WO1989011912A1 - Process and device for cleaning slag from refuse incinerators - Google Patents

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WO1989011912A1
WO1989011912A1 PCT/CH1989/000089 CH8900089W WO8911912A1 WO 1989011912 A1 WO1989011912 A1 WO 1989011912A1 CH 8900089 W CH8900089 W CH 8900089W WO 8911912 A1 WO8911912 A1 WO 8911912A1
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WO
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slag
drying
water
washing
cleaning device
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PCT/CH1989/000089
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English (en)
French (fr)
Inventor
Leo Schwyter
Original Assignee
Leo Schwyter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
    • B03B9/00—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets
    • B03B9/04—General arrangement of separating plant, e.g. flow sheets specially adapted for furnace residues, smeltings, or foundry slags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
    • B09B3/20—Agglomeration, binding or encapsulation of solid waste
    • B09B3/25—Agglomeration, binding or encapsulation of solid waste using mineral binders or matrix

Definitions

  • the invention relates to a method for removing pollutants and contaminants from the slag from waste and incineration furnaces, the slag being quenched with water after it leaves the incinerator and then dried, and the dust components are separated from the slag, and a device for Implementation of the process and use of the slag cleaned by this process.
  • the pollutant content of slags from domestic waste incineration plants should be in the range of approximately 50 to 100 g per kg of slag.
  • the pollutants contained in the slag are in particular chloride, lead, cadmium, zinc, iron, copper and other contaminants.
  • Corresponding analyzes are published, for example, in the publication Schweizer Ingenieur und Trop, issue 19, 1983.
  • the leachate When slag is deposited from waste incineration plants in landfills, the leachate must be collected and disposed of, since it would otherwise pose a considerable risk to the environment.
  • Corresponding problems also arise when using slag in road construction, which is why the slag is very often mixed with cement in these cases and made water-impermeable. Since the available landfills for slag are becoming less and less available, the depositing of the slag poses great problems. The sales The twist in road construction is limited to isolated areas of application due to the high pollutant content to date.
  • the chloride content can e.g. still amount to 50% of the original content.
  • Another disadvantage is the fact that the slag has to be deposited in a water bath after quenching and thus considerable storage volumes are necessary. The pollutants of the dust portion are washed into the slag by the quench bath and adhere to the pores after drying. The proposed drying to a residual moisture of 1% requires a very large amount of energy in the case of the large quantities of slag. The cleaned slag is not suitable as building material at this high degree of drying and must e.g. be moistened again for road and road construction.
  • the content of Pollutants should be as small as possible.
  • the process is intended to allow the treatment of the slag immediately after it leaves the incineration plant without intermediate storage.
  • the device for carrying out this method should have a simple structure and enable the pollutants to be removed virtually completely from the slag. After the process and the device have been run through, the slag should be able to be used directly as a building material.
  • this object is achieved in that the slag is mixed with additional washing water, pollutants and fines are washed out of the slag, slag and washing water are separated from one another, and the slag is combined in one
  • Water content of maximum 20% is dried and the fine particles with a grain size of maximum 2 mm are separated from the slag and removed.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the amount of wash water additionally mixed with the slag is at least three times the weight of the slag and / or the additional wash water which mixes with the slag is heated to a maximum of 90 ° C. It has also proven to be expedient to add solvents and / or binders to the additional wash water. The application of this advantageous solution enables adaptations to the different composition of slags from waste incinerators in a wide range.
  • a preferred embodiment consists in first separating the unbound water from the slag and then drying the slag in a drying process to a water content of at most 20%. This division of the separation process for the additional wash water from the slag enables drying energy to be saved, since the unbound wash water e.g. by dripping or spinning off the
  • Slag can be separated.
  • drying the slag to a water content of at most 20% requires the use of additional energy by exposing the slag to negative pressure or heat.
  • the drying process can be used in a simple manner to improve the slag cleaning, in that unburned small and light parts are burned or burned during the drying process of the slag. This is done in the simplest and known way by using a drying process with open flames.
  • a further improvement of the method can be achieved in that the fine fractions are separated from the slag at the same time as drying and / or after drying.
