WO1992005301A1 - Streckwerkantrieb mit geregeltem lieferzylinder - Google Patents

Streckwerkantrieb mit geregeltem lieferzylinder Download PDF

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WO1992005301A1
WO1992005301A1 PCT/CH1991/000184 CH9100184W WO9205301A1 WO 1992005301 A1 WO1992005301 A1 WO 1992005301A1 CH 9100184 W CH9100184 W CH 9100184W WO 9205301 A1 WO9205301 A1 WO 9205301A1
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WO
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drafting
speed
store
drive
press
Prior art date
Application number
PCT/CH1991/000184
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English (en)
French (fr)
Inventor
Erich Jornot
Raphael Wicki
Urs Keller
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority to US07/856,951 priority Critical patent/US5377385A/en
Publication of WO1992005301A1 publication Critical patent/WO1992005301A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/32—Regulating or varying draft
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions

Definitions

  • This invention relates to a drafting arrangement with a control system to compensate for fluctuations in mass of the sliver to be processed.
  • the invention is particularly in connection with drafting systems in the so-called front mill of a spinning mill, e.g. advantageous in draw frames or in combing machines.
  • a memory has not become known in combination with a high-performance drafting system (e.g. according to US Pat. No. 4,413,378 or EP-62 185).
  • a drafting system is characterized by the combination of the following features: Multiple duplication takes place in the inlet, ie at least four and preferably six to eight tapes are introduced or means are provided for inserting such a number of tapes,
  • the drafting system comprises both a pre-drafting area and a main drafting zone (a pre-drafting zone and a main drafting zone),
  • a (fiber) mass measuring unit is provided in the inlet and a control unit which responds to it, which acts on the drive system in order to at least reduce fluctuations in mass determined by the measuring unit by changing the delay in the main warping field, the delivery speed (ie the outlet speed) changing becomes,
  • the fleece supplied by the drafting system is combined into a band or means are provided for this purpose,
  • the tape thus formed is temporarily stored in a storage medium
  • a sensor which responds to the amount or length of the temporarily stored tape
  • a can press for depositing tape removed from the storage, the can press being integrated in the drive system,
  • said control reacts to said sensor and acts on the drive system in such a way that either the infeed speed is kept constant and the speed of the removal of the stored strip from the store is changed in a controlled manner by the can press in order to maintain an essentially predetermined amount of strip or strip length in the store, or the infeed speed is for this purpose at a constant removal speed from the Memory changed, or both (inlet and removal speeds) are controlled to keep the amount stored constant.
  • FIG. 2 shows an overview of the drive arrangement and the corresponding controllers of a route according to FIG. 1,
  • FIG. 4 schematically shows the control loop with a sensor according to FIG. 3,
  • 5 shows run-up or braking curves for a route according to FIG. 3
  • 6 is a diagram for explaining the requirements for the evaluation of a control loop according to FIG. 3
  • FIG. 7A is a schematic representation of a first embodiment of the outlet or storage section of a drafting system according to a first aspect of this invention
  • FIG. 8 is a schematic illustration of a memory according to a second aspect of the invention, which enables both the regulation of the outlet speed and a "flying" can change, and
  • FIG. 9 shows a further variant of the arrangement according to FIG. 8.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of the route.
  • our European patent application No. 376 002 we show the use of a controlled drafting system in a comber. The principles and systems described below can be used in the comber as well as in the draw frame.
  • the fleece 18 emerging from the path is thinner than the fleece of the fed strips 15.1-15.6 and correspondingly longer. Because the warping processes can be regulated as a function of the cross section of the fed tapes, the tapes or the fleece are made more uniform as they pass through the section, ie the cross section of the emerging fleece is more uniform than the cross section of the fed fleece or the tapes.
  • the present route has a pre-drafting area 11 and a main drafting area 12.
  • the invention can also be used in an analogous manner in connection with lines with more than two delay areas.
  • the belts 15.1 - 15.6 are fed into the line by two systems 1 and 2 of conveyor rollers.
  • a first system 1 consists, for example, of two rollers 1.1 and 1.2, between which the infeed belts 15.1 - 15.6, which are combined to form a loose fleece, are transported.
  • a wall system 2 which here consists of an active conveyor roller 2.1 and two passive conveyor rollers 2.2, 2.3.
  • the fed tapes 15.1 - 15.6 are brought together next to one another to form a fleece 16.
  • the peripheral speed V 3 of the pre-drafting rollers is higher than that of the inlet rollers v *., 2, so that the fleece 16 is stretched in the pre-drafting area 11 between the infeed rollers 2 and the pre-drafting rollers 3, its cross section being reduced.
  • the pre-drawn rolls 3 are followed by a further system 4 of an active conveying roll 4.1 and two passive conveying rolls 4.2, 4.3 for the further transport of the fleece.
  • the peripheral speed v of the conveyor rollers 4 for further transport is the same as v 3 of the pre-drafting rollers 3.
  • the roller system for further transport 4 is followed by a fifth system 5 of main drafting rollers 5.1 and 5.2 in the transport direction of the fleece 17.
  • the main drafting rollers in turn have a higher surface speed v s than the preceding transport rollers, so that the pre-drawn fleece 17 between the transport rollers 4 and the main drafting rollers 5 in the main drafting area 12 is further drawn to the finished drawn fleece 18, the fleece 18 via a funnel T. is merged into a band.
  • This arrangement corresponds to that of our European Patent No. 62 185.
  • the invention is not limited to that Use of this arrangement is restricted, but is intended for use in combination with a high-performance drafting system (delivery speed higher than 700 m / min).
  • the roller systems 1, 2 and 4 are driven by a first servo motor 7.1, preferably via toothed belts.
  • the pre-drawing rollers 3 are mechanically coupled to the roller system 4, it being possible for the translation to be adjustable or for a target value to be predetermined.
  • the gear (not visible in the figure) determines the ratio of the peripheral speeds of the infeed rollers (v ir ⁇ ) and the peripheral speed v 3 of the pre-drafting rollers 3.1, 3.2, hence the pre-drafting ratio.
  • the roller systems 5 and 6 are in turn driven by a servo motor 7.2.
  • the inlet salts 1.1, 1.2 can also be driven by the first servo motor 7.1 or optionally by an independent motor 7.3.
  • the two servomotors 7.1 and 7.2 each have their own controller 8.1 and 8.2.
  • the regulation takes place via a closed control loop 8.a, 8.b or 8.c, 8.d.
  • the actual value of one servo motor can be transmitted to the other servo motor in one or both directions via a control connection 8.e so that everyone can react accordingly to deviations from the other.
  • the motor 7.2 can be provided as the master motor and the motor 7.1 as the slave motor following the motor 7.2. Depending on the version, the motor 7.1 could also be designed as a "master".
  • a central computer unit 10 transmits an initial setting of the target size for the first drive via 10.a to the first controller 8.1.
  • the measured variables of the two measuring elements 9.1, 9.2 (FIG. 1) are continuously transmitted to the central computer unit via the connections 9.a and 9.b during the stretching process. From these measurement results and from the setpoint for the cross section of the emerging strip 18, the setpoint for the servo motor 7.2 is determined in the central computer unit and any other elements. This setpoint is continuously given to the second controller 8.2 via 10.b.
  • this control system the "main control"
  • fluctuations in the cross-section of the fed strips 15.1-15.6 can be compensated for by appropriate control of the main drafting process, or the strip can be made more uniform.
  • the two servomotors 7.1 and 7.2 serve as the main drive.
  • the servo motor 7.1 drives the roller system 1 of the inlet and the system 4 of conveyor rollers, the latter following the advance section.
  • the pair of pre-drawing rollers 3 is mechanically coupled to the roller system 4, and is therefore also driven by the servo motor 7.1.
  • the pair of rollers 1 at the inlet is either by an intermediate drive 7.3 (gear) from the servo motor 7.1 driven or can be driven by an independent servo motor 7.3 in another embodiment variant of the line drive.
  • the servo motor 7.2 drives the pair of main drafting rollers 5 directly.
  • the pulling roller pair 6 is also driven by the servo motor 7.2 via a gear 7.4.
  • the drive of the can 13 at the outlet of the drafting system will be described below with reference to FIGS. 7 and 8.
  • the drive concept according to Swiss Patent Application No. 2834/89 is based on the fact that at least one drive group within the route is driven independently by a regulated motor.
  • This also represents the preferred drive concept for a drafting arrangement according to the present invention.
  • a controlled motor can be provided for each independent drive group of a drafting area or, if required, also of a conveyor or transport section or other process-linked work stations; in the example shown, there are two of them, namely the motors 7.1, 7.2 of the pre-drafting area 11 and of the main drafting area 12.
  • errors caused by the drives can be compensated for as part of the overall system control, ie the main control.
  • each drive group on its own, ie to provide a subordinate control with corresponding controllers 8.1, 8.2.
  • controllers 8.1, 8.2 Of particular importance is the fact that the system deviations that occur in the overall system are advantageously influenced and that better time dependencies are created, and that any disruptions are precompensated.
  • Such drive units which are regulated by means of controllers 8.1, 8.2, can be used in various main control concepts.
  • the drive of the drafting system is controlled on two levels, a superordinate main control 9.a, 9.b, 10.a, 10.b, in which the central computer unit 10 takes over an essential function, and at least one subordinate one Auxiliary regulation 8.2 for the main delay area.
  • controllers 8.1 and 8.2 are provided for the auxiliary control of both the main draft area (including the run-out area) and the draft area (including the run-in area).
  • Position controllers are preferably used in connection with the two servomotors, which can be configured, for example, as brushless DC motors.
  • the meshed control with a main control and at least one auxiliary control relieves the load on the central computer unit 10 and reduces the risk of large strokes occurring in the main control.
  • the main control system 9.a, 9.b, 10.a, 10.b delivers setpoints, for example speed setpoints, via 10.a or 10b to the main drive motors 7.1 or 7.2, which consist of the set cross-section of the emerging belt and the measured actual cross sections of the fed-in belt or the fed-in belts 9.a and the emerging belt 9.b are calculated. Depending on the configuration of the control, further parameters can be taken into account.
  • auxiliary control loops 8.a - 8.k With the auxiliary control loops 8.a - 8.k the speeds of the individual drive motors 7.1 and 7.2 (for the design variants also 7.3 and 7.5) in closed position control loops 8.a, 8.b and 8.c, 8.d (in the design variants also 8.f, 8.g and 8.i, 8.j) regulated to the target values required by the upper regulation level. Differences between actual and target values of Motor speeds are transmitted between position controllers 8.1, 8.2 via a control connection 8.e (possibly also 8.k and 8.h).
  • a deviation between the setpoint and actual value of the speed of the motor in question from the positional position lies outside the control range of the relevant controller 8.1 and 8.2 (possibly also 8.3 or 8.5) controllers of the other motors can be compensated for by appropriate corrections in the setpoints for the speeds of the other motors.
  • corresponding returns to the central computer unit 10 can be provided.
  • this correction takes place internally in the corresponding controllers, that is to say, for example, the master drive motor is given a new setpoint.
  • each motor which determine the distortions, each form a position-controlled drive system with their respective control loops.
  • each motor can be provided with an encoder or with a resolver which, at any time, gives the angular position of the drive shaft as an actual value to the position control for this motor with predetermined accuracy.
  • the control of the drafting system can use these position control loops to coordinate the angular positions of the motor shafts and thus the rollers of the drafting system driven by them.
  • Such a drive system enables much better warping accuracy than can be achieved with speed-controlled motors.
  • the use of position controllers as an auxiliary controller offers the advantage that the controller is guaranteed even when the motor is at a standstill.
  • Position regulators according to Swiss patent application No. 2357/90 are preferably used as regulators in the context of the auxiliary regulation, since this guarantees the position even when the motor is at a standstill.
  • the corresponding controllers 8.1, 8.2 can contain separate computer units (for example with digital signal processors or microprocessors) or can also be designed as a module of the central computer unit 10. *
  • a drive group is understood to be a unit which contains at least one motor, including the rollers or guide or transport rollers driven by it.
  • a drive group represents the group 7.2, 7.4, 7.5, 5 and 6 that contains the motor 7.2.
  • a preferred embodiment of the route provides a digital synchronization control of the drive groups for the nominal settings (delivery and delay) .
  • a drive group serves as the master drive. The control of a drive group can then be achieved by changing the nominal setting.
  • the drive system shown enables meshed control and takes advantage of the improved time dependency.
  • the control connections 8.e, 8.h, 8.k also enable shorter system response times. Divergences of the drive systems do not have to be detected via a closed main control loop of the main computer 10 with a corresponding dead time. Therefore, no computing capacity is tied up for these processes.
