WO1991004121A1 - Nc data preparation method for coreless machining in wire cut discharge machining - Google Patents

Nc data preparation method for coreless machining in wire cut discharge machining Download PDF

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WO1991004121A1
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WO
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machining
data
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core
wire
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PCT/JP1990/001185
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French (fr)
Inventor
Masaki Seki
Takashi Takegahara
Toru Matsunaka
Original Assignee
Fanuc Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/06—Control of the travel curve of the relative movement between electrode and workpiece
    • B23H7/065—Electric circuits specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H2600/00—Machining conditions
    • B23H2600/10—Switching of machining conditions during machining
    • B23H2600/12—Switching from rough cutting to finish machining

Definitions

  • the present invention relates to a method of creating NC data for core addition in wire-cut electric discharge machining.
  • a jig consisting of a magnet, a suction device, etc. is used to prevent the core punched from the work body from falling off the work body. Holding core. However, if the core dimensions are small, the core may fall off the work body and damage the wires (tool electrodes) or the components of the EDM. Conventionally, so-called coreless machining, in which electric discharge machining is performed over the entire core area while moving the wire in the core area, is performed to melt the entire core and prevent the core from falling off. ing.
  • the conventional device When using the EDM programming device to create the NC data (program) for core machining, the conventional device lacks the function dedicated to creating core machining data. In the past, the data processing function for the bolt machining of the milling programming device was diverted. However, in this case, the definition input operation for defining the core machining procedure is complicated, and the NC data created is subject to prohibitions specific to wire-cut electric discharge machining. May conflict. For example, machining a work using a wire that penetrates the work In wire-cut electric discharge machining, unlike tool cutting, it is not possible to quickly feed the tool to the machining start position on the workpiece and position it at that position with the tool retracted from the work. If the prohibition operation is erroneously defined in the program, a wire break will occur.
  • An object of the present invention is to provide a method of creating NC data for coreless machining in wire-cut electric discharge machining.
  • the NC data creation method includes a step (a) in which a core machining area is defined in advance, and a step (b) in which the center position of the core machining area is automatically determined as a machining start position. (C) automatically determining the spiral tool trajectory from the machining start position to the contour of the coreless machining area, and moving the wire along the tool trajectory while performing EDM. (D) automatically creating the NC data section of the above.
  • the method of the present invention further includes a step of automatically creating an NC data portion for moving a wire from a wire connection position to a machining start position while performing electric discharge machining.
  • the center position of the previously defined coreless machining area is automatically determined as the machining start position, and the wire is wired while performing the electric discharge machining.
  • NC data for moving from the connection position to the machining start position as needed is automatically created. There is no need to manually input the wire start position, and it violates the prohibitions in wire-cut electric discharge machining, such as rapidly moving the wire from the wire connection position to the machining start position.
  • an NC data part is automatically created for moving the wire along the spiral tool path from the center of the core machining area to the contour of the core machining area while performing EDM.
  • the required NC data for coreless machining can be created without performing complicated definition input operations.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram showing a main part of an automatic programming device for implementing a method for creating NC data for coreless machining according to one embodiment of the present invention
  • Figure 2 is a schematic diagram showing the core machining area and part of the tool path
  • FIG. 3 is a flowchart showing a process of creating NC data for coring performed by the processor of the programming device of FIG.
  • an automatic programming device for implementing an NC data creation method according to an embodiment of the present invention includes a processor (CPU) 1 and a programming device.
  • Read-only memory (R0M2) containing the operation control program and the system program
  • RAM random access memory
  • the program device includes a keyboard 5, a disk controller 6 and a graphic display (CRT) 7, and has a disk controller 6. Is equipped with a free disk FL for storing a system program, a single program, and created NC data.
  • the element 27 is connected to the CPU 1 via the bus 8.
  • the programming device reads and executes a coreless machining part program written in advance, preferably in a simple language FAPT, one statement at a time, and executes the core program.
  • NC data program for machining is created automatically.
  • the programs shown in Table 1 are used.
  • the programs in Table 1 consist of the 1st to 17th statements described in the 1st to 17th rows, respectively, and the 3rd and 8th statements containing the symbol “*”.
  • a statement is a comment line that annotates a program, that is, a non-executable statement.
  • the symbol "*" is used as a line feed symbol to make the program easier to read. .
  • the first statement, "PART, @ C0RELESSJ, is the discovery of a part program, and this program is a program for core processing.
  • the second statement “MCHN, CUT, ABSJ is a wire-cut electric discharge machining system. Indicates that the part program should be processed in an absolute manner in accordance with the TMS disc library FAPTCUT (Table 1).
  • the core machining area is defined by the fourth to seventh statements of FINI PEND.
  • the name of the coreless machining area is defined as “A1”
  • the fifth statement “FR0M, P0 (5, 0)” defines the coordinate position on the work coordinate system ( The point P 0 (Fig. 2) represented by (5, 0) is specified as the starting point of the contour of the core machining area.
  • the sixth statement “C1 (0, 0, 5), CW, P0” indicates that a 5 mm radius centered on the coordinate position (0, 0) on the work coordinate system.
  • the circle C1 is specified as a figure that outlines the core machining area, the fact that the coreless machining should be performed clockwise is specified, and the point P0 is specified as the end point of the contour. It is.
  • the seventh statement “AEND” indicates the end of the coreless machining area definition.