  • a large part of the pollutants is contained in the fine parts of the slag with a grain size of at most 2 mm, for example approx. 75% of the lead or approx. 80% of the cadmium.
  • additives are added to the slag after the fine particles have been removed. These aggregates improve the properties of the slag for further use or serve as binders for any small residual fractions of soluble pollutants still present.
  • unburnt coarse material and magnetic parts are removed from the slag before mixing with the additional washing water and / or before drying.
  • the unburnt coarse material and the magnetic parts burden the cleaning process, since they can make up a weight fraction of 10 to 20% of the amount of slag accumulated in the slag channel after combustion in the furnace. It is therefore expedient to remove these portions of the slag material from the treated slag mass as early as possible, in particular before the introduction of additional energy.
  • the device for carrying out the method according to the invention comprises at least one metal separator, a drying device and a classifying device and is characterized in that it has a washing unit for mixing the slag with washing water, a separating device for separating washing water and sludge from the slag Drying device for drying the slag, a fractionation unit for fractionating the slag into a first class of dust and a grain of up to 2 mm and a second class of larger grain, and at least one coarse material separator and at least one magnetic separating device for separating magnetic Has Stof ⁇ fen and all modules are connected to each other via conveyors.
  • a preferred embodiment consists in that a coarse material separator and a magnetic separator are arranged in front of the washing unit, the separating device for the washing water is arranged in and / or directly after the washing unit, this separating device is a common assembly with the fractionation unit forms to separate the fine particles of the slag and then the drying device is arranged.
  • the device according to the invention enables Processing slag from waste incinerators, which is discharged from the water bath in the slag channel.
  • the device can connect directly to the discharge device or the slag is initially stored in a bunker and later fed to the processing in the system described.
  • the building units used in the plant are known devices such as those used in the processing of gravel and sand for civil engineering or in the reprocessing of foundry sand.
  • the washing unit is a water bath with a sword wave washer or a drum washer and the separating device for separating washing water and sludge consists of a drainage channel or a pusher centrifuge.
  • the drying device is a drying drum with a firing or annealing device and the fractionation unit is a vibrating sieve with a mesh width of at most 2 mm and a suction device.
  • a further improvement of the device can be achieved in that the fractionation unit is an air classifier.
  • the device can be made more compact in a simple manner if the drying device and the fractionation unit are combined in a combined assembly. Coarse material is advantageously separated off by the coarse material separator being a sieve or a vibrating trough.
  • the present invention also relates to the use of the slag cleaned according to the invention as a building material.
  • This building material can be used in road and path construction, for noise insulation walls or other structures.
  • FIG. 2 shows the schematic representation of a slag cleaning device designed as a compact system.
  • the device or plant for the purification of slag from waste incinerators shown schematically in FIG. 1, shows the individual components and the process flow of the corresponding method.
  • the slag discharged from a waste incineration plant is fed to a coarse material separator 16 at point 23.
  • this coarse material separator consists of a coarse rake or sieve, which can be shaken if necessary. Unburned coarse particles and large metal residues are collected by this coarse material separator and fall into a coarse material collecting trough 13.
  • the slag itself falls through the coarse material separator 16 into a collecting bunker 1. From this collecting bunker 1, the slag passes through a feed unit 3 into a washing drum 2.
  • This washing drum 2 is operated continuously and the slag is mixed intensively with washing water.
  • the washing water is fed to the washing drum 2 via the line 24.
  • the amount of water is dimensioned such that in the example shown a quantity of water flows through the washing drum per unit of time which has three times the weight of the slag which has passed through in the same unit of time.
  • the slag arrives in a drainage channel 4 via the channel 25.
  • the unbound washing water ie above all the drip water, is separated from the wet slag and added to a cleaning device 14 via a line 26 .
  • the washing water is processed, ie freed of fine particles and sludge and neutralized as necessary, and then returned to the line 24 Circular circulation returned.
  • the fine particles separated from the water and the sludge are discharged via line 27 into a pollutant bunker 11.
  • This washing process already removes significant amounts of pollutants from the slag.
  • the structure of the slag is not damaged as a result of the gentle washing process in the washing drum 2, and there is also no dissolution and softening of further slag fractions.