  • Such a separate regulation of each drive group also has significant advantages, in particular when several warpage regions are provided, of which, however, only or a part of or should be regulated. Those areas with constant delay can be operated by simply specifying the setpoint, without the need for regulation by the main regulation.
  • the control principle shown in FIGS. 1 and 2 ensures a very good uniformity even in the event of unforeseen changes in the operating conditions. Both short-term disturbances and slow changes can be optimally compensated for in the context of this regulation.
  • the manipulated variable determined by a main control here for example for the main delay, serves as an input variable for the corresponding controller 8.2.
  • FIG. 3 schematically shows a position sensor for use in the closed control loops 8a, 8b, and 8c, 8d of FIGS. 1 and 2.
  • the reference number 30 indicates the armature, for example of the motor 7.1 (FIG. 1). With suitable current excitation of the stator windings (not shown) of the motor, the armature 30 rotates about its own longitudinal axis 32.
  • the armature 30 is connected to a shaft 34 which carries a field-generating element 36.
  • the element 36 comprises two "shoes" 38, 40 made of a ferromagnetic material (eg steel) or a material with corresponding ones field influencing properties.
  • the shoe 38 is mounted directly on the shaft 34, while the shoe 40 is carried by the shoe 38 via an intermediate piece (bolt) 42.
  • a conductor 44 for electrical current has several turns 46 which surround the intermediate piece 42.
  • current is applied to the conductor 44 from a suitable source 48, an electromagnetic field is generated in the intermediate piece 42, which is then influenced by the shoes in order to prevent the field in the adjoining room from
  • the electromagnetic field generated by the turns 46 in the bolt 42 is rotationally symmetrical. At the transition from the bolt 42 in the shoes 38, 40, the rotational symmetry is eliminated by the shape of the shoes.
  • Each shoe 38, 40 is namely a flat element with a depth t which is substantially smaller than the axial length 1 or the width b of the element.
  • the effect of this flat shape of the shoes 38, 40 is that when the bolt 42 in the shoes transitions, the electromagnetic field preferably propagates in directions that lie within these shoes. This means that the field has preferred directions, which are indicated schematically by the arrows X in FIG. 3.
  • Each shoe 38, 40 has two surfaces 50 (only one surface 50 per shoe visible in FIG. 3), which are directed radially outwards.
  • each pair of surfaces 50 describes a circular cylinder, hereinafter referred to as "Coat” is called.
  • Two field-sensitive elements 52, 54 connect to the jacket of the shoes 38, 40 as close as possible.
  • Each element 52, 54 has two shoes 39, 41 and a connecting rod 56.
  • Each shoe 39 has a surface 58 which corresponds in shape and dimensions to the surfaces 50 of the shoe 38 and which is as close as possible to the jacket of the shoe 38.
  • each shoe 41 has a surface 60 which corresponds in shape and dimensions to the surfaces of the shoe 40 and which is as close as possible to the jacket of the shoe 40.
  • the surfaces 58, 60 of the element 52 are perpendicular to the surfaces 58, 60 of the element 54. This means that the electromagnetic coupling between the shoes 38, 40 and the element 52 reaches a maximum strength at the point in time when the electromagnetic coupling between the shoes 38, 40 and the element 54 have a minimum thickness.
  • the source 48 generates an AC voltage with a sinusoidal waveform.
  • the alternating current in the turns 46 generates an electromagnetic field in the bolt 42 and in the shoes 38, 40.
  • the electromagnetic field is coupled to both output lines 64 via the two pairs of shoes 39, 41, so that the input signal coming from the source 48 excites an output signal which consists of two components, namely a component in the conductor 64 of the element 52 and a second component in conductor 64 of element 54.
  • both components A, B of the output signal are directly dependent on the input signal, it is possible to filter out the influence of the input signal in a suitable evaluation and to obtain a signal which is only a function of the angular position of the shoes 38, 40.
  • the carrier wave the input signal generated by the source 48
  • the two components A, B of the output signal also arise in the conductors 64 when the armature 30 (and therefore the shoes 38, 40) are at a standstill . This means that the angular position (the position) of the shoes 38, 40 can also be derived from the evaluation if the motor is not excited with the armature 30.
  • FIG. 4 again shows the motor 7.1 and schematically the sensor 36 with the connecting shaft 34 and the two output lines 64. These two lines each give their signal components to an input from a microprocessor 70.
  • This processor receives a further input ⁇ signal from the central controller 10 (see also Fig. 1) and forwards a control signal to a motor controller 72.
  • the motor controller 72 uses the latter signal to determine the power made available to the motor 7.1.
  • the operations carried out in the microprocessor 70 are determined by the programming of the processor. To explain these operations, however, the main steps are illustrated in FIG. 4A as "hardware elements". . Accordingly, the two signal components emitted by the sensor 36 are first converted into respective digital signals by an analog / digital converter A / D and passed on to a divider 74. The divider 74 forms, for example, the size tan A / B and forwards the corresponding signal to a comparator 76. This instantaneous (actual) value for the angular position of the shoes 38, 40 is compared in the comparator 76 with a target value, which is available in a suitable memory 78. Any difference (deviation) between the setpoint and actual value is represented by the comparator 76 in the form of a deviation signal and is output to the engine controller 72 for controlling the engine output.
  • the setpoint value in the memory 78 can be changed depending on the programming, specifically depending on a sequence program defined in the central control 10 and on the machine settings entered in the central control 10.
  • An example of a sequence program is shown schematically in FIGS. 5 and 6. 5 shows the run-up 80 from standstill at a constant operating speed N and the subsequent braking 82 to standstill. Normal operation is largely cut out of the diagram, since this state has no meaning in connection with FIG. 5. The relevant considerations are described below in connection with the run-up 80, and they also apply in connection with the braking 82.
  • This sensor delivers a position signal even when the motor armature 30 is at a standstill.
  • a speed-dependent signal can be derived from the corresponding changes in the output signal from the sensor 36 even at the lowest speeds of the armature 30.
  • the invention therefore enables and provides precise control of the engine speed during starting and braking corresponding advantages, even if only one motor is present.
  • the invention is particularly advantageous where two or more motors are present (see FIG. 1) and an exact speed ratio between these motors must be maintained in all operating states, ie also during common start-up and braking phases. This is known to be the case in connection with drafting systems.
  • Fig. 5 it was assumed that it was only necessary to understand a preprogrammed running characteristic. In practice, this is the case for a drive group (roller group) which runs in normal operation at a constant speed. In a regulating section, however, the speed of at least one drive group must be changeable even after the programmed speed N has been reached in order to compensate for fluctuations in mass in the processed fiber sliver due to changes in the warp. This is indicated schematically in FIG. 6, for the sake of simplicity a sinusoidal change (dashed line) in the speed of the relevant drive group by the operating speed N is assumed.
  • a regulating section which, at delivery speeds of at least 800 to 1200 m / min.
  • sinusoidal speed changes (as shown in broken lines in FIG. 6) with a period of a maximum of three msec. can execute.
  • the sampling rate of the A / D converter should be at least 3 kHz, so that each cycle Z (FIG. 6) is sampled at least ten times by an (imaginary) sinusoidal speed change and can be compared with a corresponding target value.
  • FIG. 3 gives a position signal which indicates the angular position from any circumferential point on the motor armature (for example from circumferential point R, Fig. 3) corresponds to an uncertainty of ⁇ 180 °, ie on the basis of a position signal from sensor 36 it is not possible to determine whether point R is in the position shown or in a diametrically opposite position. The distinction between these two possibilities is not necessary for use in a draft control. If, however, it appears necessary in a particular case, a position signal can be obtained by a suitable design of the field generator (shoes 38, 40) and a corresponding adaptation of the field-sensitive elements 52, 54, which signals both the direction and the angular position of the Motor anchor indicates.
  • a position signal can be obtained by a suitable design of the field generator (shoes 38, 40) and a corresponding adaptation of the field-sensitive elements 52, 54, which signals both the direction and the angular position of the Motor anchor indicates.
  • the main distortion (between the roller pairs 4.1 / 4.3 and 5.1 / 5.2) is changed in order to compensate for fluctuations in mass of the nonwoven 16 (FIG. 1) before the drafting system runs out.
  • the change in distortion is brought about by continuous changes in the speed of the roller pair 5.1 / 5.2 at constant (or at least relatively slowly changing) speed of the roller pair 4.1 / 4.3. This in turn means continuous changes in the linear delivery speed of the fleece emerging from the roller pair 5.1 / 5.2.
  • the variability of the delivery speed poses no problems for the belt-forming unit (hopper and discharge rollers 6.1 / 6.2), so that (as already mentioned) the roller pair 6 can be driven by the same motor 7.2 as the delivery rollers 5.
  • the turntable 212 (FIG. 7A) for the can 13 cannot follow the high-frequency components of the roller movements. Accordingly, without additional measures, there is a risk of incorrect warping between the pair of rollers 6 and the can 13, which results in an unevenness in the sliver.
  • the turntable 212 is driven by its own motor 7.5 (see also FIG. 2).
  • a memory 202 (FIG. 7) is provided between the belt-forming unit and the jug.
  • FIG. 7A An arrangement according to FIG. 7A is particularly suitable for a high-performance drafting system with a geometry according to our European Patent No. 62185.
  • the belt 204 emerging from the pair of rollers 6 is delivered directly downwards before it is deflected upwards again and is guided via a guide roller 206 to the hopper wheel 208 of the can press 210.
  • the can press which is of conventional construction and therefore will not be described in more detail here, also includes a turntable 212 which can be rotated about a vertical axis by the motor 7.5 (see also FIG. 2).
  • By suitably controlling the speed of the turntable 212 relative to the speed of the funnel wheel 208 it is (as is known) possible to form ordered turns of the band 204 in a can 13 carried by the turntable 212 (and also rotating).
  • the band part between the roller pair 6 and the guide roller 206 thus forms a U-shaped loop with a "depth" T, which depends on the delivery speed of the drafting unit (the roller pair 6) and the "take-up speed” of the can press 210 , ie the speed at which the tape is removed from the loop through the can press.
  • T the delivery speed of the drafting unit
  • the take-up speed of the can press 210 ie the speed at which the tape is removed from the loop through the can press.
  • the can press should work as evenly as possible, since relatively high masses have to be accelerated or braked here.
  • the belt loop therefore represents a memory which "buffers" the can press 210 with respect to the drafting system.
  • the depth T is therefore variable during operation.
  • the take-up speed of the can press 210 corresponds to the average delivery speed of the drafting system, and the high-frequency changes in this delivery speed lead to shortening or lengthening of the belt loop.
  • these high-frequency changes are normally statistically evenly distributed around the mean value, they are the same over a short period - which is also the case for the changes in the depth of the belt loop.
  • the belt loop is continuously lengthened or shortened. This can only be tolerated to a certain extent.
  • a monitoring 214 is provided for the belt loop.
  • this monitoring consists of two light barriers, each with a light transmitter 216, 218 and a light receiver 220, 222.
  • the upper light barrier 216, 220 detects that the shortening of the belt loop has moved outside acceptable tolerance limits and is transmitted a corresponding signal to the controller 10 (see also FIGS. 1 and 2).
  • the lower light barrier 218, 222 detects an unacceptable lengthening of the belt loop and also reports this to the controller 10. The latter causes a suitable (small) change in the rotational speed of the Motor ⁇ 7.5 to correct the undesirable tendency with regard to the length of the belt loop.
  • Fig. 7B shows the same elements as Fig. 7A and they are labeled the same. 7B additionally shows the connection between the central control 10 and the motor 7.1 (FIG. 1), which determines the running-in speed of the fiber mass in the drafting system.
  • FIG. 1 determines the running-in speed of the fiber mass in the drafting system.
  • the mean delivery speed of the drafting system and the take-up speed of the can press can accordingly be matched to each other by scanning the belt loop length by adapting one or the other or both ( ⁇ . Also Fig. 2)
  • a store is provided between the outlet of a drafting system and the inlet of a can press that, in the case of normal (operating) delivery speed, the delivered strip is taken up by the store during a can change and until the next can change, the amount of tape stored for the purpose of changing the can is substantially reduced.
  • This second aspect of the invention can advantageously be combined with the first aspect. An embodiment of the second aspect of the invention has been shown in FIG. 8.
  • FIG. 8 shows a first funnel wheel 226 of conventional design, for example as on page 3 of volume 3 of the "Short Staple Spinning" manual published by the Textile Institute (title of the volume: “A Practical Guide to Combing and Drawing”), a funnel wheel 228 from a can press (not indicated) for filling a can 230 and a conveyor belt arrangement 232.
  • This arrangement serves as a store for the sliver supplied by a drafting device (not shown).