  • the ninth statement “WIRE, 0.25” indicates that a wire with a diameter of 0.25 mm should be used.
  • the 10th to 12th statements are related to the automatic connection process, and are based on the 10th statement “FR0M, P100 (100, 100)”, which indicates the basic coordinate system.
  • the point P100 represented by the upper coordinate position (100, 100) is designated as the wire movement start position.
  • the first statement “RPD, PI (0, 0)” includes the command “RPD” that commands the rapid traverse of the tool (wire), and the statement concerned In, the definition point P 1 having the coordinate position (0, 0) on the workpiece coordinate system is designated as the end point of the rapid traverse.
  • the 1st and 2nd statement “@ M60” indicates execution of the connection processing.
  • the 13th statement “C0RLES A1, 0.1, 0.03, FINE, 3” relates to the creation of NC data for coreless machining.
  • the statement relating to the NC data creation includes a command “C0RLES” for instructing the creation of NC data for core machining and a command “FINE” for instructing the execution of the finishing machining.
  • the name of the core machining area “name”, the maximum depth of cut “Cr”, the finishing allowance “Cf”, and the number of finishing machining “nj” are specified.
  • the name of the coreless machining area, the maximum depth of cut, the finishing allowance and the number of finishing operations are “ ⁇ 1”, “0.1 mm”, and “0.03 mm”.
  • "And" 3 "respectively.
  • the 14th statement “@ M50” indicates that the wire should be cut after core machining, and the 15th statement “RPD, P100J indicates that the wire is cut. Indicates the return to the definition point PI 00.
  • the 16th statement “FINI” indicates the end of execution, and the 17th statement “PEND” indicates the program. Represents a command.
  • the floppy disk FL containing the created core processing part program (Table 1) and the system program is stored in the disk controller 6.
  • the operating system operates the keyboard 5 to input the NC data creation command for core machining into the programming device, and the CPU 1 of the programming device is controlled.
  • the part program and the system program are transferred from the floppy disk FL to the RAM 3 below.
  • CPU 1 The NC data creation process for core machining shown in Fig. 3 is executed according to the program. During the data creation process, CPU 1 reads and executes the part program one statement at a time. As described above, the third and eighth statements are not executed.
  • the CPU 1 determines that the NC data currently being created is for core machining based on the first statement ⁇ , @ C0RELESS ”. Creates a program name and stores it in RAM 3, and then indicates in the second state that the part program should be executed in an absolute manner in accordance with the system disc library FAPTCUT. — Comment “Determine based on MCHN, CUT, ABSJ.
  • the CPU 1 determines the center position of the core processing area A 1 in the peak coordinate system, that is, the coreless processing start position P 1 (0 , 0), and based on the first and second statements, the formation position of the wire connection hole for the wire connection, that is, the wire connection position P 1 ( 0, 0), and creates the first data part for moving the wire from the wire connection position to the machining start position while performing EDM (step Sl in FIG. 3). ).
  • the first data part is part of the NC data (program) for core machining and is stored in RAM3.
  • both the wire connection position and the machining start position are equal to the definition point P 1 (0, 0), and therefore, the wire movement from the wire connection position to the machining start position is not performed. Indicates that it is unnecessary
  • the first data section is created.
  • the machining start position is automatically determined based on the statement of one program, it is necessary to manually input the machining start position to the programming device unlike the conventional method. This is convenient. If the wire connection position is different from the wire start position, the first data part for moving the wire from the wire connection position to the machining start position while performing electrical discharge machining is created dynamically. Therefore, unlike the conventional method, there is no danger that NC data that rapidly feeds the wire from the wire connection position to the machining start position is created by mistake.
  • the CPU 1 moves the wire from the machining start position to the coreless machining area while performing electric discharge machining. Creates a second NC data section that forms part of the coreless NC data to move along the spiral tool path that reaches near the contour of the workpiece.
  • the CPU 1 determines a first target position outwardly separated from the machining start position by a predetermined depth of cut equal to or less than the maximum depth of cut Cr, and determines a first straight line connecting the machining start position and the first target position. Determine the line tool trajectory. Then, data is created for moving the wire from the machining start position to the first target position along the first straight tool trajectory while performing rough machining.
  • the first target position of the present embodiment is based on the 13th statement “C0RLES / A1.0.1, 0.03, FINE, 3”. at a distance of mm It is determined.
  • the CPU 1 determines a first curved tool trajectory similar to the figure representing the contour of the machining area and separated from the machining start position by a predetermined cutting amount outward from the machining start position.
  • the first curve tool trajectory starts at the first target position and ends at the first target position.
  • CPU1 further creates data for moving the wire in the coreless machining direction along the first curve tool path while performing rough machining (step S2).
  • data for moving the wire clockwise along a circular locus P S1 having a radius of 0.1 mm centering on the definition point P 1 is created. If the contour of the core machining area is represented by an anisotropic figure other than a circle or a regular polygon, the X-axis and the The predetermined depth of cut and the first tool trajectory are determined using the depth of cut in the Y-axis direction.
  • the CPU 1 determines the inner peripheral curve of the finishing processing area separated from the contour of the processing area inward by the finishing allowance Cf, and then determines the first curved tool path determined in step S2. It is determined whether or not the distance from the inner peripheral curve of the finishing processing area is equal to or greater than a predetermined depth of cut (step S3).