  • the washed passes from the drainage channel 4
  • This coarse material separator 17 is installed if very good quality of the slag is desired, and it is then designed so that parts which have failed through the first coarse material separator 16 are stopped here become.
  • the coarse material still accumulating on the coarse material separator 17 passes into a coarse material collecting trough 18 and the slag onto the conveyor trough 5.
  • a magnetic separator 6 is arranged above the conveyor trough 5, which separates all magnetic components, ie all iron-containing parts the slag removed.
  • the magnetic parts separated from the slag by the magnetic separator 6 enter an iron trough 12.
  • the slag now passes from the conveyor trough 5 into a drum dryer and is dried here until its water content is a maximum of 20 percent by weight.
  • hot air is used to dry the slag, which is heated as part of the waste incineration process and processed by additional heating units.
  • the drum dryer is additionally heated by a burner, the open flame of which is blown into the interior of the dryer and serves to generate the hot air.
  • the high temperature means that flammable small parts are still burned or burned up. This allows the slag burnout loss to be reduced.
  • the resulting in the drying process of the drum dryer 7 Exhaust air is fed via line 28 into a filter 9 and freed from floating parts and dust particles. At the end of the drum dryer 7, the now dry slag is fed via the delivery line 29 into a fractionation unit 8.
  • This fractionation unit 8 consists of a vibrating sieve with a mesh size of at most 2 mm. All slag components that are smaller than 2 mm fall through this sieve and are fed via line 30 into the pollutant bunker 11.
  • a suction device 15 is arranged on the fractionation unit 8, which sucks air through the slag flow in order to additionally suck out fine particles, which are smaller than 2 mm, from the slag and leads via line 31 into the filter 9.
  • the suspended particles and fine particles separated from the air in the filter 9 also reach the pollutant bunker 11 via the line 32. From the outlet of the fractionation unit 8, the cleaned slag is discharged into a slag bunker 10 via a conveyor unit 33.
  • the slag collected in the slag bunker 10 contains only about 10 to 30% of the pollutants originally contained at the feed point 23. This residual portion is completely integrated into larger slag bodies or chemical compounds have been formed with other substances which are harmless and in particular water-insoluble.
  • the cleaned slag accumulating in the bunker 10 is therefore unproblematic both in the context of a landfill and when used as a building material and does not represent a danger to the environment.
  • the pollutants originally contained in the slag are collected in the pollutant bunker 11. This special waste generated in the pollutant bunker 11 must be processed or deposited under control.
  • the degree of cleaning of the entire system can be changed.
  • the Additional devices are arranged in line 24, which allow the addition of solvents or binders to the wash water.
  • the addition of such substances can, depending on the composition of the slag introduced into the washing drum 2, bring about an improvement in the cleaning process.
  • the amount of harmful waste accumulating in the pollutant bunker 11 is considerably smaller than the original amount of slag and, depending on the composition of the slag and the degree of cleaning of the plant, is approximately in the range of 3 to 10% of the original slag weight.
  • a further 10 to 20% of the weight of the raw slag fed in at 23 accumulates as iron or coarse material in the collecting troughs 12, 13 and 18 and is processed and recycled.
  • the described method and the corresponding plant thus enable a controlled treatment of the slag and a division into usable components.
  • the largest part is the cleaned slag with a share of about 70 to 85% of the original slag weight, whereby this large part can be used without problems as a building material for roads, paths, noise barriers and other structures.
  • the plant shown schematically in FIG. 2 represents a compact form of the cleaning device.
  • the slag discharged from the waste incineration plant is fed onto the coarse material separator 16 at point 23.
  • the coarse material falls from the coarse material separator 16 into the coarse material collecting trough 13 and the slag onto a transport trough 19.
  • a magnetic separator 20 is arranged, which removes all iron-containing components from the slag stream and into the iron collecting duct trough 21 transported.
  • the slag arrives from the transport trough 19 into the washing drum 2, which, as described in FIG. 1, is fed to the washing water via the line 24.
  • a common assembly 22 is attached directly to the washing drum 2 and partially engages in it. orders, which contains the separation device for the washing water and at the same time the fractionation unit for separating the fine particles of the slag.
  • the assembly 22 is the use of known assemblies, for example in the form of a centrifuge in combination with a vibrating screen.