  • This drafting system is a high-performance drafting system with a maximum delivery speed higher than 600 M / min.
  • the drafting system geometry can be arranged according to our EP patent 62185, but can also be one have a more conventional design, as was shown, for example, in our European patent application No. 376002 for the combing machine.
  • the belt emerging from the drafting system, not shown, is delivered to the hopper wheel 226.
  • the storage 232 comprises two conveyor belts 234, 236, each of which is guided over a drive roller 238, 240 and a deflection roller 242, 244.
  • the rollers 238, 240 are driven together by a motor 246 in order to keep the conveyor belts in circulation around the roller pairs 238, 242 and 240, 244.
  • the rollers 238, 242 are each supported by a frame (not shown) in such a way that a strand 244 of the conveyor belt 234 forms a horizontal receiving surface for the fiber belt, which is supplied by the funnel wheel 226.
  • a strand 244 of the conveyor belt 234 forms a horizontal receiving surface for the fiber belt, which is supplied by the funnel wheel 226.
  • the fiber belt is guided downwards on the upper run 252 by the conveyor belt 236 through a deflection 250.
  • the rollers 240, 244 of this conveyor belt are carried such that the upper run 252 runs essentially parallel to the upper run 244 of the upper conveyor belt 234 and extends from the receiving end 254 to the discharge end 256 of the lower conveyor belt 236.
  • the tape supplied at the discharge end 256 is fed from the can 230 via a conventional hopper wheel 228.
  • the running speeds of the conveyor belts 234, 236 are adapted to the take-up speed of the can press. If the drafting system drive is constructed according to the first aspect of the invention (which is preferred), the short-wave changes in the run-out speed of the fiber assembly (due to the control work) are smoothed out in the memory 232 without further notice.
  • the removal of the fiber band from the memory 232 must be stopped by the can press. During this short period, the sliver loops on the strand 252 are no longer stretched out, but rather remain in the form in which they were released by the conveyor belt 234. This represents an increase in the amount of fiber sliver present in the memory 232.
  • the can press After changing the can, the can press begins to stretch the belt loops on the strand 252 again. Until the next can change, there should be no loop at a determinable point (e.g. 260) on the upper run 252 of the conveyor belt 236, but only a belt length aligned in the longitudinal direction of the conveyor belt. Whether this is the case can be determined by a suitable sensor at point 260 and reported to the central control.
  • a determinable point e.g. 260
  • the loops should not be stretched out on the uppermost strand 244. Whether this is true can also be determined by a sensor at a suitable point (eg 262) on the top strand 244 and reported to the control. If an undesired state is determined at one or the other point 260, 262, the controller can intervene by adjusting the speed in order to correct the faulty state. As described in connection with FIGS. 7A and 7B, this includes a change in the average delivery speed of the drafting system and / or a change in the take-up speed of the can press. In this case, however, there is also the possibility of making certain adaptations by changing the running speed of the upper and / or lower conveyor belt.
  • FIG. 9 shows a variant of the arrangement according to FIG. 8, in which the upper conveyor belt 270 is relatively short and covers only a part of the upper run 274 from the lower conveyor belt 272.
  • the end section 276 of the lower conveyor belt 272 in the vicinity of the conveyor belt 270 is upward curved and runs around an end deflecting roller 278 which runs above and parallel to the upper run 280 of the conveyor belt 270.
  • the conveyor belt 272 can be made somewhat wider than the conveyor belt 270 and it runs around lateral, curved guides 282 (only one guide is visible in FIG. 9), so that a predetermined distance between the opposing surfaces of the conveyor belts 270 and 272 is maintained can be.
  • the curved part 276 of the lower conveyor belt 272 now serves as the deflection (only indicated schematically in FIG. 8) for the fiber belt loops.
  • the upper run 280 of the conveyor belt 270 is now only long enough to form fiber belt loops and to deliver them cleanly to the deflection.
  • the loops are then made through the cooperation of the two Conveyor belts led to the upper run 274 of the lower conveyor belt.
  • the distance between the conveyor belts defined by the guides 282 in the deflection is kept to a measure, which ensures clean guidance of the loops without squeezing them.
  • the running speeds of the conveyor belts must be coordinated with one another in such a way that there is no relative movement of the mutually opposing surfaces in the deflection in order to avoid twisting of the fiber belts.
  • the distance S of the run 274 between the end of the upper conveyor belt 270 and the discharge end 284 of the lower conveyor belt 272 serves in this case as a store for the length of the fiber belt that builds up in the buffer during the can change.
  • a sensor 286 is mounted above the strand 274 in the vicinity of the conveyor belt 270 and monitors the condition of the loops for the corresponding storage portion of the strand 274. If the loops begin to dissolve in this storage portion, a controller responsive to the sensor should be used (not shown) adjust the speed ratio to ensure that the loops extend more slowly. If, on the other hand, a sensor 288 in the vicinity of the discharge end 284 detects that there are still unresolved sliver loops in its storage part, a speed adjustment (in the opposite sense) should also take place. Within certain limits * such speed adjustments can be carried out by changing the running speeds of the conveyor belts, which causes a change in the "laying angle" of the loops in relation to the longitudinal direction of the conveyor belts.
  • the upper run 280 of the conveyor belt 270 now serves as a store in the sense of the store 214 of the variants according to FIGS. 7A and 7B, i.e. to begin to compensate for the minor changes in the delivery speed of the drafting system, not shown, caused by the regulated discharge rollers.
  • a sensor 290 can be provided above the run 280 in order to monitor the depositing angle of the newly formed loops and to cause controlled changes in the applicable speeds (drafting device, can press, accumulator) if a long-standing inconsistency is ascertained.
  • the hopper wheels 226 and 228 and the can press 230 remain unchanged from the variant according to FIG. 8 and are accordingly indicated with the same reference numerals.
  • the funnel wheel 226 could, however, be replaced by a linearly reciprocating guide member of a traverse.
  • US Pat. No. 4,653,153 shows a combined control and regulating system for a drafting system, according to which the transmission time delays for the control signals can be optimized. These delays are necessary because the original material is measured, for example, in the inlet measuring element 9.1 (FIG. 1), but can only be corrected later in the main delay field 12 (FIG. 1). The optimization of these time delays is actually important for the correction of high-frequency Fluctuations in mass and precisely these fluctuations are to be determined by the inlet measuring element.

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Abstract

Ein Regulierstreckwerk erzielt Verzugsänderungen durch die Veränderung der Liefergeschwindigkeit. Die Kannenpresse (210) arbeitet trotzdem gleichmässig. Ein Speicher (202) zwischen dem Lieferzylinder (6) und der Kannenpresse fängt Änderungen in der gelieferten Menge vom Faserband auf. Der Speicher kann derart gestaltet werden, dass er einen 'fliegenden Kannenwechsel' ermöglicht.

Description

Streckwerkantrieb mit geregeltem Lieferzylinder
Diese Erfindung bezieht sich auf ein Streckwerk mit einer Regelung zum Ausgleich von Masseschwankungen des zu verar¬ beitenden Faserbandes. Die Erfindung ist insbesondere im Zusammenhang mit Streckwerken im sogenannten Vorwerk einer Spinnerei, z.B. in Strecken oder in Kämmaschinen vorteilhaft.
Stand der Technik
Es ist seit langem bekannt, insbesondere in sogenannten Regulierstrecken Masseschwankungen in einem (später zu ver¬ spinnenden) Faserband durch die gesteuerte Veränderung des Verzuges in einem Streckwerk auszugleichen. Eine besonders vorteilhafte Anordnung zur Durchführung eines solchen Verfahrens ist in unserer schweizerischen Patentanmeldung Nr. 2834/89 vom 31. Juli 1989 gezeigt. Die Verlegung dieser Funktion auf die Kämmaschine ist in unserer europäischen Patentanmeldung Nr. 376 002 vorgeschlagen worden.
In diesem Zusammenhang ist es auch bekannt, dass die schwie¬ rigsten Probleme des Verfahrens beim Anlaufen und Abbremsen des Streckwerkes hervorkommen. Bei ständig steigenden Lie¬ fergeschwindigkeiten (bei steigender Produktivität) der zutreffenden Maschinen nimmt die Bedeutung von diesen Anlauf- und Abfahrproblemen zu. Bei einer normalen Liefergeschwin¬ digkeit von 800 m/min. dauert die Hochlauf- bzw. Abbremspe¬ riode für eine Strecke ca. 1 bis 3 Sekunden. Wenn in einer solchen Periode wegen Problemen im Regelkreis ein fehler¬ haftes Band entsteht, können sich diese Fehler beim nachfol¬ genden Spinnen von einem feinen Garn in einer Garnlänge von ca. 700 bis 2000 m auswirken. Das in der Strecke behandelte Faserband muss in einer so¬ genannten Kanne für den Transport zwischen Verarbeitungs¬ stufen abgelegt werden. Normalerweise muss die Strecke für das Kannenwechseln nach dem Abfüllen von einer Kanne kurz¬ fristig abgestellt werden, was eine Abbremsperiode und eine nachfolgende Hochlaufperiode erfordert.
Eine Regelung zur Bewältigung des letzteren Problems ist der Gegenstand unserer Schweizerischen Patentanmeldung Nr. 2357/90 vom 13.7.1990.
Es ist Aufgabe eines geregelten Streckwerkes, sei es auf einer Strecke einer Kämmaschine oder einer anderen Textil¬ maschine, sowohl langwellige wie auch kurzwellige M ssesSchwankungen des zu verstreckenden Faserverbandes möglichst auszugleichen. Das Ausgleichen der langwelligen Veränderungen bereitet keine besondere Probleme, die kurz¬ welligen Schwankungen aber doch. In Zusammenhang mit dem Ausgleich der kurzwelligen Masseschwankungen stellen sich Probleme bezüglich
des Messens der Schwankungen,
des (hochdynamischen) Antreibens der Streckwerkwalzen entsprechend der Messungen,
der Umwandlung der Walzendrehzahl in die geeignete li¬ neare Bewegung der Fasern.
Es ist schon aus der Patentliteratur bekannt, die zum Aus¬ gleich benötigte Verzugsänderung durch die Steuerung der Auslaufgeschwindigkeit in einem Streckwerk mit zwei Verzugs¬ feldern zu bewerkstelligen (siehe z.B. DE-OS 1 685 627). Diese Anordnung hat sich aber bislang in der Praxis nicht durchsetzen können, es wird normalerweise durch Veränderung der Einlaufgeschwindigkeit gearbeitet. Beim Speisen der Maschine aus einer Mehrzahl von Spinnkannen kann dies aber zu Komplikationen in der Einlaufpartie der Maschine führen.
Es ist zwar auch bekannt, die Karde mit einem ein einziges Verzugsfeld aufweisenden Streckwerk zu versehen, um Faserbandungleichmässigkeiten "an der Quelle" durch die Regelung des Verzuges bei relativ niedrigen Liefergeschwin¬ digkeiten auszugleichen. Beispiele dieser Anordnung sind in CH-PS 462 682, DE-OS 22 30 069, DE-AS 19 31 929 und DE- AS 25 43 839 zu finden. Solche "Kardenergänzungs¬ sätze" umfassen auch einen Speicher, welcher die hochfre¬ quenten Aenderungen der Liefergeschwindigkeit vor der Wei¬ tergabe an die nächsten Verarbeitungsstufe zu glätten vermag. Diese Anordnung hat auch keinen dauerhaften praktischen Einsatz gefunden.
Ein Speicher ist nicht in Kombination mit einem Hochlei- stungs-Streckwerk (z.B. nach US-PS 4 413 378 bzw. EP-62 185) bekanntgeworden.
Unsere eigene europäische Patentanmeldung Nr. 376 002 sieht die Verwendung eines Speichers in Kombination mit der Rege¬ lung im Einlauf des Streckwerkes einer Kämmaschine, nicht aber in Kombination mit der Regelung im Auεlauf vor.
Es ist nun die Aufgabe dieser Erfindung eine Gesamtanordnung des Streckwerkes und der ihm nachfolgenden Aggregate vorzu¬ schlagen, welche die Möglichkeiten der hochdynamischen Antriebssysteme nach CH 2834/89 bzw. CH 2357/90 optimal ausnützt.