  • the distance between the inner peripheral curve C2 of the finishing processing area located inside the contour C1 of the processing area by 0.03 mm and the first circular locus PS1 is not less than the maximum depth of cut 0.1 mm. It is determined whether or not.
  • the determination result of step S3 becomes affirmative, so the process returns to step S.o
  • the j-th target position spaced outward by (j times the predetermined depth of cut from the machining start position) is determined, and the j-th linear tool path connecting the j-111 target position and the j-th target position is determined. Then, data for moving the wire along the j-th linear tool path from the j-th target position to the j-th target position while performing rough machining is created.
  • the j-th target position in this embodiment is determined to be a position separated from the definition point P1 by j times the maximum depth of cut 0.1 mm in the positive direction of the Y-axis.
  • the CPU 1 determines a j-th curve tool trajectory, which is similar to the figure representing the contour of the added area and is outwardly separated from the machining start position by j times the predetermined cutting amount, and further performs rough machining while performing rough machining.
  • data for moving the wire clockwise along a j-th circular locus P S j having a radius (0.1 X j) mm centering on the definition point P 1 is created.
  • the CPU 1 determines whether or not the distance between the j-th curve tool trajectory determined in step S2 and the inner peripheral curve of the finishing area is larger than a predetermined depth of cut (step S2). Top S 3). In the present embodiment, it is determined whether or not the distance between the inner peripheral curve C 2 of the finishing area and the j-th circular locus P S j is equal to or greater than the maximum depth of cut 0.1 mm.
  • step S4 While the processing consisting of steps S2 and S3 is repeatedly executed, if the distance between the j-th curve tool path and the inner peripheral curve of the finishing area is smaller than the predetermined depth of cut in step S3 Discrimination Then, the CPU 1 creates a third data portion for executing the final stage of the rough machining (step S4).
  • the CPU 1 determines the final roughing amount and the (j + 1)
  • the (3 + 1) th linear tool trajectory connecting the target position, the jth target position, and the (j + 1) target position is sequentially determined.
  • data for moving the wire from the jth target position to the (U + 1) th target position along the (j + 1) th linear tool path while performing rough machining is created.