  • the wash water separated in the assembly 22 passes via the line 26 into the cleaning device 14 for the wash water and the slag fraction, which is smaller than 2 mm, via the delivery line 34 into the pollutant bunker 11.
  • the in the common assembly 22 is attached directly to the washing drum 2 and partially engages in it. orders, which contains the separation device for the washing water and at the same time the fractionation unit for separating the fine particles of the slag.
  • the assembly 22 is the use of known assemblies, for example in the form of a centrifuge in combination with a vibrating screen.
  • the wash water separated in the assembly 22 passes via the line 26 into the cleaning device 14 for the wash water and the slag fraction, which
  • Assembly 22 treated slag already has a relatively low water content. Depending on the intended use, it can be discharged directly into the slag bunker 10 or additionally passed over a drying bed 35. If the cleaned slag is used as a building material in road construction, it should have a moisture content of approx. 10% so that it can be properly solidified. This moisture content can be adjusted by the dwell time on the drying bed 35. The amount of waste accumulating in the troughs left, 13 and 21 also moves in this system in the same weight ratios as indicated in FIG. 1. It should be noted that the stated weight fractions can vary within a substantial range, in particular depending on the water content of the slag fed in at 23, the composition of the garbage originally present, or waste and the quality of the combustion process in the furnace.

Landscapes

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Schlacke aus AbfallVerbrennungsöfen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen und Verunreinigungen aus der Schlacke von Kehricht- und Abfallverbrennungsöfen, wobei die Schlacke nach dem Austritt aus dem Verbrennungsofen mit Wasser abgelöscht und dann getrocknet wird und die Staubanteile aus der Schlacke ausgeschieden werden sowie eine Vorrich¬ tung zur Durchführung des Verfahrens und eine Verwendung der nach diesem Verfahren gereinigten Schlacke.
Die Nachbehandlung von Schlacke aus Abfallverbrennungs¬ prozessen ist bekannt. In der Zeitschrift Umweltmagazin, November 1985, Seiten 30 - 32, ist ein Prozess zur Minimie¬ rung der Schlackenmenge beschrieben. Bei diesem Verfahren ist unterhalb der Feuerung, d.h. am Ende des Feuerungs- rostes ein sogenannter Nassentschlacker angeordnet, in welchem die Schlacke abgekühlt wird. Es wird auch darauf hingewiesen, dass im Rahmen der Nassentschlackung eine Ab¬ senkung des Schwermetallgehaltes in der Schlacke erfolgt. Diese Absenkung des Schwermetallgehaltes ist jedoch unge- nügend, und es verbleiben erhebliche Anteile von Schadstof¬ fen in der Schlacke. Bei zu langer Verweildauer im Nassent¬ schlacker zerfällt die Schlacke, und es ergeben sich zu¬ sätzliche Schwierigkeiten bei der Handhabung. Die Verwen¬ dung eines Nassentschlackers ist auch bei anderen Anlagen seit längerer Zeit bekannt, wobei dazu in vielen Fällen ein wassergefüllter Schlackenkanal dient. Von diesem waεserge- füllten Schlackenkanal wird die abgekühlte Schlacke in einen Schlackenbunker ausgetragen und bis zur endgültigen Deponie gelagert. Infolge des hohen Wassergehaltes der Schlacke ergeben sich hohe Lager- und Transportgewichte und in der Folge hohe Entsorgungskosten.