Ein Streckwerk nach einem ersten Aspekt dieser Erfindung ist durch die Kombination der nachfolgenden Merkmale gekenn¬ zeichnet: im Einlauf findet eine mehrfache Dublierung statt d.h. es werden mindestens vier und vorzugsweise sechs bis acht Bänder eingeführt bzw. es werden Mittel zum Ein¬ führen einer solchen Anzahl von Bändern vorgesehen,
das Streckwerk umfasst sowohl ein Vorverzugs- wie auch ein Hauptverzugsfeld (eine Vorverzugs- und eine Haupt¬ verzugszone) ,
es ist ein Antriebssystem für das Streckwerk vorgesehen,
es ist eine (Faser-) Massemesseinheit im Einlauf und eine darauf ansprechende Steuerung vorgesehen, welche auf das AntriebsSystem einwirkt, um von der Messeinheit festgestellte Masseschwankungen durch Veränderung des Verzugs im Hauptverzugsfeld mindestens zu vermindern, wobei die Liefergeschwindigkeit (d.h. die Auslaufge- schwindigkeit) geändert wird,
das vom Streckwerk gelieferte Vlies wird zu einem Band zusammengefasst bzw. Mittel zu diesem Zweck sind vorge¬ sehen,
das dadurch gebildete Band wird in einem Speichermittel zwischengespeichert,
es ist ein Sensor vorgesehen, welcher auf die Menge bzw. die Länge des zwischengespeicherten Bandes anspricht,
es ist eine Kannenpresse zum Ablegen von aus dem Spei¬ cher entzogenem Band vorgesehen, wobei die Kannenpresse im Antriebssystem integriert ist,
die genannte Steuerung reagiert auf den genannten Sensor und wirkt derart auf das Antriebssystem ein, dass entweder die Einlaufgeschwindigkeit konstant gehalten wird und die Geschwindigkeit der Entnahme des gespei¬ cherten Bandes aus dem Speicher durch die Kannenpresse zur Einhaltung einer im wesentlichen vorgegebenen Bandmenge bzw. Bandlänge im Speicher gesteuert verändert wird, oder die Einlaufgeschwindigkeit wird zu diesem Zweck bei konstanter Entnahmegeschwindigkeit aus dem Speicher geändert, oder beide (Einlauf- und Entnahmege¬ schwindigkeiten) werden zur Konstanthaltung der gespei¬ cherten Menge gesteuert.
Die Erfindung wird nun anhand der Figuren 7 und 8 der Zeich¬ nungen näher erläutert werden, wobei vorerst das Antriebs¬ konzept gemäss zwei früheren schweizerischen Patentanmeldung vollständigkeitshalber anhand der Figuren 1 bis 6 erläutert wird.
Fig. 1 zeigt schematisch ein Antriebssystem für eine Strecke nach unserer schweizerischen Patentan¬ meldung Nr. 2834/89 vom 31.07.1989,
Fig. 2 zeigt eine Uebersicht über die Antriebsanordnung und den entsprechenden Reglern einer Strecke nach Fig. 1,
Fig. 3 zeigt schematisch ein Positionssensor für einen Regelkreis nach unserer schweizerischen Patent¬ anmeldung Nr. 2357/90 vom 13.07.1990,
Fig. 4 zeigt schematisch den Regelkreis mit einem Sen¬ sor nach Fig. 3,
Fig. 5 zeigt Hochlauf- bzw. Bremskurven für eine Strecke nach Fig. 3, Fig. 6 ist ein Diagramm zur Erklärung der Anforderungen an der Auswertung eines Regelkreises nach Fig. 3,
Fig. 7A ist eine schematische Darstellung einer ersten Ausführung der Auslauf- bzw. Ablagepartie eines Streckwerkes nach einem ersten Aspekt dieser Erfindung,
Fig. 7B ist eine entsprechende schematische Darstellung von einer weiteren Variante des ersten Aspektes der Erfindung,
Fig. 8 ist eine schematische Darstellung eines Spei¬ chers nach einem zweiten Aspekt der Erfindung, welcher sowohl die Regelung der Auslaufge- schwindigkeit als auch einen "fliegenden" Kan¬ nenwechsel ermöglicht, und
Fig. 9 zeigt eine weitere Variante der Anordnung nach Fig. 8.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausfüh¬ rungsbeispieles der Strecke. In unserer europäischen Pa¬ tentanmeldung Nr. 376 002 zeigen wir die Anwendung eines geregelten Streckwerkes in einer Kämmaschine. Die nach¬ folgend beschriebenen Prinzipien und Systemen sind genauso in der Kämmaschine als in der Strecke anwendbar.
Im System nach Fig. 1 werden mehrere Faserbänder 15.1 - 15.6, im Beispiel deren sechs, nebeneinander zu einem lockeren Vlies zusammengefasst und durch mehrere Walzen¬ systeme 1 - 6 geführt. Dadurch, dass die Umfangsgeschwin¬ digkeit der Walzen in Transportrichtung des Fasermaterials in zwei Stufen zunimmt, wird dieses über die erste Stufe vorverzogen (Vorverzug), über die zweite zum gewünschten Querschnitt weiter verzogen (Hauptverzug).
Das aus der Strecke austretende Vlies 18 ist dünner als das Vlies der eingespeisten Bänder 15.1 - 15.6 und ent¬ sprechend länger. Dadurch, dass die Verzugsvorgänge in Abhkängigkeit des Querschnittes der eingespeisten Bänder geregelt werden können, werden die Bänder bzw. das Vlies während seinem Durchgang durch die Strecke vergleichmässigt, d.h., der Querschnitt des austretenden Vlieses ist gleichmässiger als der Querschnitt des einge¬ speisten Vlieses bzw. der Bänder. Die vorliegende Strecke weist einen Vorverzugsbereich 11 und einen Hauptverzugs¬ bereich 12 auf. Selbstverständlich kann die Erfindung auch im Zusammenhang mit Strecken mit mehr als zwei Verzugsbe¬ reichen in analoger Weise eingesetzt werden.
Die Bänder 15.1 - 15.6 werden durch zwei Systeme 1 und 2 von Förderwalzen in die Strecke eingespeist. Ein erstes System 1 besteht z.B. aus zwei Walzen 1.1 und 1.2, zwi¬ schen denen die eingespeisten und zu einem lockeren Vlies zusammengefassten Bänder 15.1 - 15.6 transportiert werden. In Transportrichtung der Bänder folgt ein Wallzensystem 2, das hier aus einer aktiven Förderwalze 2.1 und zwei pas¬ siven Förderwalzen 2.2, 2.3 besteht. Während der Ein¬ speisung durch die Walzensysteme 1 und 2 werden die ein¬ gespeisten Bänder 15.1 - 15.6 nebeneinander zu einem Vlies 16 zusammengeführt. Die Umfangsgeschwindigkeiten vx und v2 (= Vi---.) aller Walzen der beiden Walzensysteme 1 und 2 der Einspeisung sind annähernd gleich gross, so dass die Dicke des Vlieses 16 im wesentlilchen der Dicke der einge¬ speisten der eingespeisten Bänder 15.1 - 15.6 entspricht. Zwischen den Walzensystemen 1 und 2 kann ein kleiner An¬ spannverzug für die Faserbänder vorhanden sein. Auf die beiden Walzensysteme 1 und 2 der Einspeisung folgt in Transportrichtung des Vlieses 16 ein drittes System 3 von Vorverzugswalzen 3.1 und 3.2, zwischen denen das Vlies weitertransportiert wird. Die Umfangsgeschwindigkeit V3 der Vorverzugswalzen ist höher als diejenige der Einlauf¬ walzen v*.,2, so dass das Vlies 16 im Vorverzugsbereich 11 zwischen den Einlaufwalzen 2 und den Vorverzugswalzen 3 verstreckt wird, wobei sich sein Querschnitt verringert. Gleichzeitig entsteht aus dem lockeren Vlies 16 der ein¬ gespeisten Bänder ein vorverzogenes Vlies 17. Auf die Vorverzugswalzen 3 folgt ein weiteres System 4 von einer aktiven Förderwalze 4.1 und zwei passiven Förderwalzen 4.2, 4.3 zum Weitertransport des Vlieses. Die Umfangsge¬ schwindigkeit v« der Förderwalzen 4 zum Weitertransport ist dieselbe wie v3 der Vorverzugswalzen 3.
Auf das Walzensystem zum Weitertransport 4 folgt in Transportrichtung des Vlieses 17 ein fünftes System 5 von Hauptverzugswalzen 5.1 und 5.2. Die Hauptverzugswalzen haben wiederum eine höhere Oberflächengeschwindigkeit vs als die vorangehenden Transportwalzen, so dass das vor¬ verzogene Vlies 17 zwischen den Transportwalzen 4 und den Hauptverzugswalzen 5 im Hauptverzugsbereich 12 weiter zum fertig verzogenen Vlies 18 verzogen wird, wobei das Vlies 18 über einen Trichter T zu einem Band zusammengeführt wird.
Zwischen einem Paar 6 von Auslaufwalzen 6.1, 6.2, deren Umfangsgeschwindigkeit vs (= vou.-c) gleich ist wie dieje¬ nige der vorangehenden Hauptverzugswalzen (v5) wird das fertig verstreckte Band 18 aus der Strecke weggeführt und bzw. in rotierende Kannen 13 abgelegt.
Diese Anordnung entspricht derjenigen unseres europäischen Patentes Nr. 62 185. Die Erfindung ist nicht auf die Anwendung dieser Anordnung eingeschränkt, ist aber zur Anwendung in Kombination mit einem Hochleistungsstreckwerk (Liefergeschwindigkeit höher als 700m/Min) vorgesehen.
Gemäss unserer CH-Patentanmeldung Nr. 2834/89 werden die Walzensysteme 1,2 und 4 von einem ersten Servomotor 7.1, vorzugsweise über Zahnriemen, angetrieben. Die Vorver¬ zugswalzen 3 sind mechanisch mit dem Walzensystem 4 ge¬ koppelt, wobei die Uebersetzung einstellbar sein kann bzw. ein Sollwert vorgebbar ist. Das Getriebe (auf der Figur nicht sichtbar) bestimmt das Verhältnis der Umfangsge¬ schwindigkeiten der Einlaufwalzen (virι) und der Umfangs¬ geschwindigkeit v3 der Vorverzugswalzen 3.1, 3.2, mithin das Vorverzugsverhältnis.
Die Walzensysteme 5 und 6 werden ihrerseits von einem Servomotor 7.2 angetrieben. Die Einlauf alzen 1.1, 1.2 können ebenfalls über den ersten Servomotor 7.1 oder optional über einen unabhängigen Motor 7.3 angetrieben sein. Die beiden Servomotoren 7.1 und 7.2 verfügen je über einen eigenen Regler 8.1 bzw. 8.2. Die Regelung erfolgt je über einen geschlossenen Regelkreis 8.a,8.b bzw. 8.c,8.d. Zudem kann der Ist-Wert des einen Servomotors dem anderen Servomotor in einer oder in beiden Richtungen über eine Kontrollverbindung 8.e übermittelt werden, damit jeder auf Abweichungen des anderen entsprechend reagieren kann. Da¬ bei kann der Motor 7.2 als Master-Motor und der Motor 7.1 als dem Motor 7.2 folgender Slave-Motor vorgesehen sein. Je nach Ausführung könnte auch der Motor 7.1 als "Master" ausgeführt sein. Der Master erhält vom Rechner 10 eine feste Drehzahlvorgabe und der Slave folgt dem Master über eine Positionsregulierung unter Aufschaltung der Verzugs¬ regulierung. Am Einlauf der Strecke wird die Masse oder eine die Masse proportionale Grosse, z.B. der Querschnitt der einge¬ speisten Bänder 15.1 - 15.6 von einem Einlaufmessorgan 9.1 gemessen. Am Austritt der Strecke wird der Querschnitt des austretenden Bandes 18 dann von einem Auslauf essorgan 9.2 gemessen.
Anhand von Fig. 2 wird das Antriebskonzept einer Anordnung nach Fig. 1 mit seiner Regelung noch näher erläutert.
Eine zentrale Rechnereinheit 10 übermittelt eine initiale Einstellung der Sollgrösse für den ersten Antrieb via 10.a an den ersten Regler 8.1. Die Messgrössen der beiden Messorgane 9.1, 9.2 (Fig. 1) werden während des Streck¬ prozesses via die Verbindungen 9.a und 9.b dauernd an die zentrale Rechnereinheit übermittelt. Aus diesen Mess¬ resultaten und aus dem Sollwert für den Querschnitt des austretenden Bandes 18 wird in der zentralen Rechnerein¬ heit und allfälligen weiteren Elementen der Sollwert für den Servomotor 7.2 bestimmt. Dieser Sollwert wird via 10.b dauernd an den zweiten Regler 8.2 vorgegeben. Mit Hilfe dieses Regelsystems (der "Hauptregelung") können Schwan¬ kungen im Querschnitt der eingespeisten Bänder 15.1 - 15.6 durch entsprechende Regelung des Hauptverzugsvorganges kompensiert bzw. eine Vergleichmässigung des Bandes er¬ reicht werden.
