WO1993022099A1 - Vorrichtung zur parallelstellung einer fräseinrichtung und verfahren zum betrieb der vorrichtung - Google Patents

Vorrichtung zur parallelstellung einer fräseinrichtung und verfahren zum betrieb der vorrichtung Download PDF

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WO1993022099A1
WO1993022099A1 PCT/CH1993/000115 CH9300115W WO9322099A1 WO 1993022099 A1 WO1993022099 A1 WO 1993022099A1 CH 9300115 W CH9300115 W CH 9300115W WO 9322099 A1 WO9322099 A1 WO 9322099A1
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rail
milling
rail system
rotation
microprocessor
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PCT/CH1993/000115
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Inventor
Martin Lauber
Original Assignee
Fankhauser, Peter
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/22—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work
    • B23Q17/2233—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work for adjusting the tool relative to the workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23Q1/00—Members which are comprised in the general build-up of a form of machine, particularly relatively large fixed members
    • B23Q1/25—Movable or adjustable work or tool supports
    • B23Q1/44—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms
    • B23Q1/48—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs
    • B23Q1/4852—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs a single sliding pair followed perpendicularly by a single rotating pair
    • B23Q1/4866—Movable or adjustable work or tool supports using particular mechanisms with sliding pairs and rotating pairs a single sliding pair followed perpendicularly by a single rotating pair followed perpendicularly by a single sliding pair

Definitions

  • the invention relates to a device for parallel positioning of a milling device with respect to a plate to be machined, in particular a punch base plate, according to the preamble of claim 1, and a method for operating this device.
  • a first rail which is at right angles to guides which are arranged on a table, is in a first configuration.
  • a second rail is arranged essentially parallel to the first rail, on which a milling device is attached, which can be displaced in a second coordinate direction.
  • the second rail is about an axis of rotation to the first rail
  • a slide is slidably mounted on the first rail and has a projection on which the second rail comes to rest. This attachment point between sledges and
  • the second rail forms the axis of rotation about which the second rail can be pivoted with respect to the first rail.
  • a manually operated adjustment mechanism with which the pivoting of the second rail with respect to the
  • first rail can be adjusted.
  • spring means are attached, by means of which the second rail is pressed against the slide 8.
  • the milling device is moved along the first and the second coordinate direction until the milling tool comes to lie about the middle of the length of the milling line drawn on the milling line drawn on the plate to be machined.
  • the slide is then moved along the first rail until the point on which the second rail lies lies approximately in the extension of the milling axis of the milling tool.
  • the second rail is pivoted around the cambered contact surface of the slide until the rail edge of the second rail runs parallel to the marked milling line. An adjustment of the parallelism is no longer provided, the milling is carried out in this set position.
  • Another object is a method 5 for operating a device for parallel positioning of the
  • the drive mechanisms are advantageously arranged and controlled by the microprocessor in such a way that the pivotable part pivots about a definable axis of rotation that intersects with the line that designates the groove to be milled on the plate.
  • the axis of rotation can advantageously be redetermined for each groove to be milled in the plate.
  • the milling device is moved along the two coordinate directions until the milling disk
  • the pivotable part 30 are actuated via a rotary encoder, which can be actuated by hand, via the microprocessor, the drive mechanisms which cause the pivotable part to pivot.
  • the pivotable part is adjusted in accordance with a program that is in the microprocessor is stored as a function of the recorded dimension, which corresponds to the first position of the milling device.
  • the pivotable part is thus pivoted about a virtual axis of rotation, which intersects the line to be milled and runs through the milling disk when the milling device is in said first position and which is normal to the table top. This procedure enables the milling device to be placed in parallel very quickly and very precisely with respect to the board to be machined.
  • a further advantageous embodiment of the invention consists in that a camera is arranged on the milling device, which stands exactly vertically above the milling disk, and with which the milling disk and the line along which the groove is to be milled are enlarged on a scale Images screen.
  • This image of the milling disk and the line shown on the screen enables a very precise and simple setting.
  • measuring means can be advantageously arranged on a longitudinal guide and on the rail system, by means of which a plate lying on the table can be measured.
  • the measuring means advantageously consist of a glass scale and a sensor, by means of which the determined values can be displayed on the display part of the display device via the microprocessor.
  • a camera can be attached to the measuring sensor which is arranged to be displaceable along the rail system and which shows an enlarged section of the plate to be measured on the screen.
  • FIG. 1 schematically shows a perspective representation of the milling device arranged on a table
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of a top view of the rail system arranged on the table, consisting of a pivotable rail;
  • 3 shows a schematic illustration of the drive mechanism for the fine adjustment and the compensating adjustment of the rail in the first coordinate direction;
  • 4 shows a schematic illustration of a top view of the rail system arranged on the table, consisting of a first and second rail, the second rail being pivotable;
  • FIG. 5 shows, in a longitudinal section through the second rail, a schematic illustration of the drive mechanisms for adjusting the second rail in relation to the first rail;
  • FIG. 6 shows a sectional view through the second rail along line VI-VI according to FIG. 4;
  • FIG. 7 shows a partially sectioned illustration of the second rail along line VII-VII according to FIG. 4;
  • FIG. 9 shows a plan view of the milling device according to FIG. 8.
  • Fig. 10 is an illustration of the circuit diagram.
  • a longitudinal guide 2 and 3 are attached on the longitudinal side of a table 1.
  • a rail system 4 is mounted so as to be longitudinally displaceable in a first coordinate direction 5.
  • the rail system 4 is held on a guide part 6 such that the rail system 4 can be aligned at right angles to the longitudinal guides 2 and 3.
  • the rail system 4 is connected to a guide part 12 which can be displaced on the longitudinal guide 3 and which is used in particular for support.
  • the rail system 4 points from a table top
  • a punching base plate 10 or the like which has a thickness of up to approximately, can be placed on the table top 7, which is equipped with retractable ball rollers 8 and holding means 9
  • the ball rollers 8 protrude above the table surface of the table top 7, which enables the punching base plate 10 to be moved easily. As soon as the punch base plate 10 is pushed into the correct position, the ball rollers
  • a camera 92 is placed on the milling device 13. With this camera 92, which is oriented in a straight line normal to the table top 7, the milling disk and the line 101 underneath it can be shown enlarged on the screen 20.
  • an operating button 17 is provided for fine adjustment of the measuring device 15 in the second coordinate direction 14.
  • an operating button 18 is arranged on the rail system 4.
  • an operating button 19 is attached to the rail system 4.
  • a display device 21 Arranged on the rail system 4 is a display device 21 equipped with a screen 20 and an operating device 22 with a display part and an operating part with a keyboard.
  • the rail system 4 consists of a single rail 120.
  • This rail 120 is the guide part 6, which is guided along the guide rod 25 of the longitudinal guide 2 by precision guides 121, 122 is slidably guided about a fixed axis of rotation 123 attached to the guide member 6.
  • This fixed axis of rotation 123 is arranged at right angles to the table top 7.
  • rail 120 In an initial position, rail 120 is aligned exactly at right angles to guide rod 25 of longitudinal guide 2.
  • the rail 120 is connected to the guide part 12, which is mounted for longitudinal displacement on the guide rod 26 of the longitudinal guide 3, in such a way that the
  • Rail 120 is supported and allows the relative movement caused by the pivoting.
  • a carriage 28 On a longitudinal guide 27 attached below the rail 120, a carriage 28 is mounted so as to be longitudinally displaceable.
  • device on which the measuring device 15 including the camera 16 and control button 17 is attached.
  • the camera 16 provides an image of an object on the table which is to be measured, which image is shown enlarged on the screen 20 of the display device 21 (FIG. 1). Lines are generated in a known manner on the screen 20, on the basis of which the object can be precisely averaged.
  • a glass scale 29 is attached to the rail 120, from which the corresponding dimension is scanned via a sensor 30 and delivered to the operating device 22, where the dimension can be read.
  • a known fine adjustment device (not shown) can be actuated with the operating head 17, with which the measuring device 15 can be finely adjusted in the second coordinate direction 14.
  • the longitudinal guide 2 is also provided with a glass scale 31, which is scanned by a sensor 32 and which also supplies the scanned measurement to the operating device 22, where the measurement can be read.
  • a fine adjustment device 33 is accommodated in the guide part 6, which enables a fine adjustment of the guide part 6 in the first coordinate direction 5 via the control button 18 (FIG. 1). The function of the fine adjustment device will be described later with reference to FIG. 3.
  • the rail 120 is equipped on its underside with a further guide rod 38, on which a slide 39 is mounted so as to be longitudinally displaceable, on which slide 39 the milling device 13 is fastened.
  • a further length scale is introduced ange ⁇ 40, via which the position of the carriage 'by 39' the probe 40a with respect to the rail 120 CAPS LOCK is cash.
  • FIG. 3 schematically shows the fine adjustment device 33 for fine adjustment of the guide part 6 in the first coordinate direction 5.
  • a pneumatically actuable piston 41 which is guided in a cylinder housing 42, presses a friction roller, which is rotatably mounted on the piston rod 43, when the fine adjustment device 33 on the operating device 22 (FIG. 1) is switched on 44 against the guide rod 25.
  • a further friction roller 45 is attached to the cylinder housing 42. Since the cylinder housing 42 is held in the guide part 6 such that it can be displaced transversely to the guide rod 25 (see FIG. 2), both friction rollers 44 and 45 are pressed against the guide rod 25 simultaneously and in the correct position.
  • the friction rollers 44 and 45 are driven together by a stepper motor 48 via a gear transmission 47.
  • the stepper motor 48 is controlled in a known manner via a rotary encoder connected to the control button 18.
  • this fine adjustment device Due to the holding torque of the stepping motor 48 and the transmission ratio with which the friction rollers 44 and 45 are driven, this fine adjustment device also serves to lock the guide part 6 on the guide rod 25 when the friction rollers 44 and 45 are in the engaged state .
  • a drive mechanism 37 is arranged on the guide part 6 for pivoting the rail 120 about the fixed axis of rotation 123 according to FIG. 2 and consequently for adjusting the parallelism.