  • CPU 1 creates data for moving the wire in the coreless machining direction along the inner peripheral curve of the finish machining area while performing rough machining.
  • the radii of the inner peripheral curve C2 and the j-th curve jig trajectory C3 of the finishing area are 4.97 mm and 4.9 mm, respectively. It is determined to be 0.07 mm smaller than 1 mm.
  • the CPU 1 creates a fourth data section for moving the wire along the finishing machining trajectory while performing electric discharge machining (step S5).
  • the fourth data section constitutes NC data for core machining in cooperation with the first to third data sections.
  • the finish machining trajectory is a rough machining trajectory consisting of the 1st to (j + 1) th straight tool trajectory, the 1st to jth curve tool trajectory, and the inner circumference curve of the finish machining area ((j + 1) th curve tool trajectory).
  • the tool path for coreless machining is constructed in cooperation with the continuous braces.
  • the (j + i + 1) th target position separated outward by i times the second predetermined cutting amount is determined, and the (j + i) th target position and the (j + i + 1) th target position are determined.
  • the CPU 1 When the CPU 1 completes the creation of the NC data (program) for coreless processing consisting of the first to fourth data sections, the CPU 1 can read out the created NC data to the memory 4 freely. Store.

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Description

明 細 書
ワ イ ヤカ ツ ト放電加工における
コ ア レ ス加工用 N Cデータ作成方法
技 術 分 野
本発明は、 ワ イ ヤカ ッ ト放電加工における コ ア レ ス加 ェ用 N C データを作成する方法に関する。
背 景 技 術
ワイ ヤカ ツ ト放電加工によ って抜き加工を行う場合、 ワー ク本体から抜き加工される コ アがワー ク本体から脱 落しないよ う に、 磁石， 吸引装置等からなる治具を用い てコアを保持している。 しかし、 コ ア寸法が小さいと、 コ アがワ ー ク本体から脱落 してワ イ ヤ （工具電極） 又は 放電加工機構成部品が損傷する こ とがある。 そこで従来、 コ ア領域内でワ イ ャを移動させつつ コア領域全体に亙つ て放電加工を行う云わゆる コア レ ス加工を行い、 コ ア全 体を溶融させてコ ァの脱落を防止している。
コ ア レ ス加工用 N Cデー タ （プロ グラ ム） の作成にあ たって放電加工用プロ グラ ミ ン グ装置を用いる場合、 従 来装置がコ ア レ ス加工用データ作成専用の機能を欠く の で、 従来は、 フ ラ イ ス加工用プロ グ ラ ミ ン グ装置のボケ ッ ト加工用データ作成機能を転用 している。 しかしな力 ら、 この場合、 コ ア レ ス加工の手順を定義するための定 義入力操作が煩雑で、 又、 作成した N Cデー タがワ イ ヤ カ ツ ト放電加工に特有の禁止事項に抵触する こ とがある。 例えば、 ワ ー ク を貫通する ワ イ ヤを用いてワ ー クを加工 する ワ イ ヤカ ツ ト放電加工では、 フ ラ イ ス加工と異なつ て工具をワ ー クから退避させた状態で工具をワーク上の 加工開始位置まで早送り して当該位置に位置決めする こ とは禁止され、 斯かる禁止動作をプロ グラ ム中に誤って 定義した場合はワ イ ヤ断線を来す。
発 明 の 開 示
本発明の目的は、 ワ イ ヤカ ッ ト放電加工における コア レス加工用 N C データを作成する方法を提供する こ とに め る。
上述の目的を達成するため、 本発明のコ ア レス加工用
N Cデー タ作成方法は、 コ ア レス加工領域を予め定義す る工程 （ a ) と、 コ ア レ ス加工領域の中心位置を加工開 始位置と して自動的に決定する工程 （ b ) と、 加工開始 位置から コア レス加工領域の輪郭に至る渦巻状の工具軌 跡を自動的に決定する工程 （ c ) と、 放電加工を行いつ つワ イ ヤを前記工具軌跡に沿って移動させるための N C データ部を自動的に作成する工程 （ d ) とを備える。 好 ま し く は、 本発明方法は、 放電加工を行いつつワ イ ヤを ワ イ ヤ結線位置から加工開始位置まで移動させるための N Cデー タ部を自動的に作成する工程を更に含む。