Als Hauptantrieb dienen vorliegend die beiden Servomotoren 7.1 und 7.2. Der Servomotor 7.1 treibt das Walzensystem 1 des Einlauf und das System 4 von Förderwalzen an, welches letztere auf den Vorverzugsabschnitt folgt. Das Vorver- zugswalzenpaar 3 ist mechanisch mit dem Walzensystem 4 gekoppelt, wird also ebenfalls vom Servomotor 7.1 ange¬ trieben. Das Walzenpaar 1 am Einlauf wird entweder über einen Zwischenantrieb 7.3 (Getriebe) vom Servomotor 7.1 angetrieben oder kann in einer anderen Ausführungsvariante des Streckenantriebes von einem unabhängigen Servomotor 7.3 angetrieben sein. Der Servomotor 7.2 treibt das Hauptverzugswalzenpaar 5 direkt an. Über ein Getriebe 7.4 wird vom Servomotor 7.2 auch das Abzugswalzenpaar 6 ange¬ trieben. Der Antrieb der Kanne 13 am Ausgang des Streck¬ werkes wird nachfolgend anhand der Figuren 7 und 8 be¬ schrieben werden.
Das Antriebskonzept nach der CH-Patentanmeldung Nr. 2834/89 basiert darauf, dass mindestens eine Antriebs¬ gruppe innerhalb der Strecke unabhängig durch einen gere¬ gelten Motor angetrieben ist. Dies stellt auch das bevor¬ zugte Antriebskonzept für eine Streckwerkanordnung nach der vorliegenden Erfindung dar. Für jede unabhängige An¬ triebsgruppe eines Verzugsbereiches oder nach Bedarf auch eines Förder- oder Transportabschnittes oder anderer prozess ässig gekoppelter Arbeitsstationen kann je ein geregelter Motor vorgesehen werden; im dargestellten Bei¬ spiel sind dies deren zwei, nämlich die Motoren 7.1, 7.2 des Vorverzugsbereichs 11 und des Hauptverzugsbereichs 12. Grundsätzlich können Fehler, die durch die Antriebe ver¬ ursacht werden, im Rahmen der Gesamtsystemregelung, d.h der Hauptregelung, kompensiert werden. Es erweist sich jedoch als vorteilhaft, jede Antriebsgruppe für sich zu regeln, d.h. eine unterlagerte Regelung mit entsprechenden Reglern 8.1, 8.2 vorzusehen. Massgeblich ist insbesondere die Tatsache, dass die auftretenden Regelabweichungen des Gesamtsystems vorteilhaft beeinflusst und bessere Zeitab¬ hängigkeiten geschaffen werden, bzw. allfällige Störungen vorkompensiert werden. Solche mittels Reglern 8.1, 8.2 hilfsgeregelte Antriebseinheiten können in verschiedenen Hauptregelkonzepten eingesetzt werden. Der Antrieb des Streckwerkes wird auf zwei Ebenen gere¬ gelt, einer übergeordneten Hauptregelung 9.a, 9.b, 10.a, 10.b, in der die zentrale Rechnereinheit 10 eine wesent¬ liche Funktion übernimmt, und mindestens einer unterla¬ gerten Hilfsregelung 8.2 für den Hauptverzugsbereich. Vorliegend sind für die Hilfsregelung sowohl des Haupt¬ verzugsbereichs (inklusive Auslaufbereich) als auch des Vorverzugsbereich (inklusive Einlaufbereich) zwei Regler 8.1 und 8.2 vorgesehen. In den bereits erwähnten Ausfüh¬ rungsvarianten können auch allfällige zusätzliche Regler 8.3, 8.5 vorgesehen werden, die hier gestrichelt darge¬ stellt sind. Vorzugsweise werden im Zusammenhang mit den beiden Servomotoren, die beispielsweise als bürstenlose Gleichstrommotoren ausgestaltet sein können, Positions¬ regler verwendet. Durch die vermaschte Regelung mit einer Haupt- und mindestens einer Hilfsregelung wird die zen¬ trale Rechnereinheit 10 entlastet und die Gefahr des Auftretens grosser Hübe bei der Hauptregelung reduziert.
Die Hauptregelung 9.a, 9.b, 10.a, 10.b liefert Sollwerte, beispielsweise Geschwindigkeitssollwerte, via 10.a bzw. lO.b an die Hauptantriebsmotoren 7.1 bzw. 7.2, die aus dem Sollquerschnitt des austretenden Bandes und aus den ge¬ messenen Ist-Querschnitten des eingespeisten Bandes bzw. der eingespeisten Bänder 9.a und des austretenden Bandes 9.b berechnet werden. Je nach Ausgestaltung der Regelung können weitere Parameter berücksichtigt werden.
Mit den Hilfsregelkreisen 8.a - 8.k werden die Geschwin¬ digkeiten der einzelnen Antriebsmotoren 7.1 und 7.2 (für die Ausführungsvarianten auch 7.3 und 7.5) in geschlos¬ senen Positionsregelkreisen 8.a, 8.b und 8.c, 8.d (in den AusführungsVarianten auch 8.f, 8.g und 8.i, 8.j) auf die von der oberen Regulierungsebene geforderten Sollwerte geregelt. Differenzen zwischen Ist- und Sollwerten der Motorengeschwindigkeiten werden zwischen den Positions¬ reglern 8.1, 8.2 via einer Kontrollverbindung 8.e über¬ mittelt (evtl. auch 8.k und 8.h). Es kann vorgesehen wer¬ den, dass eine ausserhalb des Regelbereiches des betref¬ fenden Reglers 8.1 und 8.2 (evtl. auch 8.3 oder 8.5) lie¬ gende Abweichung zwischen Soll- und Ist-Wert der Ge¬ schwindigkeit des betreffenden Motores von den Positions¬ reglern der anderen Motoren kompensiert werden kann durch entsprechende Korrekturen in den Sollwerten für die Ge¬ schwindigkeiten der anderen Motoren. Diesfalls können entsprechende Rückführungen zur zentralen Rechnereinheit 10 vorgesehen werden. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt diese Korrektur intern in den entsprechenden Reg¬ lern, d.h. es wird z.B. dem Master-Antriebsmotor ein neuer Sollwert vorgegeben.
Die Antriebsmotoren, welche die Verzüge bestimmen, bilden mit ihren jeweiligen Regelkreisen je ein positionsgere¬ geltes Antriebssystem. Dazu kann jeder Motor mit einem Encoder bzw. mit einem Resolver versehen sein, der die Winkelposition der Antriebswelle jederzeit mit vorbe¬ stimmter Genauigkeit als Ist-Wert an die Positionsregelung für diesen Motor gibt. Die Steuerung des Streckwerkes kann über diese Positonsregelkreise die Winkelstellungen der Motorwellen und damit der von ihnen angetriebenen Walzen des Streckwerkes gegenseitig abstimmen.
Ein solches Antriebssystem ermöglicht eine wesentlich bessere Verzugsgenauigkeit, als es durch drehzahlgeregelte Motoren erreichbar ist. Gleichzeitig bietet die Verwendung von Positionsreglern als Hilfsregelung (nicht Drehzahl¬ regler) den Vorteil, dass auch im Falle eines Stillstandes des Motors die Regelung gewährleistet ist. Beim Hochlauf bzw. Auslauf der Strecke zeigen sich Vorteile, da eine wesentlich bessere Regelgenauigkeit bei niedrigen Dreh¬ zahlen bis zum Stillstand möglich sind.
Als Regler werden vorzugsweise im Rahmen der Hilfsregelung Positionsregler nach der schweizerischen Patentanmeldung Nr. 2357/90 eingesetzt, da diese auch im Falle eines Stillstandes des Motors die Position gewährleistet. Die entsprechenden Regler 8.1, 8.2 (oder allfällige weitere Regler im rahmen der Ausführungεvarianten) können separate Rechnereinheiten (beispielsweise mit digitalen Signalpro¬ zessoren oder Mikroprozessoren) enthalten oder aber auch als Modul der zentralen Rechnereinheit 10 ausgeführt sein.*
Das Antriebskozept geht somit davon aus, unabhängige An¬ triebseinheiten bzw. - gruppen der Strecke separat zu re¬ geln. Als Antriebsgruppe wird dabei eine Einheit ver¬ standen, die mindestens einen Motor enthält, inklusive der durch diesen angetriebenen Walzen bzw. Führungs- oder Transportrollen. Eine solche Antriebsgruppe stellt bei¬ spielsweise im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 die den Motor 7.2 enthaltene Gruppe 7.2, 7.4, 7.5, 5 und 6 dar. Eine bevorzugte Ausführungsform der Strecke sieht eine digitale Gleichlaufsteuerung der Antriebsgruppen für die Nominaleinstellungen (Lieferung und Verzug) vor. Dabei dient eine Antriebsgruppe als Leitantrieb. Die Regelung einer Antriebsgruppe kann dann durch Aenderung der Nomi¬ naleinstellung erreicht werden.
Dadurch wird es möglich, aus dem Gesamtregelsystem nur den Sollwert für die Stellgrösse (Geschwindigkeitsverhält- niεse), d.h. den Wert oder eine Korrektkurgrösse für den Verzug vorzugeben. Daneben ist zu berücksichtigen, dass durch die Hauptregelung sowohl kürzzeitige als auch lang¬ same Störungen kompensiert werden sollen. Das gezeigte AntriebsSystem ermöglicht eine vermaschte Regelung und nutzt damit die verbesserte Zeitabhängigkeit aus. Die Kontrollverbindungen 8.e, 8.h, 8.k ermöglichen ebenfalls kürzere Reaktionszeiten des Systems. Divergenzen der An¬ triebssysteme müssen nicht erst über einen geschlossenen Hauptregelkreis des Hauptrechners 10 mit entsprechender Totzeit erfasst werden. Es wird daher auch keine Rechner¬ kapazität für diese Vorgänge gebunden.
Wesentliche Vorteile besitzt eine solche separate Regelung jeder Antriebsgruppe insbesondere auch dann, wenn mehrere Verzugsbereiche vorgesehen sind, von denen jedoch nur ei¬ ner oder nur ein Teil geregelt werden sollen bzw. müssen. Diejenigen Bereiche mit konstantem Verzug können durch blosse Sollwertvorgabe betrieben werden, ohne dass eine Regelung durch die Hauptregelung erfolgen müsste.
Das in den Figuren 1 und 2 gezeigte Regelprinzip gewähr¬ leistet eine sehr gute Vergleichmässigung auch bei unvor¬ hergesehenen Aenderungen der Betriebsbedingungen. Sowohl kurzfristige Störungen als auch langsame Aenderungen kön¬ nen im Rahmen dies_er Regelung optimal kompensiert werden. Die durch eine Hauptregelung ermittelte Stellgrösse, hier beispielsweise für den Hauptverzug, dient als Eingangs- grösse für den entsprechenden Regler 8.2.
Figur 3 zeigt schematisch einen Positionssensor zur An¬ wendung in den geschlossenen Regelkreisen 8a, 8b, und 8c, 8d der Figuren 1 und 2. Das Bezugszeichen 30 weist auf den Anker z.B. vom Motor 7.1 (Figur 1) hin. Bei geeigneter Stromerregung der Statorwindungen (nicht gezeigt) des Mo¬ tors, dreht sich der Anker 30 um die eigene Längsachse 32. Der Anker 30 ist mit einer Welle 34 verbunden, welche ein felderzeugendes Element 36 trägt. Das Element 36 umfasst zwei "Schuhe" 38, 40 aus einem ferromagnetischen Material (z.B. Stahl) oder einem Material mit entsprechenden feldbeeinflussenden Eigenschaften. Der Schuh 38 ist direkt auf der Welle 34 montiert, während der Schuh 40 vom Schuh 38 über ein Zwischenstück (Bolzen) 42 getragen wird.
Ein Leiter 44 für elektrischen Strom hat einige Windungen 46, welche das Zwischenstück 42 umzingeln. Bei Beauf¬ schlagung des Leiters 44 mit Strom von einer geeigneten Quelle 48, wird im Zwischenstück 42 ein elektromagne¬ tisches Feld erzeugt, welches durch die Schuhe dann beeinflusst wird, um das im anschliessenden Raum entste-
• hende Feld auf eine vorbestimmte Weise zu gestalten.