Infolge der grossen Mengen von Kehricht und Abfall, welche in Abfallverbrennungsanlagen anfallen, entstehen auch sehr grosse Mengen von Schlacke. Diese Schlacke wird zumeist in Deponien abgelagert. In einigen Fällen wurde Schlacke aus Abfallverbrennungsanlagen auch für den Einsatz im Strassen- bau oder als Füllmaterial in Lärmschutzwänden verwendet. Ca. 30 % des Gewichtes der in die Verbrennungsanlage einge¬ brachten Abfallmenge fällt am Ende des Verbrennungsprozes¬ ses als Schlacke an. Die Deponie oder die Verwendung dieser Schlacke als Strassenbaumaterial ist keineswegs unbedenk¬ lich, da in der Schlacke noch erhebliche Mengen von lös¬ lichen Schadstoffen enthalten sind. Je nach Zusammensetzung des verbrannten Abfalles enthält die Schlacke unterschied¬ liche Mengen dieser Schadstoffe. Im Durchschnitt dürfte sich der Schadstoffgehalt von Schlacken aus Hausmüllver¬ brennungsanlagen im Bereiche von ca. 50 bis 100 g pro kg Schlacke bewegen. Die in der Schlacke enthaltenen Schad¬ stoffe sind dabei insbesondere Chlorid, Blei, Kadmium, Zink, Eisen, Kupfer und andere Verunreinigungen. Entspre- chende Analysen sind beispielsweise in der Publikation Schweizer Ingenieur und Architekt, Heft 19, 1983, ver¬ öffentlicht. Bei der Ablagerung von Schlacken aus Abfall¬ verbrennungsanlagen in Deponien müssen die Sickerwässer aufgefangen und entsorgt werden, da sie sonst eine erheb- liehe Gefährdung der Umwelt darstellen. Entsprechende Probleme treten auch bei der Verwendung von Schlacke im Strassenbau auf, weshalb die Schlacke in diesen Fällen sehr oft mit Zement vermischt und wasserundurchlässig gemacht wird. Da die zur Verfügung stehenden Deponien für Schlacke in immer geringerem Umfange zur Verfügung stehen, bereitet die Ablagerung der Schlacke grosse Probleme. Auch die Ver- Wendung im Strassenbau ist durch den bisher hohen Schad¬ stoffgehalt auf vereinzelte Anwendungsgebiete beschränkt.
In der Publikation: Stuttgarter Berichte zur Abfallwirt- schaft, Berlin, 1984, S. 221 - 246, wird beschrieben, dass der Hauptanteil wasserlöslicher Schadstoffe im Flugstaub konzentriert ist, und es wird empfohlen, z.B. im Wegebau nur staubfreie Schlacke zu verwenden. In der Publikation DE 37 00 608 AI wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schlackenaufbereitung beschrieben, bei welchem nach dem Ab¬ schrecken der Schlacke im Wasserbad Feinanteile mit einem Korn bis 1 mm aus der Schlacke entfernt werden. Die ver¬ bleibende Schlacke weist einen reduzierten Schadstoffgehalt auf und ist für den Strassen- und Wegebau oder für Aschebe- ton einsetzbar. Die bekannten Verfahren zur Reinigung der Schlacke vermögen die steigenden Ansprüche noch nicht zu befriedigen. Die gereinigte Schlacke enthält weiterhin Restteile von wasserlöslichen Schadstoffen. Der Chloridge¬ halt kann z.B. immer noch bis 50 % des ursprünglichen Ge- haltes betragen. Nachteilig ist auch der Umstand, dass die Schlacke nach dem Abschrecken im Wasserbad abgelagert wer¬ den muss und damit erhebliche Lagervolumen notwendig sind. Die Schadstoffe des Staubanteiles werden durch das Ab¬ schreckbad in die Schlacke geschwemmt und haften nach dem Trocknen in den Poren. Die vorgeschlagene Trocknung auf eine Restfeuchte von 1 % erfordert bei den grossen Mengen von Schlacke einen sehr hohen Energieaufwand. Die gereinig¬ te Schlacke ist bei diesem hohen Trocknungsgrad als Bauma¬ terial nicht geeignet und muss z.B. für den Wege- und Strassenbau wieder befeuchtet werden.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ver¬ fahren aufzuzeigen, mit welchem die in Abfallverbrennungs¬ anlagen anfallende Schlacke von allen darin enthaltenen löslichen Schadstoffen und Staubteilen gereinigt und so aufbereitet werden kann, dass sie ohne Gefährdung der Um¬ welt als Baustoff verwendet werden kann. Der Gehalt an Schadstoffen soll möglichst klein sein. Das Verfahren soll die Behandlung der Schlacke direkt nach dem Austritt aus der Verbrennungsanläge ohne Zwischenlagerung zulassen. Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens soll einfach aufgebaut sein und eine praktisch vollständige Entfernung der Schadstoffe aus der Schlacke ermöglichen. Nach dem Durchlauf des Verfahrens und der Vorrichtung soll die Schlacke direkt der Verwendung als Baustoff zugeführt werden können.
