädern und Wohnräumen sowie für Fassenverkleidungen verwendet. Dazu sind die Verbundplatten an einer Außenseite mit einer Steinplatte 2 aus einem hochwertigen Material, bevorzugt Marmor, Granit oder dergleichen, versehen. Um das Handling der Verbundplatten zu verbessern und die Kosten zu reduzieren, werden die Steinplatten nur noch mit einer geringen Dicke hergestellt. Da die Handhabung der dünnen Steinplatten durch die erhöhte Bruchgefahr zu schwierig wäre, sind sie auf der Rückseite durch eine Verstärkungsschicht aus Epoxidharz 3 mit einer eingelegten Armierung 5 versehen. Früher mußten Steinplatten eine bestimmte Dicke aufweisen, damit sie bei der Handhabung nicht zu schnell zu Bruch gingen. Gegenüber der früher bevorzugten Dicke der 9
Steinplatten weisen die erfindungsgemäßen Verbundplatten eine Gewichtseinsparung von bis zu 70% auf. Das Verkleiden und Auskleiden von Räumen und Gegenständen, bevorzugt Möbelstücke, ist somit erheblich erleichtert. Auch die Möglichkeit, Verankerungselemente 9 in die Epoxidharzschicht 3 einzubetten, gestaltet das Anbringen der Verbundplatten in sämtlichen Einbaulagen relativ komfortabel. Die Epoxidharzschicht 3 weist eine sehr gute Anbindung an die Steinplatte 2 auf. Die Steinplatte 2 erlangt dadurch eine größere Steifigkeit.
Es sei noch erwähnt, daß so ziemlich sämtliche Steinmaterialien, bevorzugt aber die optisch hochwertigeren, als Steinmaterial eingesetzt werden können. In der Praxis zeigt sich, daß verstärkt für optische Zwecke Marmor und für Festigkeitszwecke Granit eingesetzt werden.
Unter Widerstandsheizdraht wird im Zusammenhang mit der Erfindung jeder Werkstoff verstanden, der zum einen als Armierung geeignet ist und sich zum anderen bei Durchfluß von elektrischem Strom erwärmt.

Claims

P A T E N T A N S P R U E C H E
1. Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte mit einer außenliegenden Steinplatte (2 ) ,
dadurch gekennzeichnet,
daß
a) man auf die Rückseite der Steinplatte (2) ein expandierbares Epoxidharz (3) im wesentlichen gleichmäßig und im wesentlichen vollflächig aufbringt,
b) man mit Abstand zur Rückseite der Steinplatte (2) und im wesentlichen parallel zur Vorderseite der Steinplatte (2) eine mit einer Trennschicht (7) versehene Formschablone (6) anordnet, wobei der Abstand zwischen der Vorderseite der Steinplatte (2) und der Trennschicht (7) der Dicke der fertigen Verbundplatte entspricht,
c) man das Epoxidharz (3) gegen die Formschablone (6) expandieren und anschließend aushärten läßt,
d) man nach dem Aushärten des Epoxidharzes (3) die Formschablone (6) entfernt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein unmittelbar ohne Klebstoffverwendung an der Rückseite der Steinplatte (2) anhaftendes Epoxidharz (3) verwendet.
3. Verfahren nach Abstand 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Aufbringen des Epoxidharzes (3) eine im wesentlichen aschenartige Armierung (5) aus Widerstandsheizdraht in die Epoxidharzschicht (3) einbringt, und daß die Armierung (5) aus einem elektrisch leitenden Material besteht und stromdurchflossen als Widerstandsheizelement verwendet wird, wobei man nach dem Aufsetzen der Formschablone (6) sowohl den Expansionsvorgang als auch den Aushärtevorgang des Epoxidharzes (3) durch das Widerstandsheizelement steuert.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Aufbringen des Epoxidharzes (3) Verankerungselemente (9) in die Epoxidharzschicht (3) einsetzt, die nach dem Expandieren und Aushärten von der Epoxidharzschicht (3) einstückig umschlossen sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Epoxidhart vor dem Auftragen mit Füllstoffen, wie Steinmehl oder Schaumglas, versetzt.
6. Vorrichtung zum Herstellen einer Verbundplatte mit einer außenliegenden Steinplatte (2) , dadurch gekennzeichnet, daß ein Grundrahmen (1) zur Aufnahme der Steinplatte (2) vorgesehen ist, wobei eine mit einer Trennschicht (7) versehene Formschablone (6) mit ihrer Trennschicht (7) aufweisenden Seite auf ein oder mehrere Abstandshalter (8) im Abstand zum Grundrahmen (1) aufsetz- bar ist, wobei der Abstand zwischen einer Aufnahmeebene der Steinplatte (2) im Grundrahmen (1) und der Trennschicht (7) , der Dicke der fertigen Verbundplatte entspricht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf der dem Grundrahmen (1) zugewandten Seite der Formschablone (6) Aussparungen zur Aufnahme von Verankerungselementen (9) vorgesehen sind.
8. Verbundplatte mit einer außenliegenden Steinplatte
(2), dadurch gekennzeichnet, daß auf der Rückseite der der Steinplatte (2) eine Schicht aus expandiertem ausgehärteten Epoxidharz (3) unmittelbar ohne zusätzliche Klebstoffschicht aufgeklebt ist.
9. Verbundplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Epoxidharzschicht (3) parallel zur Steinplatte (2) eine im wesentlichen maschenartige Armierung (5) aus Widerstandsheizdraht eingebettet ist.
10. Verbundplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Epoxidharzschicht (3) Verankerungselemente (9) eingesetzt sind, die von der Epoxidharzschicht (3) einstückig umschlossen sind.
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