上述のよ う に、 本発明によれば、 予め定義したコア レ ス加工領域の中心位置を加工開始位置と して自動的に決 定する と共に、 放電加工を行いつつ ワ イ ヤをワ イ ヤ結線 位置から加工開始位置まで必要に応じて移動させるため の N Cデータ部を自動的に作成する よ う に したので、 加 ェ開始位置を手動入力する手間がかからず、 又、 ワ イ ヤ をワ イ ヤ結線位置から加工開始位置まで早送り させる と 云ったワ イ ヤカ ツ ト放電加工での禁止事項に抵触する N
Cデー タ を誤ってプロ グラ ムする こ とを防止でき、 こ の 種のプロ グラ ム ミ スに起因する ワ イ ヤ断線を来すこ とが ない。 更に、 放電加工を行いつつ ワ イ ヤをコ ア レ ス加工 領域中心からコ ア レ ス加工領域の輪郭に至る渦巻状のェ 具軌跡に沿って移動させるための N Cデータ部を自動的 に作成するよ う に したので、 煩雑な定義入力操作を行う こ とな く 所要のコ ア レス加工用 N C デー タ を作成でき る。
図 面 の 簡 単 な 説 明
第 1 図は本発明の一実施例による コア レ ス加工用 N C データ作成方法を実施するための自動プロ グラ ミ ング装 置の要部を示す概略プロ ッ ク図、
第 2 図はコ ア レ ス加工領域と工具軌跡の一部とを示す 概略図、 および
第 3 図は第 1 図のプロ グラ ミ ング装置のプロセ ッサに よ り実行される コ ァ レ ス加工用 N C データ作成処理を示 すフ ロ ー チ ヤ一 ト である。
発明を実施するための最良の形態
第 1 図を参照する と、 本発明の一実施例による N Cデ 一夕作成方法を実施するための自動プロ グラ ミ ング装置 は、 プロ セ ッサ （ C P U ) 1 と、 プロ グラ ミ ング装置作 動用制御プロ グラ ムを格納 した リ ー ドオ ン リ メ モ リ （ R 0 M 2 と、 シス テムプロ グラ ム， ノ、'ー ト プロ グラ ム及 び C P U 1 による演算結果を記憶するためのラ ンダムァ ク セ ス メ モ リ （ R A M) 3 と、 作成済みの N Cデータを 格納するためのメ モ リ 4 とを備えている。 又、 プロ グラ ム装置は、 キー ボー ド 5 , ディ ス ク コ ン ト ロ ー ラ 6及び グラ フ ィ ッ ク デ ィ ス プレイ （ C R T ) 7 を備え、 デイ ス ク コ ン ト ロ ー ラ 6 は、 シ ス テ ム プロ グラ ム， 一 ト プロ グラ ム及び作成済みの N Cデータを格納するためのフ 口 ッ ビーディ ス ク F Lを装塡自在にされている。 又、 上記 要素 2 7 はバス 8 を介して C P U 1 に接続されている。
プロ グラ ミ ング装置は、 予め作成され好ま し く は簡易 言語 F A P Tで記述したコ アレス加工用パ一 ト プロ グラ ム を 1 ス テー ト メ ン ト づっ読取ってこれを実行し、 コ ア レ ス加工用 N Cデータ （プロ グラ ム） を自動的に作成す るよ う にされている。 本実施例では第 1 表に示す ト プロ グラ ムを用いる。
第 1 表の ト プロ グラ ムは、 第 1 〜第 1 7行目に夫 々記述した第 1 〜第 1 7 ス テー ト メ ン トからなり、 記号 「 *」 を含む第 3 及び第 8 ス テー ト メ ン ト はプロ グラム について注釈したコ メ ン ト行すなわち非実行文であり、 本実施例では記号 「 *」 をプロ グラ ムを読み易く するた めの改行記号と して用いている。
第 1 ス テ ー ト メ ン ト 「 PART, @ C0RELESSJ はパー ト ブ ロ グラ ム の見出 しで、 こ の プロ グ ラ ムがコ ア レ ス加工用 一 ト プロ グラ ムである こ とを表す。 第 2 ス テー ト メ ン ト 「MCHN, CUT, ABSJ は、 ワ イ ヤ カ ッ ト放電加工用シ ス テ ム デ ィ ス ク ラ イ ブラ リ F A P T C U Tに従 っ てア ブソ リ ュ ー ト方式でパー ト プ ロ グラ ムを処理すべき旨を表す ( 第 1 表
PART, @ C0RELESS
CHN, CUT, ABS
*
AREA, Al
FROM, PO ( 5, 0) '
CI (0. 0. 5) , CW， PO
AEND
WIRE, 0.25
FROM, P100 (100, 100)
RPD, PI (0, 0)
@M60
C0RLES/A1, 0.1, 0.03， FINE, 3 @ 50
RPD, P100
FINI PEND 第 4 〜第 7 ス テ 一 ト メ ン ト によ り コ ア レ ス加工領域が 定義される。 即ち、 第 4 ス テ ー ト メ ン ト 「AREA. A1J に よ り コ ア レス加工領域の名称が 「 A 1 」 に定義され、 第 5 ス テ ー ト メ ン ト 「FR0M, P0(5, 0)」 によ り ワ ー ク座標 系上の座標位置 （ 5 , 0 ) によ り表される点 P 0 (第 2 図） がコ ア レ ス加工領域の輪郭の始点と して指定される。 また、 第 6 ス テ ー ト メ ン ト 「C1(0, 0, 5), CW, P0」 に よ り ワ ー ク座標系上の座標位置 （ 0， 0 ) を中心とする 半径 5 m mの円 C 1 がコ ア レス加工領域の輪郭をなす図 形と して指定され、 コア レ ス加工を時計方向に行うべき 旨が指定され、 更に、 点 P 0 が輪郭の終点と して指定さ れる。 第 7 ス テ ー ト メ ン ト 「AEND」 はコア レ ス加工領域 定義の終了を表す。