  • This drive mechanism 37 consists of a stepper motor 124 which can be controlled via the microprocessor, which via a fine gear 125 for longitudinal stroke, which can consist, for example, of a differential thread Rail 120 fixed lever 126 moves together with the rail 120 around the fixed.
  • Axis of rotation 123 is pivotable.
  • a switch 127 Integrated in the drive mechanism 37 is a switch 127, via which the central position of the actuating lever 126 can be checked and adjusted. This central position of the actuating lever 126 means at the same time that the rail 120 is at right angles to the guide rod 25.
  • the center position is automatically controlled by the microprocessor (Fig. 10) when the power is switched on or when switching to measuring.
  • the fine adjustment device 33 acts as a drive mechanism 36.
  • the pivoting movement of the rail 120 can be superimposed on a linear movement along the guide rod 25 in such a way that the effective virtual axis of rotation through the milling line and the milling disk runs, as will be described later.
  • the longitudinal guide 12 can be blocked with respect to the guide rod 26 by actuating a pneumatically actuated roller 128, by means of which a clamping piece 129 is pressed against the guide rod 26.
  • FIG. 4 Another embodiment variant, in which the rail system 4 consists of two rails, can be seen in FIG. 4. Here is exactly at right angles to the
  • the guide part 12 which is mounted on the guide rod 26 of the longitudinal guide 3 so as to be longitudinally displaceable, is connected to the first rail 4 'in such a way that play arises in the longitudinal direction which dilates the first rail 4' in the longitudinal direction allows .
  • the second rail 11 is arranged essentially parallel to the first rail 4 '.
  • This second rail 11 is slidably supported in the guide part 6 by a longitudinal bearing 34 in the first coordinate direction 5. Also in the first coordinate direction 5, the second rail 11 is mounted in the guide part 12, namely by means of the longitudinal bearing 35.
  • the second rail 11 is displaced with respect to the first rail 4 'in the end region of the second rail 11 arranged drive mechanism 36 "and 37 ', as can be seen from Fig. 5.
  • the first rail 4 is also equipped with a longitudinal guide 27, on which the carriage 28 is mounted so as to be longitudinally displaceable, on which the measuring device 15 is attached.
  • a glass scale 29 is likewise attached to the first rail 4 ' , from which the corresponding dimension is scanned via a measuring sensor 30 and delivered to the operating device 22.
  • the measuring device functions in the same way as described for FIG. 2.
  • a fine adjustment device 33 is also accommodated in the guide part 6, the functioning of which has been described with reference to FIG. 3.
  • the second rail 11 is equipped in accordance with the rail 120 (FIG. 2) with a guide rod 38, on which the slide 39, on which the milling device 13 is fastened, is mounted so as to be longitudinally displaceable.
  • the second rail 11 also has the length scale 40, by means of which the position of the slide 39 can be determined by the measuring sensor 40a with respect to the second rail 11.
  • the drive mechanism 36 ' consists of a rod 49 which is fastened on the guide part 6 by holding means 50.
  • the rod 49 is arranged parallel to the first coordinate direction 5 and protrudes with its free end over the second rail 11.
  • the rod 49 is equipped with an essentially flat track 51.
  • a drive wheel 52 is pressed onto this roadway 51, which is rotatably attached to a drive shaft 53.
  • the drive shaft 53 is rotatably held on the second guide rail 11 by a bearing 54. On the side facing away from the drive wheel 52, the drive shaft 53 is connected to a stepper motor 55. By turning the drive shaft 53 through the stepping motor 55, the drive wheel 52 rolls on the road 51 of the rod 49. The second rail 11 can thus be moved back and forth in this end region with respect to the guide part 6 by frictional engagement.
  • a counter roller (not shown) is freely rotatably mounted on the underside of the rod 49 on the second rail 11.
  • the drive mechanism 37 ′ is constructed in an identical manner in the other end region of the second rail 11.
  • a rod 56 is fixedly connected to the guide part 12 via the web 12a.
  • the rod 56 is arranged in the first coordinate direction 5 and has a carriageway 57.
  • a drive wheel 58 rolls on a drive shaft 59 non-rotatably.
  • the drive shaft 59 is rotatably supported on the second rail 11 by the bearing 60.
  • This drive shaft 59 is also connected on the end facing away from the drive wheel 58 to a stepper motor 61 which, like the stepper motor 55, is also fastened to the second rail 11.
  • this end region of the second rail 11 can also be moved back and forth with respect to the guide part 12 and consequently with respect to the first rail 4 '.
  • the rod 56 rests on a support roller 58a (FIG. 6) which is freely rotatable on the second rail 11.
  • control button 19 is arranged, with which an electrical rotary encoder 62 is actuated, with which the two stepper motors 55 and 61 can be controlled via the microprocessor, which will be described in more detail later.
  • the second rail 11 consists of a two-chamber profile.
  • the guide rod 38 is attached, on which the slide 39 of the milling device 13 is guided in a longitudinally displaceable manner.
  • the length scale 40 is also arranged on the underside of the second rail 11.
  • the control button 19, with which the electrical rotary encoder 62 can be actuated, is rotatably mounted in the second rail 11.
  • the drive mechanism 37 * can also be seen in this illustration.
  • the rod 56 is fixedly connected to the guide part 12 via the web 12a.
  • the roller 58 is pressed, which is rotatably fixed on the shaft 59, and which is rotatably mounted in the bearing 60 in the second rail 11.
  • the support roller 58a is also freely rotatably mounted in the bearing 60 on the side of the rod 56 opposite the drive wheel 58.
  • the longitudinal bearing 34 (FIG. 4) of the second rail 11 on the guide part 6 takes place via support rollers 104, which are freely rotatably mounted on a web 105, the web 105 being firmly connected to the second rail 11.
  • the support rollers 104 rest on a roller conveyor 106, which roller conveyor 106 is fastened to the guide part 6.
  • the web 105 projects through a guide slot 6 (not shown) through the guide part 6.
  • the contact surfaces with the guide part 6 simultaneously serve as additional guide surfaces.
  • the longitudinal guide 3 is shown in section in FIG. 7.
  • the guide part 12 is slidably mounted on the longitudinal guide.
  • the guide part 12 is provided with guide cams 107 which protrude into the cavity of the second rail 11, which thus form the longitudinal bearing 35 and as a result of which the second rail 11 can be displaced in the first coordinate direction 5 with respect to the guide part 12.
  • the rod 56 is fastened to a guide cam 107 via the web 12a.
  • the second rail 11 can be blocked with respect to the guide part 12 for carrying out the milling process after the parallelism of the second rail with respect to line 101 (FIG. 1) has been set.
  • the guide part 12 below the second rail 11 is equipped with a pneumatically actuated piston 108 which is inserted so as to be able to move back and forth in a cylinder opening 109.
  • the cylinder Linder opening 109 pressurized with compressed air, whereby the piston 108 is pressed upward, and thus the rail 11 is pressed against the guide cams 107.
  • the second rail 11 can be blocked with respect to the guide part 6, which is not shown.
  • FIG. 8 shows a view of the milling device 13 in its running direction.
  • the carriage 39 is in the longitudinal direction along the guide rod 38 of the rail 120 (FIG. 2) or the second rail 11 (FIG. 4)
  • Guide member 102 slidable.
  • the carriage 39 is provided with a firmly attached guide handle 63 which is arranged such that it comes to lie above the rail 120 or the second rail 11.
  • a manually operated pressure switch 91 for detecting the position A of the milling device with respect to the rail 120 or the second rail 11 is attached to the guide handle 63, the function of which will be described in more detail later.
  • An actuating handle 64 is arranged parallel to the guide handle 63. This actuating • handle 64 is attached to a pivot lever 65 which is pivotable about the axis 66, which is fixedly connected to the slide 39. The actuating handle 64 is pulled away from the guide handle 63 against a stop 68 via a tension spring 67.
  • On the slide 39 is the
  • Camera 92 is arranged, which provides an enlarged image of the milling disk 74 underneath and the drawn line 101 on the screen.
  • a pivot mechanism 69 is attached to the underside of the slide 39 facing the table top 7.
  • This swivel mechanism consists of two parallel, firmly connected swivel levers 70 and 71, which are held firmly in the carriage 39 and essentially parallel to the first Coordinate direction 5 aligned pivot axis 72 are pivotable.
  • a pivot shaft 73 is rotatably mounted, which extends parallel to the pivot axis 72.
  • the milling disk 74 is fixed in a rotationally rigid manner.
  • the swivel mechanism 69 is pulled against the slide 39 via a tension spring 75, which means that in the idle state the milling disk 74 is lifted off the table top 7 together with the swivel mechanism 69.
  • the pivoting mechanism 69 is pressed down against the spring force of the tension spring 75 against the table top 7 by a pneumatically actuated piston-cylinder drive 76.
  • the lowering of the pivoting mechanism 69 is triggered by the actuating handle 64.
  • a non-contact nominal value sensor 77 is attached to the slide 39 in the area of the actuating handle 64.
  • This setpoint sensor 77 controls the piston-cylinder drive 76 in a manner which is not shown, but is known, an actual value sensor 78 being attached to the slide 39 in the region of the swivel mechanism 69 and cooperating with an adjusting lever 79 which is attached to the swivel mechanism 96.
  • the actual-value sensor 78 has the known effect that the piston-cylinder drive 76 is only moved until the position of the swivel mechanism 69 corresponds to the desired value, which is determined by the desired-value sensor 77.
  • an adjustable depth stop 80 is provided, which can be pivoted about the pivot axis 72.
  • the depth stop 80 can be adjusted in stages via a schematically illustrated raster wheel 81 and serves to limit the depth of penetration of the milling disk 74 during milling.
  • the depth stop 80 is pulled against the ratchet wheel 81 via a tension spring 130.
  • the adjustment from one step to another can correspond to a penetration depth of 0.1 mm.