Diese Aufgabe wird nach dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch gelöst, dass die Schlacke mit zusätzlichem Wasch¬ wasser vermischt wird, Schadstoffe und Feinanteile aus der Schlacke ausgewaschen werden, Schlacke und Waschwasser voneinander getrennt werden, und die Schlacke auf einen
Wassergehalt von maximal 20 % getrocknet wird und die Fein¬ anteile mit einer Korngrösse von maximal 2 mm von der Schlacke getrennt und entfernt werden.
Bei Anwendung dieses Verfahrens entsteht eine gereinigte
Schlacke, welche nur noch einen Schadstoffanteil von 10 bis 30 % der ursprünglich nach dem Nassentschlacken noch vor¬ handenen Menge aufweist. Die tiefsten Restwerte werden bei intensivem Waschen erreicht und liegen erheblich unter den Richtwerten für den Strassenbau. Die in der Schlacke noch vorhandenen Schadstoffe liegen praktisch vollständig in einer gebundenen, d.h. nicht wasserlöslichen Form vor, so dass sie bei einer Weiterverwendung der Schlacke die Umwelt nicht gefährden. Der Waschprozess ist relativ rasch und leicht durchführbar und ergibt gegenüber dem bekannten Verfahren eine erhebliche Zeit- und Energie-Ersparnis.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Ver¬ fahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzlich mit der Schlacke vermischte Waschwassermenge mindestens das Dreifache des Gewichtes der Schlacke beträgt und/oder das zusätzliche Waschwasser, welches mit der Schlacke vermischt wird, auf maximal 90° C erwärmt wird. Es hat sich auch als zweckmässig erwiesen, dass dem zusätzlichen Waschwasser Lösungs- und/oder Bindemittel beigegeben werden. Die Anwen¬ dung dieser vorteilhaften Lösung ermöglicht in einem weiten Bereich Anpassungen an die unterschiedliche Zusammensetzung von Schlacken aus Abfallverbrennungsöfen.
Im weiteren besteht eine bevorzugte Ausführungsform darin, dass zuerst das ungebundene Wasser von der Schlacke ge- trennt und anschliessend die Schlacke in einem Trocknungs- prozess auf den Wassergehalt von maximal 20 % getrocknet wird. Diese Aufteilung des Abtrennverfahrens für das zu¬ sätzliche Waschwasser von der Schlacke ermöglicht eine Einsparung von Trocknungsenergie, da das ungebundene Wasch- wasser z.B. durch Abtropfen oder Abschleudern von der
Schlacke getrennt werden kann. Die Trocknung der Schlacke auf einen Wassergehalt von maximal 20 % erfordert in den meisten Fällen die Anwendung von zusätzlicher Energie, indem die Schlacke Unterdruck oder Wärme ausgesetzt wird. in einfacher Weise kann der Trocknungsprozess zur Verbesse¬ rung der Schlackenreinigung eingesetzt werden, indem wäh¬ rend des Trocknungsprozesses der Schlacke unverbrannte Klein- und Leichtteile verbrannt oder verglüht werden. In einfachster und bekannter Weise geschieht dies durch die Anwendung eines Trocknungsprozesses mit offenen Flammen.
Eine weitere Verbesserung des Verfahrens lässt sich dadurch erreichen, dass die Feinanteile gleichzeitig mit dem Trock¬ nen und/oder anschliessend an das Trocknen von der Schlacke getrennt werden. In den Feinanteilen der Schlacke mit einer Korngrösse von maximal 2 mm ist ein Grossteil der Schad¬ stoffe enthalten, z.B. ca. 75 % des Bleis oder ca. 80 % des Kadmiums. Es hat sich im weiteren auch als vorteilhaft er¬ wiesen, dass der Schlacke nach dem Entfernen der Feinan- teile Zuschlagsstoffe beigemengt werden. Diese Zuschlags- εtoffe verbessern die Eigenschaften der Schlacke zur Wei¬ terverwendung oder dienen als Bindemittel für allfällig noch vorhandene kleine Restanteile von löslichen Schad¬ stoffen.