第 9 ス テ ー ト メ ン ト 「WIRE, 0.25」 は 0. 2 5 mm直 径のワ イ ヤを使用すべき旨を表す。 第 1 0 〜第 1 2 ス テ 一 ト メ ン ト は自動結線処理に関連し、 第 1 0 ス テー ト メ ン ト 「FR0M， P100 ( 100 , 100) 」 に よ り、 ヮ 一 ク座標系 上の座標位置 （ 1 0 0, 1 0 0 ) で表される点 P 1 0 0 がワ イ ヤ の移動開始位置と して指定される。 第 1 1 ス テ 一 ト メ ン ト 「RPD， PI (0, 0) 」 は工具 （ ワ イ ヤ） の早 送りを命令する コ マ ン ド 「RPD」 を含み、 当該ス テー ト メ ン ト において、 ワーク座標系上で座標位置 （ 0, 0 ) をとる定義点 P 1 が早送り の終点と して指定される。 第 1 2 ス テ ー ト メ ン ト 「@M60」 は結線処理の実行を表す。 第 1 3 ス テー ト メ ン ト 「 C0RLES A1, 0.1, 0.03, FINE, 3」 はコ ア レス加工用 N Cデータ作成に関連し、 —般には 「 CORLES/naroe, Cr, Cf , FINE. π」 なる形式で 記述される。 即ち、 N Cデータ作成に係る ス テー ト メ ン ト はコ ア レ ス加工用 N Cデータ作成を命令する コマ ン ド 「C0RLES」 および仕上げ加工の実行を命令する コマ ン ド 「FINE」 を含む。 また、 当該ス テ ー ト メ ン ト において、 コ ア レ ス加工領域の名称 「name」 ， 最大切込み量 「Cr」 ， 仕上げ代 「Cf」 及び仕上げ加工回数 「nj が夫々指定さ れる。 本実施例の第 1 3 ス テー ト メ ン トでは、 コア レス 加工領域の名称， 最大切込み量， 仕上げ代及び仕上げ加 ェ回数を 「 Α 1 」 ， 「 0. l mm」 ， 「 0. 0 3 mm」 及び 「 3 」 に夫々指定している。
第 1 4 ス テー ト メ ン ト 「@M50」 はコ ア レ ス加工完了 後にワ イ ヤを切断すべき旨を表し、 第 1 5 ス テー ト メ ン ト 「RPD, P100J は ワ イ ヤ の定義点 P I 0 0 への復焐を 表す。 又、 第 1 6 ス テー ト メ ン ト 「FINI」 は実行終了を 表し、 第 1 7 ス テ ー ト メ ン ト 「PEND」 はプロ グラ ム ェ ン ドを表す。
以下、 自動プロ グラ ミ ン グ装置の作動を説明する。
作成済みのコ ア レス加工用パー ト プロ グラ ム （第 1 表） 及びシ ス テム プ ロ グラ ム を格納したフ ロ ッ ビー ディ ス ク F Lをデ ィ ス ク コ ン ト ロ ー ラ 6 に装 ¾した後、 オペ レー 夕がキー ボー ド 5 を操作してコ ア レ ス加工用 N Cデー タ 作成命令をプロ グラ ミ ング装置に入力する と、 プロ グラ ミ ン グ装置の C P U 1 の制御下でフ ロ ッ ピ— デ ィ ス ク F Lカ ら R A M 3 にパー ト ブロ グラ ム及びシ ス テ ムプロ グ ラ ムが転送される。 次いで、 C P U 1 は、 シ ス テ ムプロ グラ ム に従って第 3図のコ ア レ ス加工用 N Cデータ作成 処理を実行する。 データ作成処理時、 C P U 1 はパー ト プロ グラ ムを 1 ス テー ト メ ン トづっ読み取つてこれを実 行する。 上述のよ う に第 3 及び第 8 ス テー ト メ ン ト は実 行されない。
詳し く は、 C P U 1 は、 第 1 ス テ ー ト メ ン ト ΓΡΑΒΤ, @C0RELESS」 に基づいて、 現在作成中の N Cデータがコ ア レ ス加工用のものである こ とを特定するプロ グラ ム名 称を作成して R A M 3 に格納し、 次いで、 シ ス テ ムディ ス ク ラ イ ブラ リ F A P T C U Tに従ってアブソ リ ュ 一 ト 方式でパ ー ト プロ グラ ムを実行すべき旨を第 2 ス テ— ト メ ン ト 「MCHN, CUT, ABSJ に基づいて判別する。
次に、 C P U 1 は、 第 4 〜第 7 ス テー ト メ ン ト に基づ いてヮ ー ク座標系における コ ア レ ス加工領域 A 1 の中心 位置即ち コア レ ス加工開始位置 P 1 ( 0， 0 ) を判別す る と共に、 第 1 1 及び第 1 2 ス テ ー ト メ ン ト に基づいて ワ イ ヤ結線用のワ イ ヤ揷通孔の形成位置即ち ワ イ ヤ結線 位置 P 1 ( 0， 0 ) を判別し、 放電加工を行いつつワ イ ャ結線位置から加工開始位置までワ イ ヤを移動させるた めの第 1 データ部を作成する （第 3 図のス テ ッ プ S l ) 。 第 1 デー タ部はコ ア レス加工用 N Cデータ （ プロ グラ ム） の一部をなすもので、 R A M 3 に格納される。 本実施例 では、 ヮ ィ ャ結線位置及び加工開始位置が双方共に定義 点 P 1 ( 0, 0 ) に等し く、 従って、 ワ イ ヤ結線位置か ら加工開始位置へのワ イ ヤ移動が不要である こ とを表す 第 1 デー タ部が作成される。
上述のよ う にノ、。一 ト プ ロ グラ ム の ス テー ト メ ン 卜 に基 づいて加工開始位置が自動的に判別されるので、 従来法 とは異な り加工開始位置をプロ グラ ミ ング装置に手動入 力する必要がな く 便宜である。 又、 ワ イ ヤ結線位置と加 ェ開始位置とが異なる場合、 放電加工を行いつつワ イ ヤ 結線位置から加工開始位置までワ イ ヤを移動させるため の第 1 データ部が宿動的に作成されるので、 従来法とは 異なり、 ワ イ ヤ結線位置から加工開始位置までワ イ ヤを 早送り させる N C データが誤って作成するおそれがない。
次に、 C P U 1 は、 ス テ ー ト メ ン ト 「 CORLES/name, Cr. Cf， FINE, n」 ） に基づいて、 放電加工を行いつつ ワ イ ヤを加工開始位置から コア レ ス加工領域の輪郭の近 傍に至る渦巻状の工具軌跡に沿って移動させるための、 コア レ ス加工用 N Cデー タ の一部を構成する第 2 N Cデ 一夕部を作成する。