  • the infinitely fine adjustment of the depth stop 80 is carried out by an eccentric on the
  • Pivot axis 72 is attached, and with which the depth stop 80 can be finely adjusted in a known manner.
  • Swivel levers 70 and 71 can be seen.
  • a compressed air motor 82 is accommodated between these two pivoting levers 70 and 71, which drives the rotating shaft 73 on which the milling disk 74 is fastened with a toothed belt pinion 83 via a toothed belt 84 and a toothed belt wheel 85.
  • the rotary shaft 73 is supported by a bearing 86 and 87 in the two pivot levers 70 and 71, respectively. Because the bearings 86 and 87 are at a mutual distance from one another, which is relatively large, the mounting of the rotary shaft 73 and consequently of the milling disk 74 is very precise.
  • a blocking device 92 is provided on the pivoting lever 70, with which the milling disk 74 can be locked in a known manner.
  • FIG. 10 schematically shows the circuit arrangement for the parallel positioning of the rail 120 or the second rail 11 to the line 101 to be milled.
  • the sensor 40a which according to FIG. 2 and FIG. 4 on the Carriage 39 is arranged, and scans the length scale 40 attached to the rail 120 or the second rail 11, is connected to the microprocessor 94 via lines 93.
  • the position of the slide 39 with respect to the rail 120 or the second rail 11 can be measured.
  • a push button 91 is provided which is attached to the guide handle 63 of the slide 39 (FIG. 7).
  • the electrical rotary encoder 62 which is connected to the microprocessor 94 via lines 95 and which is arranged according to FIG.
  • the adjustment signals are supplied to the microprocessor 94 are processed by the latter, and on the basis of which the two stepper motors 48 and 124 or 55 and 61 are controlled, which are also connected to the microprocessor via intermediate power stages 96 and 97.
  • the deflection of the times of the rail 11 is reset to the middle position, which is shown schematically by the two switches 98 and 99. Only one switch 127 is provided for resetting the rail 120 (FIG. 2), which is not shown in FIG. 10.
  • the setting of the parallelism of the milling device 13 with respect to a punch base plate 10 held on the table 7 is carried out as follows: the punch base plate 10 to be machined, on which the line 101 to be milled is drawn (FIG. 1), is thus placed on the table 7 placed that the line 101 to be milled is aligned approximately parallel to the rail 120 or to the second rail 11, which is located in the middle position.
  • the rail system 4 is together with the guide parts 6 and 12 along the Longitudinal guides 2 and 3 shifted.
  • the carriage 13 is moved along the rail system 4 until the milling disk 74 is located approximately over an end region of the line 101.
  • the fine adjustment 33 (FIGS. 2 and 4) is then activated on the operating device 22.
  • the milling disk 74 shown enlarged by the camera 92 on the screen 20, can now be set exactly by shifting in the first coordinate direction 5 via the line 101.
  • the precise position A of the milling device 13 in the second coordinate direction 14 with respect to the rail system 4 is stored in the microprocessor 94 by the push button 91. Thereafter, the milling device 13 is moved along the rail system 4 until the milling disk 74 is above the other end region of the line 101. Again, the enlarged image of the milling disk 74 and the line 101 located below it is shown on the screen 20.
  • the two stepping motors 48 and 124 or 55 and 61 are activated via the microprocessor 94 via the electrical rotary encoder 62, which can be actuated on the rail system 4 by the control button 19, until the milling disk 74 is exactly above the line 101.
  • the pivoting of the pivotable part of the rail system 4 takes place according to a program stored in the microprocessor 94.
  • the two stepper motors 48 and 124 or 55 and 61 are controlled in this way that the pivotable part is moved about a virtual axis of rotation which intersects line 101 and passes through the milling disk 74, this virtual axis of rotation is normal to the table top 7, and the milling device 13 was in the position whose position A was stored in the microprocessor 94 via the push button 91.
  • the drive mechanisms 36 'and 37' are actuated in the opposite direction in the embodiment according to FIG. 5.
  • the milling device 13 can then be used to carry out the milling along the line 101 on the punching base plate 10.
  • the method described above can be repeated.
  • the parallelism can be set in a very precise manner with the device described above and the method described above, since the axis of rotation about which the pivotable part is pivoted intersects with line 101 to be milled. An adjustment is not necessary.

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  • Machines For Laying And Maintaining Railways (AREA)

Abstract

Bei einer Vorrichtung zur Parallelstellung einer Fräseinrichtung (13) bezüglich einer zu bearbeitenden Platte (10) ist ein Schienensystem (4) in einer ersten Koordinatenrichtung (5) verschiebbar. Vom Schienensystem (4) ist mindestens ein Teil verschwenkbar, auf welchem die Fräseinrichtung (13) verschiebbar entlang einer zweiten Koordinatenrichtung (14) gelagert ist. Der verschwenkbare Teil ist um eine virtuelle Drehachse, die die zu fräsende Linie (101) schneidet, normal zur Platte (10) steht und einstellbar ist, verschwenkbar. Die Verschwenkung des schwenkbaren Teils erfolgt durch zwei Antriebsmechanismen. Diese Antriebsmechanismen sind durch Schrittmotoren angetrieben, die durch einen Mikroprozessor ansteuerbar sind, abhängig von der Festlegung der Lage (A) der virtuellen Drehachse in bezug auf die zweite Koordinatenrichtung (14).

Description

Vorrichtung zur Parallelstellung einer Präseinrichtung und Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Par¬ allelstellung einer Fräseinrichtung bezüglich einer zu bearbeitenden Platte, insbesondere Stanzunterlagplatte, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, sowie ein 5 Verfahren zum Betrieb dieser Vorrichtung.
Eine derartige bekannte Vorrichtung wird bei¬ spielsweise in der EP-A-0 346 287 beschrieben. Hierbei ist eine erste Schiene, die rechtwinklig zu Führungen, die auf einem Tisch angeordnet sind, in einer ersten Ko-
10 ordinatenrichtung verschiebbar. Im wesentlichen parallel zur ersten Schiene ist eine zweite Schiene angeordnet, auf welcher eine Fräsvorrichtung angebracht ist, die in einer zweiten Koordinatenrichtung verschiebbar ist. Die zweite Schiene ist zur ersten Schiene um eine Drehachse
15 schwenkbar, welche Drehachse senkrecht zu den beiden Ko¬ ordinatenrichtungen steht. Auf der ersten Schiene ist ein Schlitten verschiebbar angebracht, der einen Vor- sprung aufweist, auf welchem die zweite Schiene zur An¬ lage kommt. Diese Anlagestelle zwischen Schlitten und
20 zweiter Schiene bildet die Drehachse, um welche die zweite Schiene bezüglich der ersten Schiene verschwenk¬ bar ist. In einem Endbereich der zweiten Schiene ist ein manuell betätigbarer Einstellmechanismus vorhanden, mit welchem die Schwenkung der zweiten Schiene bezüglich der
25 ersten Schiene eingestellt werden kann. Im anderen End¬ bereich der zweiten Schiene sind Federmittel angebracht, mittels welchen die zweite Schiene gegen den Schlitten 8 angedrückt wird.
Zum Ausrichten der Parallelität wird folgender- massen vorgegangen: die Fräseinrichtung wird entlang der ersten und der zweiten Koordinatenrichtung so verscho¬ ben, bis das Fräswerkzeug über der auf der zu bearbei¬ tenden Platte angezeichneten Fräslinie etwa mittig der Länge der angezeichneten Fräslinie zu liegen kommt. Der Schlitten wird dann entlang der ersten Schiene verscho¬ ben, bis der Punkt, auf welchem die zweite Schiene an¬ liegt , etwa in die Verlängerung der Fräsachse des Fräs- werkzeuges zu liegen kommt. Durch Betätigen der Ver- Stelleinrichtung wird die zweite Schiene so lange um die bombierte Anliegefläche des Schlittens geschwenkt, bis die Schienenkante der zweiten Schiene parallel zur ange¬ zeichneten Fräslinie verläuft. Ein Nachstellen der Par¬ allelität ist nicht mehr vorgesehen, die Fräsung wird in dieser eingestellten Lage durchgeführt.
Da die Drehachse, um welche die zweite Schiene in bezug auf die erste Schiene verschwenkt wird, durch den Punkt verläuft, an welchen die zweite Schiene mit dem Schlitten zur Anlage kommt, und infolge Bedienbarkeit die Drehachse und die Frässcheibe einen Abstand vonein¬ ander aufweisen, der mindestens der Breite der zweiten Schiene entspricht, kann die Parallelitätseinstellung der Schienenkante zur Fräslinie bei einer einzigen Ein¬ stellung nicht mit sehr hoher Genauigkeit vorgenommen werden. Da die Genauigkeitsanforderungen, die derartige gefräste Stanzunterlagsplatten erfüllen müssen, mittler¬ weile sehr hoch liegen, kann es möglich sein, dass diese durch die oben beschriebene Einrichtung nicht mehr er¬ füllt werden können. Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine
Vorrichtung zur Parallelstellung einer Fräseinrichtung bezüglich einer zu bearbeitenden Platte zu schaffen, mittels welcher die hohen Genauigkeitsanforderungen durch eine einzige Einstellung erreichbar sind. Erfindungsgemäss erfolgt die Lösung dieser Auf¬ gabe durch eine Vorrichtung mit den in der Kennzeichnung des Anspruches 1 angegebenen Merkmalen.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren 5 zum Betrieb einer Vorrichtung zur Parallelstellung der
Fräseinrichtung zu schaffen, mit welchem eine genaue und schnelle Einstellung möglich ist, deren erfindungsgemäs- se Lösung durch die in der Kennzeichnung des Anspruches 14 angegebenen Verfahrensschritte erreichbar ist.
10 In vorteilhafter Weise sind die Antriebsmechanis¬ men derart angeordnet und vom Mikroprozessor so gesteu¬ ert, dass sich der verschwenkbare Teil um eine festleg¬ bare Drehachse verschwenkt, die sich mit der Linie, die die einzufräsende Nut auf der Platte bezeichnet, schnei-
15 det.