Das durch die Windungen 46 im Bolzen 42 erzeugte elektro¬ magnetische Feld ist rotationssymmetrisch. Beim Uebergang vom Bolzen 42 in den Schuhen 38,40 ist die Rotationssym¬ metrie durch die Form der Schuhe aufgehoben. Jeder Schuh 38,40 ist nämlich ein flaches Element mit einer Tiefe t, die wesentlich kleiner ist als die axiale Länge 1 bzw. der Breite b des Elementes. Die Auswirkung dieser flachen Form der Schuhe 38,40 ist, dass beim Uebergang vom Bolzen 42 in den Schuhen das elektromagnetische Feld sich bevorzugt in Richtungen ausbreitet, die innerhalb dieser Schuhe liegen. Dies bedeutet, dass das Feld bevorzugte Richtungen auf¬ weist, die schematisch durch die Pfeile X in Fig. 3 ange¬ deutet sind. Diese Richtungen sind in dem Sinn bevorzugt, dass beim Drehen der Schuhe 38,40 um die Längsachse 32 des Ankers 30 die elektromagnetische Koppelung mit einem feldempfindlichen Element viel stärker in den Richtungen X als in den Richtungen Y senkrecht zu den Richtungen X ist.
Jeder Schuh 38,40 hat zwei Flächen 50 (nur eine Fläche 50 pro Schuh in Fig. 3 sichtbar), welche radial nach aussen gerichtet sind. Beim Drehen des Ankers 30 (und daher der Schuhe 38,40) um die Achse 32 beschreibt jedes Flächenpaar 50 einen kreisrunden Zylinder, die nachfolgend als "Mantel" bezeichnet wird. An dem Mantel der Schuhe 38,40 schliessen sich möglichst nah zwei feldempfindliche Ele¬ mente 52,54 an. Jedes Element 52,54 weist zwei Schuhe 39,41 und einen Verbindungsstab 56 auf. Jeder Schuh 39 hat eine Fläche 58, die in der Form und Dimensionen den Flä¬ chen 50 vom Schuh 38 entspricht und sich möglichst nah am Mantel vom Schuh 38 anschliesεt. Auf eine ähnliche Weise hat jeder Schuh 41 eine Fläche 60, welche in der Form und den Dimensionen den Flächen vom Schuh 40 entspricht und sich möglichst nah am Mantel vom Schuh 40 anschlieεst. Die Flächen 58,60 vom Element 52 stehen aber senkrecht zu den Flächen 58,60 vom Element 54. Dies bedeutet, dass die elektromagnetische Koppelung zwischen den Schuhen 38,40 und dem Element 52 in dem Zeitpunkt eine Maximalstärke erreicht, als die elektromagnetische Koppelung zwischen den Schuhen 38,40 und dem Element 54 eine Minimalstärke aufweiεt.
Um die Verbindungεεtäbe 56 der Elemente 52,54 befinden sich Windungen 62 von jeweiligen Signalleiter 64, welche die Ausgangssignale von den feldempfindlichen Elementen an die Auswertung weiterleiten. Die Signalstärke .im Leiter 64 vom Element 52 ist daher auf einem Höhepunkt zur gleichen Zeit als die Signalstärke im Leiter 64 vom Element 54 ei¬ nen Tiefpunkt erreicht und umgekehrt.
Es sei nun angenommen, die Quelle 48 erzeuge eine Wech¬ selspannung mit einer sinusförmigen Wellenform. Der Wech- εelεtrom in den Windungen 46 erzeugt ein elektromagne¬ tisches Feld im Bolzen 42 und in den Schuhen 38,40. Ueber die beiden Schuhpaare 39,41 wird das elektromagnetische Feld mit beiden Ausgangsleitungen 64 gekoppelt, so dass das von der Quelle 48 ausgehende Eingangssignal ein Aus¬ gangssignal erregt, welches aus zwei Komponenten besteht, nämlich eine Komponente im Leiter 64 des Elementes 52 und eine zweite Komponente im Leiter 64 des Elementes 54. Die Signalstärke dieser beiden Komponenten ist aber nicht nur eine Funktion der Zeit (in Abhängigkeit von des in der Quelle 48 erzeugten Eingangssignals) sondern ist auch eine Funktion der Winkelstellung der Schuhe 38,40 um die Achse 32 und zwar nach den Beziehungen A = sin "tyfsin (_j t B = coε T/"εin t wo A und B die beiden Auεgangεsingalkomponenten, TTein Mass für die Winkelstellung der Schuhe•darstellt undώt die konventionellen Kenngrösεen für eine εinuεförmige Welle εind.
Weil beide Komponenten A, B deε Auεgangssignals direkt vom Eingangssignal abhängig sind, ist es möglich, in einer geeigneten Auswertung den Einfluss des Eingangssignalε auεzufiltem und ein Signal zu gewinnen, welches nur eine Funktion der Winkelstellung der Schuhe 38,40 ist. Weil aber die Trägerwelle (das von der Quelle 48 erzeugte Ein- gangεεignal) zeitvariabel ist, entstehen in den Leitern 64 die zwei Komponenten A, B des Ausgangssignals auch dann, wenn der Anker 30 (und daher die Schuhe 38,40) stillεte- hen. Dies bedeutet, dass die Winkelstellung (die Position) der Schuhe 38,40 auch dann durch die Auswertung ableitbar ist, wenn der Motor mit dem Anker 30 nicht erregt ist.
Wenn die Poεition von einem Gegenεtand jederzeit feεt- stellbar ist, und durch ein geeignetes Signal dargestellt werden kann, besteht die Möglichkeit, bei Veränderung dieser Position durch die Bildung einer Differentialfunk¬ tion die Geschwindigkeit (bei einer Drehbewegung, die Drehzahl) der Bewegung abzuleiten. Diese Ableitung kann auch in der Auswertung erfolgen, welche nun im groben Umrisε anhand der Fig. 4 beεchrieben werden εoll. Fig. 4 zeigt nochmals den Motor 7.1 und schematisch den Sensor 36 mit der Verbindungswelle 34 und die beiden Aus¬ gangsleitungen 64. Diese beiden Leitungen geben ihre Si¬ gnalkomponenten an je einen Eingang von einem Mikropro- zeεεor 70. Dieεer Prozeεsor erhält ein weiteres Eingangs¬ signal von der Zentralsteuerung 10 (siehe auch Fig. 1) und gibt ein Steuerungssignal an einen Motorenregler 72 weiter. Anhand vom letzteren Signal bestimmt der Motoren¬ regler 72 die dem Motor 7.1 zur Verfügung gestellte Lei¬ stung.
Die im Mikroprozeεεor 70 auεgeführten Operationen εind durch die Programmierung des Prozesεors bestimmt. Zur Er¬ klärung dieser Operationen sind aber die Hauptschritte bildlich in Fig. 4A als "Hardwareelemente" dargestellt. . Dementsprechend werden zuerst die beiden vom Sensor 36 abgegebenen Signalkomponenten durch einen Analog/Digi- talumwandler A/D in jeweilige Digitalsignale umgewandelt und an einen Teiler 74 weitergegeben. Der Teiler 74 bildet beispielsweise die Grosse tan A/B und gibt das entspre¬ chende Signal an einen Vergleicher 76 weiter. .Dieser au¬ genblickliche (Ist) Wert für die Winkelstellung der Schuhe 38,40 wird im Vergleicher 76 mit einem Soll-Wert ver¬ glichen, welcher in einem geeigneten Speicher 78 vorhanden ist. Eine allfällige Differenz (Abweichung) zwischen Soll- und Ist-Wert wird vom Vergleicher 76 in der Form von einem Abweichungssignal dargestellt und an den Motorenregler 72 zur Steuerung der Motorenleistung abgegeben.
Der Soll-Wert im Speicher 78 ist in Abhängigkeit von der Programmierung veränderbar und zwar in Abhängigkeit von einem in der Zentralsteuerung 10 festgelegten Ablaufpro¬ gramm und von den in die Zentralsteuerung 10 eingegebenen Maschineneinεtellungen. Ein Beispiel eines Ablaufprogramms iεt εchematiεch In den Fig. 5 und 6 gezeigt. Fig. 5 zeigt den Hochlauf 80 aus dem Stillstand auf einer konstanten Betriebsgeschwindigkeit N und das nachfolgende Abbremsen 82 bis zum Stillstand. Der Normalbetrieb ist zum grössten Teil aus dem Diagramm ausgeεchnitten, da dieεer Zuεtand im Zuεammenhang mit Fig. 5 keine Bedeutung hat. Die zutreffenden Ueberlegungen werden nachfolgend im Zusammenhang mit dem Hochlauf 80 beschrieben, wobei sie auch im Zusammenhang mit dem Abbremsen 82 gelten.
Erwünscht ist eine Anlaufkurve mit einem gesteuerten Uebergang 84 aus dem Stillstand, einem Mittelteil kon¬ stanter Steilheit (konstanter Beεchleunigung) und einem geεteuerten Uebergang 86 in die Betriebεdrehzahl N. Die konstante Steilheit des Mittelteils dieser Charakteristik und der gesteuerte Uebergang 86 in die Betriebsdrehzahl N εteilen heutzutage auch für Syεteme gemäss dem Stand der Technik keine besonderen Probleme. Probleme entstehen beim Uebergang 84 aus dem Stillstand. In diesem Zusammenhang reicht es nicht, eine Positionsregelung für den Antriebs¬ motor vorzusehen, wenn daε Entstehen eines Ausgangεεignals des Poεitionssensorε dieεer Regelung von einer Drehbewe¬ gung deε Motorenankerε abhängig ist. Eε ist dann praktiεch unmöglich, die "Poεition" deε Ankerε genau in den Still- εtand zu verfolgen. Der in Fig. 3 εchematiεch dargeεtellte Senεor 36 iεt aber zur Erzeugung eines Ausgangssignalε nicht von einer Relativbewegung der Schuhe 38,40 gegenüber den feldempfindlichen Elementen 52,54 abhängig. Dieser Sensor liefert ein Positionssignal auch dann, wenn der Motorenanker 30 stillsteht. Ein drehzahlabhängiges Signal ist auch bei den niedrigsten Drehzahlen deε Ankerε 30 aus den entsprechenden Veränderungen im Ausgangssignal vom Sensor 36 ableitbar.
Die Erfindung ermöglicht daher, die genaue Regelung des Motorendrehzahls beim Anlauf und beim Abbremsen und bietet entεprechende Vorteile an, sogar wenn nur ein Motor vor¬ handen ist. Die Erfindung ist aber besonders vorteilhaft, wo zwei oder mehr Motoren vorhanden sind (siehe Fig. 1) und ein genaues Drehzahlverhältnis zwischen diesen Motoren in allen Betriebszuεtänden einzuhalten iεt, d.h. auch während gemeinεamen Hochlauf- und Abbremsphasen. Dies ist im Zusammenhang mit Streckwerken bekannterweise der Fall.
In Fig. 5 wurde angenommen, es sei blosε notwendig, eine vorprogrammierte LaufCharakteristik nachzuvollziehen. Dies ist in der Praxis für eine Antriebsgruppe (Walzengruppe) der Fall, die im Normalbetrieb mit einer konstanten Dreh¬ zahl läuft. In einer Regulierstrecke musε aber die Dreh¬ zahl von mindestens einer Antriebsgruppe auch nach dem Erreichen der programmierten Drehzahl N veränderbar sein, um Masseschwankungen im verarbeiteten Faserband durch Verzugsänderungen auszugleichen. Dies ist in Fig. 6 sche¬ matisch angedeutet, wobei einfachheitshalber eine sinuε- förmige Veränderung (gestrichelte Linie) der Drehzahl der zutreffenden Antriebsgruppe um der Betriebsdrehzahl N an¬ genommen wird. Eine Regulierstrecke, die bei Lieferge¬ schwindigkeiten von mindestens 800 bis zu 1200 m/Min. auch kurzwellige Masεenεchwankungen auεgleichen soll, muss sinuεför ige Drehzahländerungen (wie in Fig. 6 geεtrichelt dargestellt) mit einer Periode von maximal drei msec. ausführen können. Um dies durch einen geschlossenen Re¬ gelkreis nach Fig. 4 zu gewährleisten, soll die Abtastrate des A/D-Umwandlers mindestens 3kHz betragen, so dass jeder Zyklus Z (Fig. 6) von einer (gedachten) sinusförmigen Drehzahlveränderung mindestenε zehn Mal abgetaεtet und mit einem entεprechenden Soll-Wert verglichen werden kann.