先ず、 C P U 1 は、 最大切込み量 C r以下の所定切込 み量だけ加工開始位置から外方に離隔した第 1 目標位置 を決定し、 加工開始位置と第 1 目標位置とを結ぶ第 1 直 線工具軌跡を決定する。 そ して、 荒加工を行いつつワ イ ャを加工開始位置から第 1 目標位置まで第 1 直線工具軌 跡に沿って移動させるためのデー タ を作成する。 本実施 例の第 1 目標位置は、 第 1 3 ステー ト メ ン ト 「C0RLES/ A1. 0.1, 0.03, FINE, 3」 に基づいて定義点 P 1 から Y 軸正方向に最大切込み量 0. 1 m mだけ離隔 した位置に 決定される。 次いで、 C P U 1 は、 加工領域の輪郭を表 す図形と相似形で加工開始位置から外方に所定切込み量 だけ離隔 した第 1 曲線工具軌跡を決定する。 第 1 曲線ェ 具軌跡は第 1 目標位置に始ま りかつ第 1 目標位置で終る。
C P U 1 は、 更に、 荒加工を行いつつワ イ ヤを第 1 曲線 工具軌跡に沿ってコアレス加工方向に移動させるための データ を作成する （ステ ッ プ S 2 ) 。 本実施例では定義 点 P 1 を中心と し半径 0. 1 m mの円軌跡 P S 1 に沿つ てワ イ ヤを時計方向に移動させるためのデー タが作成さ れる。 コ ア レス加工領域の輪郭が円又は正多角形以外の 異方性のある図形で表される場合は、 図形形状に応じて 最大切込み量 C r 以下の適宜の値に夫々設定した X軸及 び Y軸方向切込み量を用いて、 所定切込み量と第 1 工具 軌跡とを決定する。
そ して、 C P U 1 は、 加工領域の輪郭から内方に仕上 げ代 C f だけ離隔 した仕上げ加工領域内周曲線を決定し、 次いで、 ステ ッ プ S 2 で決定した第 1 曲線工具軌跡と仕 上げ加工領域内周曲線との間の距離が所定切込み量以上 か否かを判別する （ステ ッ プ S 3 ) 。 本実施例では加工 領域の輪郭 C 1 から 0. 0 3 mmだけ内方に位置する仕 上げ加工領域内周曲線 C 2 と第 1 円軌跡 P S 1 間距離が 最大切込み量 0. 1 mm以上か否かを判別する。 こ こで はス テ ッ プ S 3 の判別結果が肯定になるのでステ ッ プ S に戻る o
ステ プ S 2 の第 j ( j = 2， 3 ， · · · ） 回目の実 行時、 C P U 1 は、 第 j 一 1 目標位置から所定切込み量
(加工開始位置から所定切込み量の j 倍） だけ外方に離 隔した第 j 目標位置を決定し、 第 j 一 1 目標位置と第 j 目標位置とを結ぶ第 j 直線工具軌跡を決定する。 そ して、 荒加工を行いつつ ワ イ ヤを第 j 一 1 目標位置から第 j 目 標位置まで第 j 直線工具軌跡に沿って移動させるための データを作成する。 本実施例の第 j 目標位置は、 定義点 P 1 から Y軸正方向に最大切込み量 0 . 1 m mの j 倍だ け離隔した位置に決定される。 次いで、 C P U 1 は、 加 ェ領域の輪郭を表す図形と相似形で加工開始位置から外 方に所定切込み量の j 倍だけ離隔した第 j 曲線工具軌跡 を決定し、 更に、 荒加工を行いつつ ワ イ ヤを第 j 曲線ェ 具軌跡に沿ってコ ア レス加工方向に移動させるためのデ 一夕を作成する。 本実施例では定義点 P 1 を中心と し半 径 （ 0 . 1 X j ) m mの第 j 円軌跡 P S j に沿ってワ イ ャを時計方向に移動させるためのデータが作成される。 そ して、 C P U 1 は、 ス テ ッ プ S 2 で決定した第 j 曲線 工具軌跡と仕上げ加工領域内周曲線との間の距離が所定 切込み量よ り大きいか否かを判別する （ス テ ッ プ S 3 ) 。 本実施例では仕上げ加工領域内周曲線 C 2 と第 j 円軌跡 P S j 間距離が最大切込み量 0 . 1 m m以上か否かを判 別する。
ス テ ッ プ S 2 , S 3 からなる処理を繰り返 し実行する 間にス テ ッ プ S 3 において第 j 曲線工具軌跡と仕上げ加 ェ領域内周曲線間距離が所定切込み量未満である と判別 する と、 C P U 1 は、 荒加工の最終段階を実行するため の第 3 データ部を作成する （ステ ッ プ S 4 ) 。
詳し く は、 C P U 1 は、 第 j 曲線工具軌跡と仕上げ加 ェ領域内周曲線と に基づいて、 最終荒加工量， 第 j 目標 位置から最終荒加工量だけ外方に離隔した第 （j + 1) 目 標位置， 第 j 目標位置と第 （j + 1) 目標位置とを結ぶ第 ( 3 + 1) 直線工具軌跡を順次決定する。 そ して、 荒加工 を行いつつワ イ ヤを第 j 目標位置から第 U+1) 目標位 置まで第 （j + 1) 直線工具軌跡に沿って移動させるため のデータ を作成する。 次いで、 C P U 1 は、 荒加工を行 いつつワ イ ヤを仕上げ加工領域内周曲線に沿ってコア レ ス加工方向に移動させるためのデータを作成する。 第 3 図の例では仕上げ加工領域内周曲線 C 2及び第 j 曲線ェ 具軌跡 C 3 の夫々 の半径が 4. 9 7 mm及び 4. 9 mm であり、 従って最終加工量は最大切込み量 0. 1 mmよ り も Jヽさい 0. 0 7 m mに決定される。