In vorteilhafter Weise lässt sich die Drehachse für jede neu zu fräsende Nut in der Platte neu bestim¬ men. Hierzu wird die Fräseinrichtung entlang der beiden Koordinatenrichtungen so verfahren, bis die Frässcheibe
20 exakt über einem Endbereich der Linie, die die einzufrä¬ sende Nut bezeichnet, liegt. Hierauf wird über die auf dem schwenkbaren Teil und der Fräseinrichtung angebrach¬ ten Messmittel die Lage erfasst, und dieses erfasste Mass wird dem Mikroprozessor zugeführt. Die Erfassung
25 dieses Masses erfolgt in vorteilhafter Weise auf einen
Befehl, der über einen Knopfdruck ausgelöst werden kann. Danach wird die Fräseinrichtung entlang des verschwenk¬ baren Teils verschoben, bis sich die Frässcheibe im an¬ deren Endbereich der genannten Linie befindet. Danach
30 werden über einen Drehgeber, der von Hand betätigbar ist, über den Mikroprozessor die Antriebsmechanismen be- «*|)i tätigt, die ein Verschwenken des verschwenkbaren Teils bewirken. Die Verstellung des verschwenkbaren Teils er¬ folgt entsprechend einem Programm, das im Mikroprozessor gespeichert ist, in Abhängigkeit von der festgehaltenen Massangabe, die dem ersten Lagepunkt der Fräseinrichtung entspricht. Die Verschwenkung des verschwenkbaren Teils erfolgt somit um eine virtuelle Drehachse, die die zu fräsende Linie schneidet und durch die Frässcheibe ver¬ läuft, wenn sich die Fräseinrichtung in der genannten ersten Lage befindet, und die normal zur Tischplatte steht. Durch dieses Vorgehen kann die Parallelstellung der Fräseinrichtung bezüglich der zu bearbeitenden Plat- te sehr schnell und sehr genau erfolgen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Er¬ findung besteht darin, dass auf der Fräseinrichtung eine Kamera angeordnet ist, welche exakt senkrecht über der Frässcheibe steht, und mit welcher die Frässcheibe und die Linie, entlang welcher die Nut eingefräst werden soll, in vergrössertem Massstab auf einem Bildschirm ab¬ bildet. Durch diese auf dem Bildschirm dargestellte Ab¬ bildung der Frässcheibe und der Linie wird ein sehr ge¬ naues und einfaches Einstellen erreicht. Des weiteren können in vorteilhafter Weise auf einer Längsführung und auf dem Schienensystem Messmittel angeordnet sein, mittels welchen eine auf dem Tisch lie¬ gende Platte ausgemessen werden kann. Die Messmittel be¬ stehen in vorteilhafter Weise aus Glasmasstab und Mess- fühler, durch welche die ermittelten Werte über den Mi¬ kroprozessor auf dem Anzeigeteil des Anzeigegerätes dar¬ stellbar sind.
Hierbei kann am entlang des Schienensystems ver¬ schiebbar angeordneten Messfühler eine Kamera angebracht sein, welche einen Ausschnitt der zu vermessenden Platte vergrössert am Bildschirm darstellt.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfin¬ dung ergeben sich aus den weiteren abhängigen Ansprü¬ chen. Ausführungen der erfindungsge ässen Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Betrieb dieser Vorrichtung wer¬ den nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung bei¬ spielhaft näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 schematisch eine perspektivische Darstel¬ lung der auf einem Tisch angeordneten Fräseinrichtung;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Drauf¬ sicht auf das auf dem Tisch angeordnete Schienensystem, bestehend aus einer verschwenkbaren Schiene;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des An¬ triebsmechanismus für die Feinverstellung und die aus¬ gleichende Verstellung der Schiene in der ersten Koordi¬ natenrichtung; Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Drauf¬ sicht auf das auf dem Tisch angeordnete Schienensystem, bestehend aus einer ersten und zweiten Schiene, wobei die zweite Schiene verschwenkbar ist;
Fig. 5 in einem Längsschnitt durch die zweite Schiene eine schematische Darstellung der Antriebsmecha¬ nismen zur Verstellung der zweiten Schiene im Bezug auf die erste Schiene;
Fig. 6 eine Schnittdarstellung durch die zweite Schiene entlang Linie VI-VI gemäss Fig. 4; Fig. 7 eine teilweise geschnittene Darstellung der zweiten Schiene entlang Linie VII-VII gemäss Fig. 4;
Fig. 8 eine Seitenansicht auf die entlang des schwenkbaren Teils verschiebbaren Fräseinrichtung;
Fig. 9 eine Draufsicht auf die Fräseinrichtung gemäss Fig. 8;
Fig. 10 eine Darstellung des Schaltschemas. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind auf einem Tisch 1 längsseitig je eine Längsführung 2 und 3 befe¬ stigt. Entlang dieser Längsführungen 2 bzw. 3 ist ein Schienensystem 4 längsverschiebbar in einer ersten Koor- dinatenrichtung 5 gelagert. Hierbei ist das Schienen¬ system 4 auf einem Führungsteil 6 so gehalten, dass das Schienensystem 4 zu den Längsführungen 2 bzw. 3 genau rechtwinklig ausrichtbar ist. Das Schienensystem 4 ist mit einem auf der Längsführung 3 verschiebbaren Füh- rungsteil 12 verbunden, der insbesondere zur Abstützung dient. Das Schienensystem 4 weist von einer Tischplatte
7 des Tisches 1 einen Abstand auf. Dadurch ist auf die Tischplatte 7, die mit versenkbaren Kugelrollen 8 und Festhaltemittel 9 ausgestattet ist, eine Stanzunterlags- platte 10 oder dgl. auflegbar, die eine Dicke bis etwa
80 mm aufweisen kann. Zum Auflegen dieser zu bearbeiten¬ den Stanzunterlagsplatte 10 stehen die Kugelrollen 8 über die Tischoberfläche der Tischplatte 7 vor, wodurch ein leichtes Verschieben der Stanzunterlagsplatte 10 er- möglicht wird. Sobald die Stanzunterlagsplatte 10 in die richtige Position geschoben ist, werden die Kugelrollen
8 abgesenkt und die Festhaltemittel 9 werden aktiviert. Dadurch wird die Stanzunterlagsplatte 10 auf der Tisch¬ platte 7 festgehalten. Auf dem Schienensystem 4 ist eine Fräseinrichtung
13 in Längsrichtung verschiebbar gelagert, mit welcher entlang einer zweiten Koordinatenrichtung 14 verfahren werden kann. Auf die Fräseinrichtung 13 ist eine Kamera 92 aufgesetzt. Mit dieser Kamera 92, die in einer normal zur Tischplatte 7 stehenden Geraden ausgerichtet ist, lässt sich die Frässcheibe und die darunterliegende Li¬ nie 101 vergrössert auf dem Bildschirm 20 abbilden.
Ebenfalls entlang der zweiten Koordinatenrichtung
14 verfahrbar ist eine auf dem Schienensystem 4 ver- schiebbar gelagerte Messeinrichtung 15, welche mit einer Kamera 16 ausgerüstet ist. Zur Feinverstellung der Mess¬ einrichtung 15 in der zweiten Koordinatenrichtung 14 ist ein Bedienknopf 17 vorgesehen. Zur Feinverstellung des Schienensystems 4 in der ersten Koordinatenrichtung 5 ist ein Bedienknopf 18 auf dem Schienensystem 4 angeordnet.
Zur Verschwenkung des schwenkbaren Teils des Schienensystems 4, womit die Parallelität des ver- schwenkbaren Teils bezüglich der Stanzunterlagsplatte 10 eingestellt werden kann, ist auf dem Schienensystem 4 ein Bedienknopf 19 angebracht.
Auf dem Schienensystem 4 ist ein mit einem Bild¬ schirm 20 ausgerüstetes Anzeigegerät 21 und eine Bedien- einrichtung 22 mit Anzeigeteil und Bedienteil mit Tasta¬ tur angeordnet.
In einem ersten Ausführungsbeispiel der erfin- dungsgemässen Vorrichtung, welches in Fig. 2 dargestellt ist, besteht das Schienensystem 4 aus einer einzigen Schiene 120. Diese Schiene 120 ist t dem Führungsteil 6, der entlang der Führungsstange 25 der Längsführung 2 durch Präzisionsführungen 121, 122 verschiebbar geführt ist, um eine auf dem Führungsteil 6 angebrachte, feste Drehachse 123 verschwenkbar. Diese feste Drehachse 123 ist rechtwinklig zur Tischplatte 7 angeordnet. Die
Schiene 120 ist in einer Ausgangsläge genau rechtwinklig zu der FührungsStange 25 der Längsführung 2 ausgerich¬ tet. Die Schiene 120 ist mit dem Führungsteil 12, der auf der Führungsstange 26 der Längsführung 3 längsver- schiebbar gelagert ist, derart verbunden, dass die
Schiene 120 abgestützt wird und die durch die Verschwen¬ kung verursachte .Relativbewegung zulässt.
Auf einer unterhalb der Schiene 120 angebrachten Längsführung 27 ist ein Wagen 28 längsverschiebbar gela- gert, auf welchem die Messeinrichtung 15 inklusive Kame¬ ra 16 und Bedienknopf 17 angebracht ist. Die Kamera 16 liefert ein Bild eines auf dem Tisch sich befindenden Objektes, welches ausgemessen werden soll, welches Bild auf dem Bildschirm 20 des Anzeigegerätes 21 (Fig. 1) vergrössert dargestellt wird. Auf dem Bildschirm 20 wer¬ den in bekannter Weise Linien generiert, aufgrund derer das Objekt genau eingemittelt werden kann. Zum Messen in der zweiten Koordinatenrichtung 14 ist an der Schiene 120 ein Glasmasstab 29 angebracht, von welchem das ent¬ sprechende Mass über einen Messfühler 30 abgetastet und an die Bedieneinrichtung 22 geliefert wird, wo das Mass ablesbar ist. Mit dem Bedienkopf 17 kann eine bekannte, nicht dargestellte Feinverstellvorrichtung betätigt wer- den, womit die Messeinrichtung 15 in der zweiten Koordi¬ natenrichtung 14 fein verstellt werden kann.