Eine Anordnung nach Fig. 3 gibt ein Positionssignal, welches der Winkelstellung von einem beliebigen Umfangs- punkt auf den Motorenanker (z.B. vom Umfangεpunkt R, Fig. 3) mit einer Unbestimmtheit ± 180° entspricht, d.h. anhand eines Positionssignals vom Sensor 36 ist es nicht möglich, festzuεtellen, ob sich der Punkt R in der gezeigten Stel¬ lung oder in einer diametral gegenüberstehenden Stellung befindet. Die Unterscheidung zwischen diesen beiden Mög¬ lichkeiten ist für die Anwendung in einer Streckwerkrege¬ lung nicht notwendig. Falls sie aber in einem bestimmten Fall notwendig erscheint, kann durch eine geeignete Ge¬ staltung des Felderzeugers (der Schuhe 38,40) und eine entsprechende Anpassung der feldempfindlichen Elemente 52,54 ein Positionεsignal gewonnen werden, welches sowohl die Richtung wie auch die Winkelstellung des Motorenankers angibt.
Wie schon in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurde, wird der Hauptverzug (zwischen den Walzenpaaren 4.1/4.3 und 5.1/5.2) geändert, um Masseschwankungen des Vlieseε 16 (Fig. 1) vor dem Auslauf des Streckwerkes auszugleichen. Gemäsε einem bevorzugten Merkmal dieεer Erfindung wird die Verzugεänderung durch kontinuierliche Aenderungen der Drehzahl deε Walzenpaares 5.1/5.2 bei konstanter (oder mindestenε relativ langεam verändernder) Drehzahl des Walzenpaares 4.1/4.3 bewirkt. Dies bedeutet wiederum kon¬ tinuierliche Veränderungen der linearen Liefergeschwin¬ digkeit der aus dem Walzenpaar 5.1/5.2 austretenden Vlieses. Die Veränderbarkeit der Liefergeschwindigkeit stellt keinerlei Probleme für das bandbildende Aggregat (Trichter Tftund Abzugswalzen 6.1/6.2), so dass (wie schon erwähnt) das Walzenpaar 6 vom gleichen Motor 7.2 wie die Lieferwalzen 5 angetrieben werden kann. Der Drehteller 212 (Fig. 7A) für die Kanne 13 kann aber die hochfrequenten Komponenten der Walzenbewegungen nicht folgen. Ohne Zusatzmassnahmen besteht dementsprechend das Risiko der Fehlverzüge zwischen dem Walzenpaar 6 und der Kanne 13, was eine Ungleichmässigkeit im Faserband zur Folge hat. In einer bevorzugten Anordnung nach dieser Erfindung wird der Drehteller 212 von einem eigenen Motor 7.5 (siehe auch Fig. 2) angetrieben. Auf jeden Fall wird ein Speicher 202 (Fig. 7) zwischen dem bandbildenden Aggregat und der Kanne vorgesehen.
Für ein Hochleistungstreckwerk mit einer Geometrie nach unserem Europäischen Patent Nr. 62185 ist eine Anordnung nach Fig. 7A besonders geeignet. Das aus dem Walzenpaar 6 austretende Band 204 wird direkt nach unten geliefert be¬ vor es wieder nach oben umgelenkt und über eine Führungs- rolle 206 an das Trichterrad 208 der Kannenpresse 210 ge¬ führt wird. Die Kannenpresse, welche konventioneller Bau¬ art ist und daher hier nicht näher beschrieben werden soll, umfaεεt auch einen Drehteller 212, der vom Motor 7.5 (siehe auch Fig. 2) um eine senkrechte Achse gedreht wer¬ den kann. Durch eine geeignete Steuerung der Drehzahl des Drehtellers 212 relativ zur Drehzahl des Trichterrades 208 ist es (bekannterweise) möglich, geordnete Windungen des Bandes 204 in einer vom Drehteller 212 getragenen (und mitrotierenden) Kanne 13 zu bilden.
Der Bandteil zwischen dem Walzenpaar 6 und der Führungs¬ rolle 206 bildet somit eine U-förmige Schlaufe mit einer "Tiefe" T, die von der Liefergeschwindigkeit des Streck¬ werkes (des Walzenpaares 6) und der "Aufnahmegeschwindig¬ keit" der Kannenpresse 210 abhängt, d.h. der Geschwindig¬ keit, mit welcher das Band durch die Kannenpresεe auε der Schlaufe entnommen wird. Wie schon erwähnt, ist es not¬ wendig (zum Ausgleichen von kurzwelligen Masεeschwankungen des Bandes im Einlauf) bei der Regelung des Verzugs über die Auslaufgeschwindigkeit hochfrequente Drehzahlände¬ rungen dem Auslaufwalzenpaar aufzuprägen. Die Kannenpresse soll aber möglichst gleichmäsεig arbeiten, da hier relativ hohe Massen beschleunigt bzw. gebremst werden müssen. Die Bandεchlaufe εfellt daher einen Speicher dar, welcher die Kannenpresse 210 gegenüber dem Streckwerk "puffert" . Die Tiefe T ist daher in Betrieb variabel. Die Aufnahme¬ geschwindigkeit der Kannenpresse 210 entspricht der mitt¬ leren Liefergeschwindigkeit des Streckwerkes und die hochfrequenten Aenderungen dieser Liefergeschwindigkeit führen zu Verkürzungen bzw. zu Verlängerungen der Band¬ schlaufe. Da aber diese hochfrequenten Aenderungen norma¬ lerweise statistisch gleichmässig um den Mittelwert ver¬ teilt sind, gleichen sie sich über eine kurze Periode auε - waε dann auch 'für die Aenderungen der Tiefe der Band¬ schlaufe zutrifft.
Wenn der letztgenannte Zustand nicht (mehr) herrscht, z.B. wegen einer langdauernden, kleinen Fehlabstimmung der Aufnahmegeschwindigkeit der Kannenpresεe gegenüber der mittleren Liefergeεchwindigkeit des Streckwerkes, findet eine stetige Verlängerung oder Verkürzung der Bandschlaufe statt. Dies kann nur bis zu einem gewissen Grad toleriert werden.
Um solche "Langzeitwirkungen" festzustellen und zu korri¬ gieren, ist eine Ueberwachung 214 für die Bandschlaufe vorgesehen. Diese Ueberwachung besteht in dem darge¬ stellten Beispiel aus zwei Lichtschranken, je mit einem Lichtsender 216, 218 und einem Lichtempfänger 220, 222. Die obere Lichtschranke 216, 220 stellt fest, dasε die Verkürzung der Bandεchlaufe ausserhalb akzeptabler Tole¬ ranzgrenzen gewandert iεt und εendet ein entsprechendes Signal an die Steuerung 10 (siehe auch Fig. 1 und 2). Die untere Lichtschranke 218, 222 εtellt eine unakzeptable Verlängerung der Bandεchlaufe fest und meldet dies eben¬ falls an die Steuerung 10. Letztere bewirkt in beiden Fällen eine geeignete (kleine) Aenderung der Drehzahl des Motorε 7.5, um die unerwünschte Tendenz bezüglich der Bandschlaufenlänge zu korrigieren.
In einer solchen Anordnung ist es auch ratsam, die Füh¬ rungsrolle 206 entεprechend der Drehzahl des Drehtellers anzutreiben. Dies kann durch eine geeignete Verbindung (gestrichelte Linie) mit dem Antriebsmotor 7.5 bewerk¬ stelligt werden.
Fig. 7B zeigt die gleichen Elemente wie Fig. 7A und sie sind gleich bezeichnet. Fig. 7B zeigt aber zusätzlich die Verbindung zwischen der zentralen Steuerung 10 und dem Motor 7.1 (Fig. 1), welche die Einlaufgeschwindigkeit der Faεermasse in dem Streckwerk bestimmt. Dadurch soll betont werden, dasε die Länge der geεpeicherten Bandεchlaufe nicht nur durch eine Aenderung der Aufnahmegeschwindigkeit der Kannenpreεεe 210 sondern (als Alternative oder als Ergänzung) auch durch die langsame (langfristige) Verän¬ derung der Einlaufgeschwindigkeit stabilisiert werden kann. Eine Aenderung dieser Geschwindigkeit wirkt εich in einer Aenderung der mittleren Liefergeschwindigkeit aus. Ueber die Abtastung der Bandschlaufenlänge kann dement¬ sprechend die mittler Liefergeschwindigkeit des Streck¬ werkes und die Aufnahmegeschwindigkeit der Kannenpresse einander angeglichen werden durch Anpasεung der einen oder der anderen oder beiden, (ε. auch Fig. 2)
Wie εchon in der Einleitung beεchrieben wurde, iεt eε heute normalerweiεe erforderlich, die Kannenpreεse (und daher das Streckwerk) für den Kannenwechsel an der Strecke abzustellen. An der Karde (bei niedrigerer Lieferge¬ schwindigkeit) ist ein fliegender Wechsel möglich, und dies wäre auch an der Strecke wünschenswert. Das Problem lag bislang in der wesentlich höheren Liefergeschwindig¬ keit der Strecke beim normalen Betrieb. Da die erforderliche Zeit für den Kannenwechεel nur biε zu einer gewiεεen Grenze verkürzt werden kann, müεεte die Strecke für den Wechsel mindestenε gebremεt werden - was aller- dingε mit einem Antrieb nach Anmeldung Nr. 2834/89 mit wenigeren technologiεchen Risiken als mit einem konven¬ tionellen Antrieb durchführbar ist. Trotz der Vorteile eines Antriebes nach Anmeldung Nr. 2834/89 bzw. nach An¬ meldung Nr. 2357/90 ist ein Betriebsunterbruch kbzw. eine Betriebsstörung zum Kannenwechseln unerwünscht.
Nach einem zweiten Aspekt dieser Erfindung wird dement¬ sprechend zwischen dem Auslauf eines Streckwerkes und dem Einlauf einer Kannenpresse ein derartiger Speicher vorge¬ sehen, dasε bei normaler (Betriebε-) Lief rgeschwindig¬ keit, während eines Kannenwechsels das gelieferte Band vom Speicher aufgenommen wird und bis zum nächsten Kannen¬ wechsel die zum Zweck des Kannenwechselns gespeicherte Bandmenge im wesentlichen abgebaut wird. Dieser zweite Aspekt der Erfindung kann vorteilhafterweise mit dem ersten Aspekt kombiniert werden. Eine Ausführung des zweiten Aspekteε der Erfindung iεt in Fig. 8 dargestellt worden.
Fig. 8 zeigt ein erstes Trichterrad 226 konventioneller Bauart, z.B. wie auf Seite 3 von Band 3 des vom Textile Institute herausgegebenen Handbuchs "Short Staple Spinning" (Titel des Bandes: "A Practical Guide to Combing and Drawing"), ein Trichterrad 228 von einer Kannenpreεεe (nicht angedeutet) zum Füllen einer Kanne- 230 und eine Förderbandanordnung 232. Dieεe Anordnung dient als Spei¬ cher für das von einem Streckwerk (nicht gezeigt) gelie¬ ferte Faserband. Dieses Streckwerk ist ein Hochleistungs¬ streckwerk mit einer maximale Liefergeschwindigkeit höher als 600 M/min. Die Streckwerkgeometrie kann nach unserem EP-Patent 62185 angeordnet werden, kann aber auch eine konventionellere Bauart aufweisen, wie z.B. in unserer europäischen Patentanmeldung Nr. 376002 für die Kämmaschine gezeigt wurde. Das vom nicht gezeigten Streckwerk austretende Band wird dem Trichterrad 226 ge¬ liefert.
Der Speicher 232 umfasεt zwei Förderbänder 234,236, die je über eine Antriebswalze 238,240 und eine Umlenkwalze 242,244 geführt werden. Die Walzen 238,240 werden gemein¬ sam von einem Motor 246 angetrieben, um die Förderbänder in Umlauf um die Walzenpaare 238,242 bzw. 240,244 zu hal¬ ten.
Die Walzen 238,242 sind je von einem Gestell (nicht ge¬ zeigt) derart getragen, dasε ein Trum 244 des Förderbandes 234 eine waagrechte Aufnahmefläche für das Faserband bil¬ det, daε vom Trichterrad 226 geliefert wird. Durch die Drehung des Trichterrades 226 bei gleichförmiger Weiter¬ bewegung des Förderbandes vom Einlaufende 246 (unterhalb des Trichterrades 226) zum Abgabeende 248 bilden sich Fa¬ serbandschlaufen auf dem Förderband.
Am Abgabeende 248 des oberen Förderbandes 234 wird das Faserband durch eine Umlenkung 250 nach unten auf dem oberen Trum 252 vom Förderband 236 geführt. Die Walzen 240,244 dieses Förderbandes sind derart getragen, dass das obere Trum 252 im wesentlichen parallel zum oberen Trum 244 des oberen Förderbandes 234 verläuft und sich vom Aufnahmeende 254 zum Abgabeende 256 des unteren Förder¬ bandes 236 erstreckt. Das am Abgabeende 256 gelieferte Band wird über ein konventionelles Trichterrad 228 von der Kanne 230 zugeführt.