最後に、 C P U 1 は、 放電加工を行いつつ ワイヤを仕 上げ加工軌跡に沿って移動させるための第 4 データ部を 作成する （ステ ッ プ S 5 ) 。 第 4 データ部は第 1 〜第 3 データ部と協働してコ ア レ ス加工用 N Cデータを構成す る。 仕上げ加工軌跡は、 第 1 〜第 （j + 1) 直線工具軌跡 及び第 1 〜第 j 曲線工具軌跡ならびに仕上げ加工領域内 周曲線 （第 （j + 1) 曲線工具軌跡） からなる荒加工軌跡 に連続しかっこれと協働してコア レ ス加工用工具軌跡を 構成する。 詳し く は、 C P U 1 は、 仕上げ代 C f を仕上げ加工回 数 nで除 して第 2 の所定切込み量を算出し、 第 （j + i) 目標位置 （ i = l , 2 , 3 ) から第 2 の所定切込み量の i 倍だけ外方に離隔した第 （j + i+1) 目標位置を決定し、 第 （j + i〉 目標位置と第 （ j + i + l〉 目標位置とを結ぶ第 (j + i+1) 直線工具軌跡を決定する。 そ して、 仕上げ加 ェを行いつつワ イ ヤを第 （ j + i) 目標位置から第 （j + i + 1) 目標位置まで第 （j + i + 1) 直線工具軌跡に沿って移動 させるためのデー タを作成する。 更に、 C P U 1 は、 加 ェ領域の輪郭と相似形で、 かつ、 所定切込み量の j 倍と 最終荒加工量と第 2 の所定切込み量の i ( i = l , 2 ) 倍の和に等しい距離だけ加工開始位置から離隔した第 (j + i+1) 曲線工具軌跡を決定し、 仕上げ加工を行いつ つワ イ ヤを第 （j+i + 1) 曲線工具軌跡及び加工領域の輪 郭に沿っ てコ ア レ ス加工方向に移動させるためのデータ を作成する。 本実施例では仕上げ代が 0. 0 3 mmでか つ仕上げ加工回数が 3 回であり、 従って、 第 2 の所定切 込み量は 0. 0 1 mmであ る。 第 2 図中、 符号 C 1 は加 ェ領域 A 1 の輪郭を表し、 C 4, C 5 は 4. 9 8 mm半 径及び 4. 9 9 m m半径の第 j + 2 及び第 j + 3 曲線ェ 具軌跡を夫々示す。
C P U 1 は上記第 1 〜第 4 デー タ部からな る コア レ ス加工用 N Cデ— 夕 （プロ グラ ム） の作成を完了する と、 作成済みの N C データをメ モ リ 4 に読出し自在に格納す る。

Claims

請 求 の 範 囲
1. コ ア レ ス加工領域を予め定義する工程 （ a ) と、 前 記コ ア レ ス加工領域の中心位置を加工開始位置と して 自動的に決定する工程 （ b ) と、 前記加工開始位置か ら前記コア レ ス加工領域の輪郭に至る渦巻状の工具軌 跡を自動的に決定する工程 （ c ) と、 放電加工を行い つつワ イ ヤを前記工具軌跡に沿って移動させるための N Cデー タ部を自動的に作成する工程 （ d ) とを備え る ワ イ ャカ ッ ト放電加工における コア レ ス加工用 N C データ作成方法。
2. 放電加工を行いつつワ イ ヤをワ イ ヤ結線位置から前 記加工開始位置まで移動させるための N Cデータ部を 自動的に作成する工程 （ e ) を更に含む請求の範囲第 1 項記載のコ ア レ ス加工用 N Cデータ作成方法。
3. 前記工程 （ b ) 〜 （ e ) を自動プロ グラ ミ ン グ装置 を用いて実行する と共に、 前記コ アレ ス加工領域を前 記自動プロ グラ ミ ング装置に予め定義する こ とによ り 前記工程 （ a ) を実行する請求の範囲第 2 項記載のコ ア レ ス加工用 N Cデータ作成方法。
4. 前記コ ア レ ス加工領域の定義をパー ト プログラ ムに 記述して前記工程 （ a ) を実行する請求の範囲第 3項 記載の コア レ ス加工用 N Cデータ作成方法。
5. 前記工程 （ e ) で作成される前記 N Cデータ部は、 前記ワ イ ヤ結線位置が前記加工開始位置に等しいと き、 ワ イ ヤを前記ワ イ ヤ結線位置から前記加工開始位置ま で移動させる必要がないこ とを表す請求の範囲第 2項 記載のコ ア レ ス加工用 N Cデー タ作成方法。
6. 仕上げ代を予め定義する工程 （ f ) と前記コア レ ス 加工領域の輪郭に沿う仕上げ加工領域の内周曲線を決 定する工程 （ g ) とを更に含み、 前記工程 （ d ) で作 成される前記 N Cデータ部は、 前記渦巻状の工具軌跡 のう ちの前記内周曲線の内側に Kされる部分に沿って 荒加工を行うための第 1 副データ部と、 前記渦巻状の 工具軌跡のう ちの前記内周曲線の外側に Eされる部分 に沿って仕上げ加工を行うための第 2副データ部とを 含む請求の範囲第 1 項記載のコ ア レ ス加工用 N Cデー 夕作成方法。
7. 前記第 1 副データ部は、 前記内周曲線に沿って荒加 ェが行われる よ う に作成される請求の範囲第 6項記載 のコ ア レ ス加工用 N Cデータ作成方法。
8. 前記コ ア レ ス加工領域の輪郭を表す図形と夫々相似 形でかつ相隣る もの同士が互いに離隔した複数の曲線 工具軌跡を含むよ う に、 前記渦巻状の工具軌跡を決定 する請求の範囲第 1 項記載のコ ア レス加工用 N Cデー タ作成方法。
9. 前記複数の曲線工具軌跡の相隣る もの同士を夫々結 ぶ複数の直線工具軌跡を含むよ う に前記渦巻状の工具 軌跡を決定する請求の範囲第 8項記載のコ ア レ ス加工 用 N C デー タ作成方法。
1 0. 前記複数の曲線工具軌跡の相隣る もの同士が所定 切込み量だけ離隔するよ う に、 前記複数の曲線工具軌 跡を決定する請求の範囲第 8項記載のコア レ ス加工用 N Cデータ作成方法。
1 . 仕上げ代を予め定義する工程 （ f ) と前記コアレ ス加工領域の輪郭に沿う仕上げ加工領域の内周曲線を 決定する工程 （ g ) とを更に含み、 前記工程 （ d ) で 作成される前記 N Cデー タ部は、 前記内周曲線及び前 記複数の曲線工具軌跡の うちの前記内周曲線の内側に 配される ものに沿って荒加工を行うための第 1 副デー タ部と、 前記複数の曲線工具軌跡のうちの前記内周曲 線の外側に配される ものに沿って仕上げ加工を行うた めの第 2副デー タ部とを含み、 前記複数の曲線工具軌 跡のう ちの前記内周曲線の内側において該内周曲線と 隣る ものと前記内周曲線との離隔距離が前記所定切込 み量未満である と判別したと き、 前記複数の直線工具 軌跡の対応する ものの長さを前記内周曲線と前記これ に隣る曲線工具軌跡との前記離隔距離と等し くする請 求の範囲第 9項記載のコ ア レ ス加工用 N C デ一タ作成 方法。
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