Zum Messen in der ersten Koordinatenrichtung 5 ist die Längsführung 2 ebenfalls mit einem Glasmasstab 31 versehen, welcher von einem Messfühler 32 abgetastet wird und welcher das abgetastete Mass ebenfalls an die Bedieneinrichtung 22 liefert, wo das Mass ablesbar ist. Im Führungsteil 6 ist eine Feinverstelleinrich¬ tung 33 untergebracht, die eine Feinverstellung des Füh¬ rungsteils 6 in der ersten Koordinätenrichtung 5 über den Bedienknopf 18 (Fig. 1) ermöglicht. Die Funktions¬ weise der Feinverstelleinrichtung wird unter Bezugnahme auf Fig. 3 später beschrieben.
Die Schiene 120 ist an ihrer Unterseite mit einer weiteren Führungsstange 38 ausgerüstet, auf welcher ein Schlitten 39 längsverschiebbar gelagert ist, auf welchem Schlitten 39 die Fräseinrichtung 13 befestigt ist. An der Schiene 120 ist ein weiterer Längenmasstab 40 ange¬ bracht, über welchen die Lage des Schlittens'39 durch' den Messfühler 40a bezüglich der Schiene 120 feststell- bar ist .
In Fig. 3 ist schematisch die Feinverstellein¬ richtung 33 zur Feineinstellung des Führungsteils 6 in der ersten Koordinatenrichtung 5 dargestellt. Ein pneu- matisch betätigbarer Kolben 41, der in einem Zylinderge¬ häuse 42 geführt ist, drückt, wenn die Feinverstellein¬ richtung 33 an der Bedieneinrichtung 22 (Fig. 1) zuge¬ schaltet wird, eine an der Kolbenstange 43 drehbar gela¬ gerte Reibrolle 44 gegen die Führungsstange 25. Der Reibrolle 44 gegenüberliegend ist auf dem Zylindergehäu¬ se 42 eine weitere Reibrolle 45 angebracht. Da das Zy¬ lindergehäuse 42 im Führungsteil 6 über Einrichtungen 46 querverschiebbar zur FührungsStange 25 gehalten ist (siehe Fig. 2) , werden beide Reibrollen 44 und 45 gleichzeitig und in der richtigen Lage an die Führungs¬ stange 25 gepresst. Die Reibrollen 44 und 45 werden ge¬ meinsam über ein Zahnradgetriebe 47 von einem Schritt¬ motor 48 angetrieben. Der Schrittmotor 48 wird über ei¬ nen mit dem Bedienknopf 18 verbundenen Drehgeber in be- kannter Weise angesteuert.
Durch das Haltemoment des Schrittmotors 48 und durch das Übersetzungsverhältnis, mit welchem die Reib¬ rollen 44 und 45 angetrieben werden, dient diese Fein¬ verstelleinrichtung im angestellten Zustand der Reibrol- len 44 und 45 gleichzeitig zum Arretieren des Führungs¬ teils 6 auf der Führungsstange 25.
Zum Verschwenken der Schiene 120 um die feste Drehachse 123 gemäss Fig. 2 und demzufolge zum Einstel¬ len der Parallelität ist auf dem Führungsteil 6 ein An- triebsmechanismus 37 angeordnet. Dieser Antriebsmecha¬ nismus 37 besteht aus einem Schrittmotor 124, der über den Mikroprozessor ansteuerbar ist, welcher über ein Feingetriebe 125 für Längshub, das beispielsweise aus einem Differenzgewinde bestehen kann, einen mit der Schiene 120 fest verbundenen Stellhebel 126 bewegt, der zus'ammen mit der Schiene 120 um die feste. Drehachse 123 schwenkbar ist. In den Antriebsmechanismus 37 integriert ist ein Schalter 127, über welchen die Mittelstellung des Stellhebels 126 kontrollierbar und einstellbar ist. Diese Mittelstellung des Stellhebels 126 bedeutet gleichzeitig, dass die Schiene 120 genau rechtwinklig zur Füh ungsstange 25 steht. Die Mittelstellung wird, automatisch gesteuert durch den Mikroprozessor (Fig. 10) , bei Netzeinschaltung oder beim Umstellen auf Messen eingestellt.
Beim Einstellen der Parallelität, was durch das Verschwenken der Schiene 120 erreicht wird, wirkt die Feinverstelleinrichtung 33 als Antriebsmechanismus 36. Dadurch kann der Verschwenkbewegung der Schiene 120 eine Linearbewegung entlang der Führungsstange 25 derart überlagert werden, dass die effektive virtuelle Dreh¬ achse durch die zu fräsende Linie und die Frässcheibe verläuft, wie später noch beschrieben wird. Nachdem die Position des Schienensystems 4 und die Parallelität eingestellt ist, kann die Längsführung 12 bezüglich der Führungsstange 26 blockiert werden, in¬ dem eine pneumatisch beaufschlagbare Rolle 128 betätigt wird, durch welche ein Klemmstück 129 gegen die Füh- rungsstange 26 gedrückt wird.
Eine andere Ausführungsvariante, bei welcher das Schienensystem 4 aus zwei Schienen besteht, ist in Fig. 4 ersichtlich. Hierbei ist genau rechtwinklig zur Füh-
_- rungsstange 25 eine erste Schiene 4' mit dem Führungs- teil 6 verbunden. Der Führungssteil 12, der auf der Füh¬ rungsstange 26 der Längsführung 3 längsverschiebbar ge¬ lagert ist, ist mit der ersten Schiene 4' derart verbun¬ den, dass in Längsrichtung ein Spiel entsteht, welches eine Dilatation der ersten Schiene 4' in Längsrichtung zulässt .
Im wesentlichen parallel zur ersten Schiene 4' ist die zweite Schiene 11 angeordnet. Diese zweite Schiene 11 ist im Führungsteil 6 durch eine Längslage- rung 34 in der ersten Koordinatenrichtung 5 verschiebbar gelagert. Ebenfalls in der ersten Koordinatenrichtung 5 verschiebbar gelagert ist die zweite Schiene 11 im Füh¬ rungsteil 12, und zwar durch die Längslagerung 35. Die Verschiebung der zweiten Schiene 11 bezüglich der ersten Schiene 4' erfolgt über je einen im Endbereich der zwei¬ ten Schiene 11 angeordneten Antriebsmechanismus 36" und 37', wie aus Fig. 5 ersichtlich ist.
Die erste Schiene 4 • ist ebenfalls mit einer Längsführung 27 ausgerüstet, auf welcher der Wagen 28 längsverschiebbar gelagert ist, auf dem die Messeinrich¬ tung 15 angebracht ist. An der ersten Schiene 4» ist ebenfalls ein Glasmasstab 29 angebracht, von welchem das entsprechende Mass über einen Messfühler 30 abgetastet und an die Bedieneinrichtung 22 geliefert wird. Die Funktionsweise der Messeinrichtung erfolgt gleich, wie sie zu Fig. 2 beschrieben wurde.
Im Führungsteil 6 ist ebenfalls eine Feinver¬ stelleinrichtung 33 untergebracht, deren Funktionsweise zu Fig. 3 beschrieben wurde. Die zweite Schiene 11 ist entsprechend der Schie¬ ne 120 (Fig. 2) mit einer Führungsstange 38 ausgerüstet, auf welcher der Schlitten 39, auf dem für die Fräsein¬ richtung 13 befestigt ist, längsverschiebbar gelagert ist. Ebenfalls weist die zweite Schiene 11 den Längen- masstab 40 auf, über welchen die Lage des Schlittens 39 durch den Messfühler 40a bezüglich der zweiten Schiene 11 feststellbar ist.
In Fig. 5 ist schematisch der Antrieb zur Ver¬ stellung der zweiten Schiene 11 bezüglich der ersten Schiene 4* in der ersten Koordinatenrichtung 5 darge¬ stellt. Wie bereits erwähnt, ist die zweite Schiene 11 an einem ihrer Endbereiche im Führungsteil 6 durch die Längslagerung 34 verschiebbar gelagert. Am anderen End- bereich ist die zweite Schiene 11 im Führungsteil 12 über eine Längslagerung 35 verschiebbar gelagert. Der Antriebsmechanismus 36' besteht aus einer Stange 49, die auf dem Führungsteil 6 durch Haltemittel 50 befestigt ist. Die Stange 49 ist parallel zur ersten Koordinaten- richtung 5 angeordnet und ragt mit ihrem freien Ende über die zweite Schiene 11. Die Stange 49 ist mit einer im wesentlichen ebenen Fahrbahn 51 ausgerüstet. Auf die¬ se Fahrbahn 51 wird ein Antriebsrad 52 angedrückt, wel¬ ches drehfest auf einer Antriebswelle 53 aufgesteckt ist. Die Antriebswelle 53 ist auf der zweiten Führungs¬ schiene 11 durch eine Lagerung 54 drehbar gehalten. Auf der dem Antriebsrad 52 abgewandten Seite ist die An¬ triebswelle 53 mit einem Schrittmotor 55 verbunden. Durch Verdrehen der Antriebswelle 53 durch den Schritt- otor 55 rollt das Antriebsrad 52 auf der Fahrbahn 51 der Stange 49 ab. Durch Reibschluss kann somit die zwei¬ te Schiene 11 in diesem Endbereich bezüglich des Füh¬ rungsteils 6 hin und her verfahren werden. Um den An¬ druck des Antriebsrades 52 an die Fahrbahn 51 der Stange 49 zu gewährleisten, ist auf der Unterseite der Stange 49 auf der zweiten Schiene 11 eine Gegenrolle (nicht dargestellt) frei drehbar gelagert.