Im Normalbetrieb werden die auf dem oberen Trum 234 ge¬ bildeten und durch die Umlenkung 250 an den Trum 252 weitergeleiteten Faserbandεchlaufen bis zum Abgabeende des Trums 252 aufgelöst. Dazu werden die Laufgeschwindigkeiten der Förderbänder 234,236 an die Aufnah egeεchwindigkeit der Kannenpresse angepasst. Falls der Streckwerkantrieb nach dem ersten Aspekt der Erfindung konstruiert wird (was bevorzugt ist), werden die kurzwelligen Änderungen der Auεlaufgeεchwindigkeit des Faserverbandeε (bedingt durch die Regelarbeit) ohne weitereε im Speicher 232 auεgeglättet.
Beim Kannenwechεel muεε die Entnahme des Faserbandeε auε dem Speicher 232 durch die Kannenpreεεe abgeεtellt werden. Während dieεer kurzen Periode werden die Faserbandschlau¬ fen auf dem Trum 252 nicht mehr ausgestreckt, sondern εie bleiben in der Form, wie εie vom Förderband 234 abgegeben wurden. Dies stellt eine Zunahme der im Speicher 232 vor¬ handenen Menge des Faserbandes dar.
Nach dem Kannenwechseln beginnt die Kannenpresse die Bandschlaufen auf dem Trum 252 wieder auszuεtrecken. Bis zum nächsten Kannenwechsel sollte an einer feststellbaren Stelle (z.B. 260) auf dem oberen Trum 252 des Förderbandes 236 keine Schlaufe sondern nur eine in Längsrichtung des Förderbandes ausgerichtete Bandlänge vorhanden sein. Ob dies so ist, kann durch einen geeigneten Sensor an der Stelle 260 festgestellt und an die zentrale Steuerung ge¬ meldet werden.
Demgegenüber sollte z.B. keine Ausstreckung der Schlaufen auf dem obersten Trum 244 stattfinden. Ob dies zutrifft, kann auch durch einen Sensor an einer geeigneten Stelle (z.B. 262) am oberεten Trum 244 feεtgeεtellt und der Steuerung gemeldet werden. Beim Feststellen eines unerwünschten Zustandes an der ei¬ nen oder anderen Stelle 260,262 kann die Steuerung durch Geschwindigkeitεanpassung eingreifen, um den Fehlzustand zu korrigieren. Dazu gehört, wie im Zusammenhang mit den Figuren 7A und 7B beschrieben wurde, eine Aenderung der mittleren Liefergeschwindigkeit des Streckwerkes und/oder eine Aenderung der Aufnahmegeschwindigkeit der Kannen¬ presse. In diesem Fall besteht aber zusätzlich die Mög¬ lichkeit, gewisse Anpasεungen durch eine Aenderung der Laufgeschwindigkeit vom oberen und/oder unteren Förderband zu bewerkstelligen.
Figur 9 zeigt eine Variante der Anordnung nach Fig. 8, worin das obere Förderband 270 relativ kurz ist und deckt nur einen Teil des oberen Trums 274 vom unteren Förderband 272. Die Endpartie 276 des unteren Förderbandes 272 in der Nähe des Förderbandes 270 ist nach oben gekrümmt und läuft um eine Endumlenkwalze 278 um, die sich oberhalb und par¬ allel mit dem oberen Trum 280 des Förderbandes 270 ver¬ läuft.
Das Förderband 272 kann etwas breiter als das Förderband 270 ausgeführt werden und es läuft um seitliche, gekrümmte Führungen 282 (nur eine Führung in Fig. 9 sichtbar), so dass ein vorbestimmter Abstand zwischen den einander ge¬ genüberstehenden Flächen der Förderbänder 270 und 272 eingehalten werden kann. Die gekrümmte Partie 276 des un¬ teren Förderbandes 272 dient nun als die,(in Fig. 8 nur schematisch angedeuteten) Umlenkung für die Faserband¬ εchlaufen.
Der obere Trum 280 deε Förderbandes 270 ist nun nur lang genug, um Faserbandschlaufen zu bilden und sie sauber an die Umlenkung abzugeben. Die Schlaufen werden anschliessend durch die Zuεammenarbeit der beiden Förderbänder zum oberen Trum 274 des unteren Förderbandes geführt. Dabei wird der durch die Führungen 282 definierte Abstand der Förderbänder in der Umlenkung auf einem Mass gehalten, die eine saubere Führung der Schlaufen gewähr¬ leistet, ohne εie zu quetschen. Die Laufgeschwindigkeiten der Förderbänder müssen derart aufeinander abgestimmt sein, dass keine Relativbewegung der einander gegenüber¬ stehenden Flächen in der Umlenkung vorkommt, um ein Ver¬ drehen der Faεerbänder zu vermeiden.
Nachdem die Schlaufen die Umlenkung durchlaufen haben, iεt eε nicht mehr notwendig, εie durch zwei verschiedene För¬ derbänder zu führen. Sie können bloss auf dem oberen Trum 274 des unteren Förderbandeε 272 liegen, biε sie durch die von der Kannenpresse ausgeübten Zugkraft aufgelöst werden. Dieε soll aber erst dann geschehen, nachdem die Schlaufen den Raum zwischen den Förderbändern verlassen haben. Die Strecke S des Trums 274 zwischen dem Ende des oberen För¬ derbandes 270 und dem Abgabeende 284 des unteren Förder¬ bandeε 272 dient in dieεem Fall als Speicher für die Fa¬ serbandlänge, die sich während des Kannenwechsels im Puf¬ fer aufstaut.
Ein Sensor 286 iεt oberhalb deε Trums 274 in der Nähe des Förderbandes 270 angebracht und überwacht den Zustand der Schlaufen auf den entsprechenden Speicheranteil des Trums 274. Falls die Schlaufen beginnen, sich schon in diesem Speicherteil aufzulösen, sollte eine auf den Sensor an¬ sprechende Steuerung (nicht gezeigt) die Geschwindig- keitsverhältniεse anpassen, um ein langsameres Ausstrecken der Schlaufen zu gewährleisten. Wenn hingegen ein Sensor 288 in der Nähe des Abgabeendes 284 feststellt, dass in seinem Speicherteil unaufgelöste Faserbandschlaufen noch vorhanden sind, sol*lte ebenfalls eine Geschwindigkeitεan- paεεung (im umgekehrten Sinne) stattfinden. Innerhalb gewiεεer Grenzen können* εolche Geεchwindigkeitεanpaεεungen durch Aenderungen der Laufgeεchwindigkeiten der Förder¬ bänder durchgeführt werden, was eine Aenderung der "Able¬ gewinkel" der Schlaufen im Verhältniε zu Längεrichtung der Förderbänder bewirkt.
Der obere Trum 280 deε Förderbandes 270 dient nun als Speicher im Sinn vom Speicher 214 der Varianten nach Fig. '7A und 7B d.h. um einen Ausgleich der von den geregelten Auslaufwalzen hervorgerufenen, kleineren Aenderungen der Liefergeschwindigkeit des nicht gezeigten Streckwerkes anzufangen. Wenn notwendig kann ein Sensor 290 oberhalb des Trums 280 vorgeεehen werden, um den Ablagewinkel der neu gebildeten Schlaufen zu überwachen und gesteuerte Veränderungen der zutreffenden Geschwindigkeiten (Streck¬ werk, Kannenpresεe, Speicher) zu verurεachen, fallε eine langdauernde Unstimmigkeit festgeεtellt wird.
Die Trichterräder 226 bzw. 228 und die Kannenpresse 230 bleiben gegenüber der Variante nach Fig. 8 unverändert und werden dementsprechend mit den gleichen Bezugszeichen an¬ gedeutet. Das Trichterrad 226 könnte allerdings durch ein sich linear hin- und herbewegendes Führungsglied einer Changierung ersetzt werden.
US-PS 4,653,153 (CH-668 781) zeigt ein kombiniertes Steu¬ er- und Regelsystem für ein Streckwerk, wonach die Uebertragungszeitverzögerungen für die Steuerungssignale optimiert werden können. Diese Verzögerungen sind erfor¬ derlich, weil das Vorlagematerial z.B. im Einlaufmesεorgan 9.1 (Fig. 1) gemeεεen wird, aber erεt etwaε εpäter im Hauptverzugεfeld 12 (Fig. 1) korrigierend eingegriffen werden kann. Die Optimierung dieser Zeitverzögerungen ist tatsächlich wichtig für die Korrektur von hochfrequenten Masseschwankungen und gerade diese Schwankungen sind vom Einlaufmessorgan festzustellen.
Die Optimierung der Zeitverzögerungen ist aber sehr schwierig und heikel, wo (wie heute in Regulierεtrecken auεnahmεlos der Fall ist) die Einlaufgeschwindigkeit ge¬ ändert wird, um die erforderlichen Verzugsänderungen durchzuführen. Ueber den Weg vom Einlaufsmessorgan bis ins Hauptverzugsfeld wird dem Material eine stets verändernde Geschwindigkeit aufgeprägt, was eine genaue Bestimmung der "richtigen" Verzögerung praktisch verunmöglicht.
Dieses Problem kann in einem Regulierstreckwerk nach die¬ εer Erfindung weεentlich einfacher gelöεt werden. Die Op¬ timierung der Zeitverzögerung ist natürlich noch notwen¬ dig, wobei aber von bekannten bzw. festεtellbaren Ver¬ hältnissen des Antriebssyεtemε zwiεchen dem Einlauf- messorgan und dem Hauptverzugsfeld ausgegangen werden kann.

Claims

Patentanεprüche
Ein Streckwerk mit Mitteln zum Einführen von einem oder mehreren Bändern, sowohl einem Vorverzugs- wie auch einem Hauptverzugsfeld, einem Antriebssyεtem, einer (Faser-) Masεemeεεeinheit im Einlauf und einer darauf ansprechenden Steuerung, welche auf das An- triebεεyεtem einwirkt, um von der Meεseinheit fest¬ gestellte Masseschwankungen durch Veränderung des Verzugs im Hauptverzugsfeld mindestens zu vermindern, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verzugsänderung die Liefergeschwindigkeit geändert wird, wonach das vom Streckwerk gelieferte Vlies zu einem Band zusammengefasst wird, dasε das dadurch gebildete Band in einem Speichermittel zwi¬ schengespeichert wird, wobei ein Sensor vorgesehen ist, welcher auf die Menge bzw. die Länge des zwi¬ schengespeicherten Bandes anspricht, und dasε eine Kannenpreεse zum Ablegen von aus dem Speicher ent¬ nommenen Band vorgesehen und im Antriebssyεtem inte¬ griert iεt, wobei die Steuerung auf dem Sensor rea¬ giert und derart auf das AntriebsSystem wirkt, dass entweder die Einlaufgeschwindigkeit konstant gehalten wird und die Geschwindigkeit der Entnahme des ge¬ speicherten Bandes aus dem Speicher durch die Kan¬ nenpresse zur Einhaltung einer im wesentlichen vor¬ gegebenen Bandmenge bzw. Bandlänge im Speicher ge¬ steuert verändert wird, oder die Einlaufgeschwindig- keit zu diesem Zweck bei konstanter Entnahmege¬ schwindigkeit aus dem Speicher geändert wird oder beide (Einlauf- und Entnahmegeschwindigkeiten) zur Konstanthaltung der gespeicherten Menge geεteuert werden. Ein Streckwerk mit einem Speicher zwischen dem Aus¬ lauf eines Streckwerkes und dem Einlauf einer Kan¬ nenpresse, dadurch gekennzeichnet, dass der Speicher derart gebildet ist, dasε bei normaler (Betriebs-) Liefergeschwindigkeit, während eines Kannenwechsels das gelieferte Band vom Speicher auf¬ genommen wird und bis zum nächsten Kannenwechsel die zum Zweck des Kannenwechselnε gespeicherte Bandmenge im wesentlichen abgebaut wird.
Ein Streckwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich¬ net, dasε der Speicher mindeεtens ein Förderband und Mittel zur Bildung von Schlaufen auf dem Förderband umfasεt.
Ein Streckwerk nach Anεpruch 3, dadurch gekennzeich¬ net, daεε der Speicher mindestens zwei Förderbänder und eine Umlenkung zur Uebergabe der Schlaufen vom ersten zum zweiten Förderband umfasst.
Ein Streckwerk nach einem der vorangehenden Ansprü¬ che, gekennzeichnet durch
Mittel zur Ueberwachung der Menge des gespeicherten Bandeε.
Ein Streckwerk nach Anεpruch 5 und Anεpruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daεε die Ueberwachung auf das Ausεtrecken der Schlaufen im Speicher reagiert.
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