In identischer Weise ist der Antriebsmechanismus 37' im anderen Endbereich der zweiten Schiene 11 aufge- baut. Eine Stange 56 ist über den Steg 12a fest mit dem Führungsteil 12 verbunden. Die Stange 56 ist in der er¬ sten Koordinatenrichtung 5 angeordnet und weist eine Fahrbahn 57 auf. Auf dieser Fahrbahn 57 der Stange 56 rollt ein Antriebsrad 58 ab, das auf einer Antriebswelle 59 drehfest.aufgesteckt ist. Die Antriebswelle 59 ist auf der zweiten Schiene 11 drehbar durch die Lagerung 60 gelagert. Auch diese Antriebswelle 59 ist auf dem dem Antriebsrad 58 abgewandten Ende mit einem Schrittmotor 61, der wie der Schrittmotor 55 ebenfalls auf der zwei¬ ten Schiene 11 befestigt ist, verbunden. Durch Verdrehen des Antriebsrades 58, welches durch Reibschluss auf der Fahrbahn 57 der Stange 56 abläuft, lässt sich auch die¬ ser Endbereich der zweiten Schiene 11 bezüglich des Füh- rungsteils 12 und demzufolge bezüglich der ersten Schie¬ ne 4' hin und her verschieben. Um auch hier den Reib¬ schluss zwischen dem Antriebsrad 58 und der Fahrbahn 57 der Stange 56 zu gewährleisten, liegt die Stange 56 auf einer auf der zweiten Schiene 11 frei drehbar gelagerten Abstützrolle 58a (Fig. 6) auf.
Auf der zweiten Schiene 11 ist der Bedienknopf 19 angeordnet, mit welchem ein elektrischer Drehgeber 62 betätigt wird, mit welchem über den Mikroprozessor die beiden Schrittmotoren 55 und 61 ansteuerbar sind, was später noch näher beschrieben wird.
In der Schnittdarstellung gemäss Fig. 6 durch die zweite Schiene 11 entlang Linie VI-VI (Fig. 5) ist er¬ sichtlich, dass die zweite Schiene 11 aus einem Zweikam¬ merprofil besteht. Auf der Unterseite der zweiten Schie- ne 11 ist die Führungsstange 38 angebracht, auf welcher der Schlitten 39 der Fräseinrichtung 13 längsverschieb¬ bar geführt ist. Ebenfalls auf der Unterseite der zwei¬ ten Schiene 11 ist der Längenmassstab 40 angeordnet. In der zweiten Schiene 11 drehbar gelagert ist der Bedien- knöpf 19, mit welchem der elektrische Drehgeber 62 betä¬ tigbar ist.
Ebenfalls ersichtlich ist in dieser Darstellung der Antriebsmechanismus 37*. Die Stange 56 ist über den Steg 12a fest mit dem Führungsteil 12 verbunden. Auf die Fahrbahn 57 der Stange 56 wird die Rolle 58 gepresst, welche auf der Welle 59 drehstarr befestigt ist, und welche in der Lagerung 60 in der zweiten Schiene 11 drehbar gelagert ist. Ebenfalls in der Lagerung 60 ist auf der dem Antriebsrad 58 gegenüberliegenden Seite der Stange 56 die Abstützrolle 58a frei drehbar gelagert.
Die Längslagerung 34 (Fig. 4) der zweiten Schiene 11 auf dem Führungsteil 6 erfolgt über Abstützrollen 104, die auf einem Steg 105 frei drehbar gelagert sind, wobei der Steg 105 fest mit der zweiten Schiene 11 ver¬ bunden ist. Die Abstützrollen 104 liegen auf einer Roll¬ bahn 106 auf, welche Rollbahn 106 am Führungsteil 6 be¬ festigt ist. Der Steg 105 ragt hierzu durch einen nicht dargestellten Schlitz durch den Führungsteil 6. Hierbei dienen die Berührungsflächen mit dem Führungsteil 6 gleichzeitig als zusätzliche Führungsflächen.
In Fig. 7 ist die Längsführung 3 geschnitten dar¬ gestellt. Auf der Längsführung ist der Führungsteil 12 verschiebbar gelagert. Der Führungsteil 12 ist mit Füh- rungsnocken 107 versehen, die in den Hohlraum der zwei¬ ten Schiene 11 hineinragen, die somit die Längslagerung 35 bilden und wodurch die zweite Schiene 11 bezüglich dem Führungsteil 12 in der ersten Koordinatenrichtung 5 verschiebbar ist. An einem Führungsnocken 107 ist die Stange 56 über den Steg 12a befestigt.
Die zweite Schiene 11 kann bezüglich dem Füh¬ rungsteil 12 zur Durchführung des Fräsvorganges blockiert werden, nachdem die Parallelität der zweiten Schiene bezüglich der Linie 101 (Fig. 1) eingestellt wurde. Hierzu ist der Führungsteil 12 unterhalb der zweiten Schiene 11 mit einem pneumatisch betätigbaren Kolben 108 ausgerüstet, der in eine Zylinderöffnung 109 hin- und herbewegbar eingesetzt ist. Zum Blockieren der Schiene 11 bezüglich dem Führungsteil 12 wird die Zy- linderöffnung 109 mit Druckluft beaufschlagt, wodurch der Kolben 108 nach oben gedrückt wird, und somit die Schiene 11 gegen die Führungsnocken 107 gepresst wird. In gleicher Weise ist die zweite Schiene 11 be- züglich dem Führungsteil 6 blockierbar, was nicht dar¬ gestellt ist.
Fig. 8 zeigt eine Ansicht auf die Fräseinrichtung 13 in deren Laufrichtung. Der Schlitten 39 ist in Längs¬ richtung entlang der Führungsstange 38 der Schiene 120 (Fig. 2) bzw. der zweiten Schiene 11 (Fig. 4) über ein
Führungsorgan 102 verschiebbar. Der Schlitten 39 ist mit einem fest angebrachten Führungshandgriff 63 versehen, der so angeordnet ist, dass er oberhalb der Schiene 120 bzw. der zweiten Schiene 11 zu liegen kommt. Am Füh- rungshandgriff 63 ist ein manuell betätigbarer Druck¬ schalter 91 für das Erfassen der Lage A der Fräseinrich¬ tung bezüglich der Schiene 120 bzw. der zweiten Schiene 11 angebracht, dessen Funktion später noch näher be¬ schrieben wird. Parallel zum Führungshandgriff 63 ist ein Betätigungsgriff 64 angeordnet. Dieser Betätigungs- • griff 64 ist an einem Schwenkhebel 65 befestigt, der um die Achse 66, welche fest mit dem Schlitten 39 verbunden ist, schwenkbar ist. Der Betätigungsgriff 64 wird über eine Zugfeder 67 vom Führungshandgriff 63 weg gegen ei- nen Anschlag 68 gezogen. Auf dem Schlitten 39 ist die
Kamera 92 angeordnet, welche eine vergrosserte Abbildung der darunter liegenden Frässcheibe 74 und der angezeich¬ neten Linie 101 auf den Bildschirm liefert.
Auf der der Tischplatte 7 zugewandten Unterseite des Schlittens 39 ist ein Schwenkmechanismus 69 ange¬ bracht. Dieser Schwenkmechanismus besteht aus zwei par¬ allel angeordneten, fest miteinander verbundenen Schwenkhebeln 70 und 71, die um eine fest im Schlitten 39 gehaltenen und im wesentlichen parallel zur ersten Koordinatenrichtung 5 ausgerichteten Schwenkachse 72 verschwenkbar sind. Auf den der Schwenkachse 72 abge¬ wandten Enden der Schwenkhebel 70 und 71 ist eine Dreh¬ welle 73 drehbar gelagert, welche parallel zur Schwenk- achse 72 verläuft. An einem Ende der Drehwelle 73 ist die Frässcheibe 74 drehstarr befestigt. Der Schwenkme¬ chanismus 69 wird über eine Zugfeder 75 gegen den Schlitten 39 gezogen , was bedeutet, dass im Ruhezustand die Frässcheibe 74 zusammen mit dem Schwenkmechanismus 69 von der Tischplatte 7 abgehoben ist. Das Herunter¬ drücken des Schwenkmechanismus 69 entgegen der Feder¬ kraft der Zugfeder 75 gegen die Tischplatte 7 hin er¬ folgt durch einen pneumatisch betätigbaren Kolbenzylin¬ derantrieb 76. Die Absenkung des Schwenkmechanismus 69 wird durch den Betätigungsgriff 64 ausgelöst. Hierzu ist im Bereich des Betätigungsgriffes 64 am Schlitten 39 ein berühungεlos arbeitender Sollwertsensor 77 angebracht. Dieser Sollwertsensor 77 steuert in nicht dargestellter, aber bekannter Weise den Kolbenzylinderantrieb 76, wobei im Bereich des Schwenkmechanismus 69 am Schlitten 39 ein Istwertsensor 78 angebracht ist, welcher mit einem Stellhebel 79 zusammenwirkt, der am Schwenkmechanismus 96 angebracht ist. Der Istwertsensor 78 bewirkt in be- kannter Weise, dass der Kolbenzylinderantrieb 76 nur so¬ lange verfahren wird, bis die Lage des Schwenkmechanis¬ mus 69 dem Sollwert, der durch den Sollwertsensor 77 festgestellt wird, entspricht.
Neben der Frässcheibe 74 ist ein verstellbarer Tiefenanschlag 80 vorgesehen, welcher um die Schwenkach¬ se 72 schwenkbar ist. Der Tiefenanschlag 80 ist über ein schematisch dargestelltes Rasterstufenrad 81 stufenweise verstellbar und dient zur Begrenzung der Eindringtiefe der Frässcheibe 74 beim Fräsen. Der Tiefenanschlag 80 wird über eine Zugfeder 130 gegen das Rasterstufenrad 81 gezogen. Dabei kann beispielsweise die Verstellung von einer Stufe zur anderen einer Eindringtiefe von 0,1 mm entsprechen. Die stufenlose Feineinstellung des Tiefen- anschlag 80 erfolgt durch einen Exzenter, der auf der
Schwenkachse 72 angebracht ist, und mit welchem der Tie¬ fenanschlag 80 in bekannter Weise fein verstellt werden kann.
In der Draufsicht auf den Schwenkmechanismus 69 gemäss Fig. 9 sind die beiden parallel angeordneten
Schwenkhebel 70 und 71 ersichtlich. Zwischen diesen bei¬ den Schwenkhebel 70 und 71 ist ein Druckluftmotor 82 un¬ tergebracht, welcher mit einem Zahnriemenritzel 83 über einen Zahnriemen 84 und ein Zahnriemenrad 85 die Dreh- welle 73, auf welcher die Frässcheibe 74 befestigt ist, antreibt. Die Drehwelle 73 ist durch je ein Lager 86 und 87 in den beiden Schwenkhebeln 70 bzw. 71 gelagert. Da¬ durch, dass die Lager 86 und 87 einen gegenseitigen Ab¬ stand voneinander aufweisen, der relativ gross ist, ist die Lagerung der Drehwelle 73 und demzufolge der Fräs¬ scheibe 74 sehr genau.
Aus der Darstellung gemäss Fig. 9 sind die beiden Bedienknöpfe 88 und 89 ersichtlich, mit welchen das Ra¬ sterstufenrad 81 bzw. der Exzenter 90 für die Feinein- Stellung des Tiefenanschlages 80 verdrehbar sind.
Um bei Einstellarbeiten zu vermeiden, dass die Frässcheibe 74 angetrieben werden kann, ist am Schwenk¬ hebel 70 eine Blockiereinrichtung 92 vorgesehen, mit welcher die Frässcheibe 74 in bekannter Weise blockiert werden kann.
In Fig. 10 ist schematisch die Schaltungsanord- nύng zur Parallelstellung der Schiene 120 bzw. der zwei¬ ten Schiene 11 zur zu fräsenden Linie 101 dargestellt. Der Messfühler 40a, der gemäss Fig. 2 und Fig. 4 auf dem Schlitten 39 angeordnet ist, und den auf der Schiene 120 bzw. der zweiten Schiene 11 angebrachten Längenmassstab 40 abtastet, ist über Leitungen 93 mit dem Mikroprozes¬ sor 94 verbunden. Durch diese Anordnung lässt sich die Lage des Schlittens 39 bezüglich der Schiene 120 bzw. der zweiten Schiene 11 messbar feststellen. Um eine be¬ stimmte Lage A im Mikroprozessor 94 abspeichern zu kön¬ nen, ist ein Druckknopf 91 vorgesehen, der am Führungs¬ handgriff 63 des Schlittens 39 befestigt ist (Fig. 7) . Mit dem elektrischen Drehgeber 62, der über Leitungen 95 mit dem Mikroprozessor 94 verbunden ist und der gemäss Fig. 2 auf der Schiene 120 und gemäss Fig. 4 auf der zweiten Schiene 11 angeordnet ist, werden dem Mikropro¬ zessor 94 die Verstellsignale zugeführt, die von diesem verarbeitet werden, und aufgrund welcher die beiden Schrittmotoren 48 und 124 bzw. 55 und 61 angesteuert werden, welche über zwischengeschaltete Leistungsstufen 96 und 97 ebenfalls mit dem Mikroprozessor verbunden sind. In bekannter Weise erfolgt bei Netzeinschaltung die Rückstellung der Auslenkung der Zeiten Schiene 11 in die Mittelstellung, was schematisch durch die beiden Schalter 98 und 99 dargestellt ist. Für die Rückstellung der Schiene 120 ist nur ein Schalter 127 vorgesehen (Fig. 2) , was in Fig. 10 nicht dargestellt ist. Die Einstellung der Parallelität der Fräseinrich¬ tung 13 bezüglich einer auf dem Tisch 7 festgehaltenen Stanzunterlagsplatte 10 wird folgendermassen vorgenom¬ men: die zu bearbeitende Stanzunterlagsplatte 10, auf welcher die zu fräsende Linie 101 eingezeichnet ist (Fig. 1) wird so auf den Tisch 7 gelegt, dass die zu fräsende Linie 101 etwa parallel zur Schiene 120 bzw. zur zweiten Schiene 11, die sich in.der Mittelstellung befindet, ausgerichtet ist. Das Schienensystem 4 wird zusammen mit den Führungsteilen 6 und 12 entlang der Längsführ ngen 2 und 3 verschoben. Der Schlitten 13 wird entlang des Schienensystems 4 verschoben, bis sich die Frässcheibe 74 etwa über einem Endbereich der Linie 101 befindet. Danach wird an der Bedieneinrichtung 22 die Feinverstellung 33 (Fig. 2 und 4) zugeschaltet. Über den Bedienknopf 18 lässt sich nun die Frässcheibe 74, ver- grössert abgebildet durch die Kamera 92 auf dem Bild¬ schirm 20, exakt durch Verschieben in der ersten Koordi¬ natenrichtung 5 über die Linie 101 einstellen. Durch den Druckknopf 91 wird die genaue Lage A der Fräseinrichtung 13 in der zweiten Koordinatenrichtung 14 bezüglich des Schienensystems 4 im Mikroprozessor 94 gespeichert. Da¬ nach wird die Fräseinrichtung 13 entlang des Schienen¬ systems 4 verschoben, bis sich die Frässcheibe 74 über dem anderen Endbereich der Linie 101 befindet. Wiederum wird die vergrosserte Abbildung der Frässcheibe 74 und der sich darunter befindenden Linie 101 auf dem Bild¬ schirm 20 abgebildet. Über den elektrischen Drehgeber 62, der durch den Bedienknopf 19 auf dem Schienensystem 4 betätigt werden kann, werden über dem Mikroprozessor 94 die beiden Schrittmotoren 48 und 124 bzw. 55 und 61 aktiviert, bis sich die Frässcheibe 74 exakt über der Linie 101 befindet.
Hierbei läuft das Verschwenken des schwenkbaren Teils des Schienensystems 4 nach einem im Mikroprozessor 94 gespeicherten Programm ab. In Abhängigkeit der Lage A der Fräseinrichtung 13 bezüglich des schwenkbaren Teils, welcher über den Längenmasstab 40 und den Messfühler 40a durch die Betätigung des Druckknopfes 92 im Mikroprozes- sor 94 gespeichert ist, werden die beiden Schrittmotoren 48 und 124 bzw. 55 und 61 so angesteuert, dass die Bewe¬ gung des schwenkbaren Teils um eine virtuelle Drehachse erfolgt, welche die Linie 101 schneidet und durch die Frässcheibe 74 geht, wobei diese virtuelle Drehachse normal zur Tischplatte 7 steht, und wobei sich die Fräs¬ einrichtung 13 in derjenigen Position befand, deren Lage A über den Druckknopf 91 im Mikroprozessor 94 gespei¬ chert wurde. Hierzu werden die Antriebsmechanismen 36' und 37' bei der Ausführung gemäss Fig. 5 in gegenglei¬ cher Richtung betätigt.
Wenn bei der Ausführung gemäss Fig. 5 die Ein¬ stellung der zweiten Schiene 11, gesteuert durch den Mi¬ kroprozessor 94, abgeschlossen ist, lässt sich die zwei- te Schiene 11 bezüglich der beiden Führungsteile 6 und
12 durch Blockiereinrichtungen, bestehend aus Kolben 108 und Zylinderöffnung 109 (Fig. 7) , blockieren. Danach kann mit der Fräseinrichtung 13 die auf der Stanzunter¬ lagsplatte 10 vorzunehmende Einfräsung entlang der Linie 101 durchgeführt werden.
Wenn die Parallelität des schwenkbaren Teils be¬ züglich einer neu zu fräsenden Linie auf der Stanzunter¬ lagsplatte 10 neu eingestellt werden muss, kann das oben beschriebene Verfahren wiederholt werden. Die Einstellung der Parallelität kann mit der vorgängig beschriebenen Vorrichtung und dem oben be¬ schriebenen Verfahren in sehr genauer Weise erfolgen, da sich die Drehachse, um welche der schwenkbare Teil ver¬ schwenkt wird, mit der einzufräsenden Linie 101 schnei- det. Eine Nachstellung ist dadurch nicht erforderlich.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Parallelstellung einer Fräs¬ einrichtung bezüglich einer zu bearbeitenden Platte, insbesondere Stanzunterlagsplatte, bei welcher die zu bearbeitende Platte auf einen Tisch auflegbar ist, wel¬ cher Tisch mit Längsführungen ausgerüstet ist, entlang welcher ein rechtwinklig dazu angeordnetes Schienen¬ system mit Führungsteilen in einer ersten Koordinaten¬ richtung verschiebbar ist, von welchem Schienensystem mindestens ein Teil um eine einstellbare, normal zum Tisch stehende Drehachse schwenkbar ist, und auf welchem schwenkbaren Teil des Schienensystems die Fräseinrich¬ tung mit einer parallel zum schwenkbaren Teil des Schie¬ nensystems ausgerichteten Frässcheibe im wesentlichen entlang einer zweiten Koordinatenrichtung verschiebbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschwenkung des verschwenkbaren Teils (120, 11) des Schienensystems (4) über zwei Antriebsmechanismen (36, 37) bzw. (361, 37') erfolgt, die durch einen Mikroprozessor (94) derart steuerbar sind, dass die Verschwenkung um eine festzule¬ gende, virtuelle Drehachse erfolgt, dass die Fräsein¬ richtung (13) , die entlang dem schwenkbaren Teil (120, 11) des Schienensyste s (4) verfahrbar ist, und der schwenkbare Teil (120, 11) des Schienensystems (4) mit Messmitteln (40) , (40a) ausgerüstet* sind, durch welche eine Lage (A) der Fräseinrichtung (13) auf dem schwenk¬ baren Teil (120, 11) des Schienensystems (4) zur Festle¬ gung der virtuellen Drehachse feststellbar und an den Mikroprozessor (94) überführbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die beiden Antriebsmechanismen (36) und (37) bzw. (36*) und (37') derart angeordnet sind und deren Ansteuerung so erfolgt, dass die virtuelle Dreh- achse sich mit der Linie (101) , die die in die Platte (10) einzufräsende Nut bezeichnet, schneidet und durch die Frässcheibe (74) verläuft, wenn sich die Fräsein¬ richtung (13) in der Lage (A) befindet.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schienensystem (4) aus einer Schiene (120) besteht, welche am ersten Führungs- teil (6) , der auf der ersten Längsführung (2) längsver¬ schiebbar angebracht ist, um eine feste Drehachse (123) , die normal zur Tischoberfläche des Tisches (7) steht, schwenkbar gelagert ist, dass der eine Antriebsmechanis¬ mus (37) am ersten Führungsteil (6) angeordnet ist und eine Verschwenkung der Schiene (120) um die feste Dreh¬ achse (123) bewirkt, dass der andere Antriebsmechanismus (36) ebenfalls am ersten Führungsteil (6) angeordnet ist und ein Verschieben des ersten Führungsteils (6) bezüg¬ lich der Längsführung (2) bewirkt, und dass die Schiene (120) am zweiten Führungsteil (12) abstützend gelagert ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche l oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schienensystem (4) aus einer fest mit dem ersten Führungsteil (6) verbundenen ersten Schiene (41) besteht, welche mit dem zweiten Füh¬ rungsteil (12) in Längsrichtung der ersten Schiene (41) bewegbar verbunden ist, dass im wesentlichen parallel zur ersten Schiene (4') eine zweite Schiene (11) ange¬ ordnet ist, welche zweite Schiene (11) an ihren beiden Endbereichen mit je einem durch den Mikroprozessor (94) gesteuerten Antriebsmechanismus (36') bzw. (37') ausge¬ rüstet ist, die mit der ersten Schiene (4') in Wirkver¬ bindung stehen und durch die die zweite Schiene (11) entlang Längslagerungen (34) bzw. (35) im wesentlichen entlang der ersten Koordinatenrichtung (5) derart ver¬ schiebbar ist, dass ein Verschwenken der zweiten Schiene (11) zur ersten Schiene (4') um die virtuelle Drehachse erfolgt, und dass das Messmittel (40) an der zweiten Schiene (11) angeordnet ist, mit welchem die Lage (A) der Fräseinrichtung (13) auf der zweiten Schiene (11) zur Bestimmung der virtuellen Drehachse feststellbar und an den Mikroprozessor (94) überführbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass jeder Antriebsmechanismus (36) und (37) aus einer mit der ersten Schiene (4') fest verbundenen, eine Fahrbahn (51) , (57) aufweisende Stange (49) bzw. (56) besteht, auf welcher ein über einen Schrittmotor (48) bzw. (55) antreibbares Antriebsrad (52) bzw. (58) , das ortsfest auf der zweiten Schiene (11) gelagert ist, reibschlüssig angepresst ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Messmittel (40, 40a) zur Bestimmung der Lage (A) der Fräseinrichtung (13) auf dem schwenkbaren Teil (120, 11) aus einem auf diesem in Längsrichtung angebrachten Längenmasstab (40) und auf der Fräseinrichtung (13) angeordneten Messfühler (40a) besteht, und dass bei eingestellter Lage (A) der Fräs¬ einrichtung (13) ein Schalter (91) betätigbar ist, wo- durch ein Erfassen der entsprechenden Messgrösse und ein Speichern dieser Messgrösse im Mikroprozessor (94) er¬ folgt.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschwenken des ver¬ schwenkbaren Teils (120, 11) des Schienensystems (4) über ein manuell bedienbares Stellglied (19, 62) er- folgt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche l bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräseinrichtung (13) aus einem Schlitten (39) besteht, welcher auf seiner der Tischplatte (7) bezw. der zu bearbeitenden Platte (10) zugewandten Unterseite einen um eine im wesentlichen parallel zur ersten Koordinatenrichtung (5) angeordneten Schwenkachse (72) drehbar gelagerten Schwenkmechanismus (69) aufweist, in welchem die Frässcheibe (74) in dem der Schwenkachse (72) abgewandten Bereich drehbar gela- gert ist., welche mit einem ebenfalls im Schwenkmechanis¬ mus (69) angeordneten Antriebsmotor (82) über Uebertra- gungsmittel (83, 84, 85) antreibbar ist, und dass neben der Frässcheibe (74) ein Tiefenanschlag (80) angebracht ist, welcher um die Schwenkachse (72) schwenkbar ist.
g. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der Tiefenanschlag (80) über ein Raster¬ stufenrad (81) stufenweise verstellbar ist, das mit Ab¬ stand von der Schwenkachse (72) angeordnet ist, und dass die Schwenkachse (72) im Bereich der Lagerung das Tie- fenanschlags (80) mit einem verdrehbaren Exzenter (90) ausgerüstet ist, über welchen die Feineinstellung des Tiefenanschlags (80) erfolgt.
10. Vorrichtung nach einem- der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Schienensystem (4) ein mit einem Bildschirm (20) ausgerüstetes Anzeigegerät (21) und eine Bedieneinrichtung (22) , versehen mit An¬ zeigeteil und Bedienteil mit Tastatur angeordnet ist, wobei Anzeigegerät (21) und Bedieneinrichtung (22) mit dem Mikroprozessor (94) verbunden sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis
10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Fräseinrichtung (13) eine Kamera (92) so angeordnet ist, dass die Fräs¬ scheibe (74) und die Linie (101) , welche die einzufra¬ sende Nut bezeichnet, vergrössert auf dem Bildschirm (20) des Anzeigegerätes (21) abbildbar sind.
12. Einrichtung zum Messen und Fräsen von Platten mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer der beiden Längs¬ führungen (2, 3) und auf dem Schienensystem (4) Messmit- tel (29, 30, 31, 32) angeordnet sind, mittels welchen eine auf dem Tisch (l) liegende Platte (10) in beiden
Koordinatenrichtungen (5, 14) durch eine Messeinrichtung v (15) aus essbar ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Messeinrichtung (15) mit einem je auf der Längsführung (2) und dem Schienensystem (4) ange¬ brachten Masstab (31) und (29) zusammenwirkt, welche durch am Führungsteil (6) bezw. an einem am Schienen¬ system verschiebbar angebrachten Messfühler (32) bezw. (30) abtastbar sind und die abgetasteten Messwerte auf dem Anzeigeteil anzeigt, wobei die am Schienensystem (4) verschiebbar angeordnete Messeinrichtung (15) , an wel¬ cher der Messfühler (30) angeordnet ist, mit einer Kame¬ ra (16) ausgestattet ist, welche einen Ausschnitt des auf dem Tisch (1) sich befindenden und auszumessenden Objekts auf dem Bildschirm (20) abbildet.
14. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung zur Parallelstellung einer Fräseinrichtung (13) bezüglich einer zu bearbeitenden Platte (10) , insbesondere Stanz¬ unterlagsplatte, bei welchem die zu bearbeitende Platte (10) auf einen Tisch (1) aufgelegt wird, welcher Tisch (1) mit Längsführungen (2, 3) ausgerüstet ist, entlang welcher ein rechtwinklig dazu angeordnetes Schienen¬ system (4) in einer ersten Koordinatenrichtung (5) ver¬ schoben wird, welches Schienensystem (4) mindestens ei- nen schwenkbaren Teil (120, 11) umfasst, welcher um eine einstellbare, normal zum Tisch (7) stehende Drehachse gedreht wird, und auf welchem die Fräseinrichtung (13) mit einer parallel zum schwenkbaren Teil (120, 11) aus¬ gerichtete Frässcheibe (74) entlang einer zweiten Koor- dinatenrichtung (14) verschoben wird, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsein¬ richtung (13) durch Verschieben in der ersten und zwei¬ ten Koordinatenrichtung (5) und (14) über den einen End¬ bereich einer Linie (101) der Platte (10) gebracht wird, welche Linie (101) die einzufräsende Nut bezeichnet, wo¬ nach über eine Feinverstelleinrichtung (33) die Fräs¬ scheibe (74) exakt über die Linie (101) gebracht wird, dass diese Lage (A) der Fräseinrichtung (13) bezüglich des schwenkbaren Teils (120, 11) über Messmittel (40, 40a) erfasst und einem Mikroprozessor (94) zugeführt wird, wodurch die Lage der virtuellen Drehachse festge¬ legt wird, dass die Fräseinrichtung (13) entlang des verschwenkbaren Teils (120, 11) über den andern Endbe¬ reich der Linie (101) gebracht wird, und dass durch über den Mikroprozessor (94) gesteuerte Antriebsmechanismen (36) und (37) bzw. (361) und (371) der verschwenkbare Teil (120, 11) um die virtuelle Drehachse solange ver- schwenkt wird, bis die Frässcheibe (74) exakt über der Linie (101) steht, wobei die Antriebsmechanismen (36, 37) bzw. (36', 37') derart gesteuert werden, dass die Verschwenkung des schwenkbaren Teils (120, 11) um die festgelegte virtuelle Drehachse erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Lage der Frässcheibe (74) bezüglich der Linie (101) mittels einer Kamera (92) vergrössert auf einem Bildschirm (20) abgebildet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder
15, dadurch gekennzeichnet, dass die Grosse der Ver¬ schwenkung durch ein manuell betätigbares Stellglied (19, 62) bestimmt wird, dessen Befehlssignale vom Mikro¬ prozessor (94) zur Steuerung der Antriebsmechanismen (36, 37) bzw. (36', 37') verwendet werden, wobei der erste Antriebsmechanismus (36) bezw. (36') und der zwei¬ te Antriebsmechanismus (37) bzw. (37') in Abhängigkeit von der im Mikroprozessor (94) gespeicherten Lage (A) und entsprechend einem gespeicherten Programm derartige Verstellwege ausführen, dass die Verschwenkung des schwenkbaren Teils (120, 11) um die virtuelle Drehachse erfolgt, welche vorzugsweise in die Frässcheibe (74) zu liegen kommt und die Linie (101) schneidet.
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