In vorteilhafter Weise werden unverbranntes Grobgut und magnetische Teile vor dem Vermischen mit dem zusätzlichen Waschwasser und/oder vor dem Trocknen aus der Schlacke entfernt. Das unverbrannte Grobgut und die magnetischen Teile belasten das Reinigungsverfahren, da sie einen Ge¬ wichtsanteil von 10 bis 20 % der im Schlackenkanal nach der Verbrennung im Ofen anfallenden Schlackenmenge ausmachen können. Es ist deshalb zweckmässig, diese Anteile im Schlackengut so früh als möglich, insbesondere vor der Einbringung von zusätzlicher Energie, aus der behandelten Schlackenmasse zu entfernen.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens umfasst mindestens eine MetallabScheidung, eine Trocknungseinrichtung und eine Klassiereinrichtung und ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Wascheinheit zur Ver- mischung der Schlacke mit Waschwasser, eine Trenneinrich¬ tung zur Abscheidung von Waschwasser und Schlamm von der Schlacke, eine Trocknungseinrichtung zur Trocknung der Schlacke, eine Fraktioniereinheit zur Fraktionierung der Schlacke in eine erste Klasse von Staub und einem Korn bis 2 mm und eine zweite Klasse von grosserem Korn, und minde¬ stens eine Grobgut-Abscheider sowie mindestens eine Magnet¬ abscheidevorrichtung zur Abtrennung von magnetischen Stof¬ fen aufweist und alle Baugruppen über Fördereinrichtungen miteinander verbunden sind. Im weiteren besteht eine bevor- zugte Ausführungsform darin, dass ein Grobgut-Abscheider und ein Magnetabscheider vor der Wascheinheit angeordnet sind, die Abtrenneinrichtung für das Waschwasser in und/ oder direkt nach der Wascheinheit angeordnet ist, diese Abtrenneinrichtung eine gemeinsame Baugruppe mit der Frak- tioniereinheit zur Abscheidung der Feinanteile der Schlacke bildet und anschliessend die Trocknungseinrichtung angeord¬ net ist. Die erfindungsgemäεse Vorrichtung ermöglicht die Verarbeitung von Schlacke aus Abfallverbrennungsöfen, wel¬ che vom Wasserbad im Schlackenkanal ausgetragen wird. Die Vorrichtung kann dabei direkt an die Austragvorrichtung an- schliessen oder die Schlacke wird vorerst in einem Bunker eingelagert und später der Verarbeitung in der beschriebe¬ nen Anlage zugeführt. Die in der Anlage verwendeten Bauein¬ heiten sind bekannte Vorrichtungen, wie sie bei der Verar¬ beitung von Kies und Sand für den Hoch- und Tiefbau oder bei der Wiederaufbereitung von Giessand Verwendung finden.
Dabei ist es zweckmässig, wenn die Wascheinheit ein Wasser¬ bad mit einem Schwertwellenwäscher oder einem Trommel¬ wäscher ist und die Trenneinrichtung zur Abtrennung von Waschwasser und Schlamm aus einer Entwässerungsrinne oder einer Schubzentrifuge besteht. Es ist im weiteren zweck¬ mässig, wenn die Trocknungseinrichtung eine Trocknungs¬ trommel mit einer Brenn- oder Glüheinrichtung ist, und die Fraktioniereinheit ein Vibrationssieb mit einer Maschen¬ weite von maximal 2 mm und einer Absaugvorrichtung ist. Eine weitere Verbesserung der Vorrichtung lässt sich da¬ durch erreichen, dass die Fraktioniereinheit ein Wind- sichter ist. In einfacher Weise kann die Vorrichtung kom¬ pakter ausgebildet werden, wenn die Trocknungseinrichtung und die Fraktioniereinheit in einer kombinierten Baugruppe zusammengefasst sind. Die Abscheidung von Grobgut erfolgt in vorteilhafter Weise dadurch, dass der Grobgut-Abscheider ein Sieb oder eine Rüttelrinne ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ausserde eine Verwendung der erfindungsgemäss gereinigten Schlacke als Baumaterial. Dieses Baumaterial kann im Strassen- und Wegbau, für Lärmdämmwände oder andere Bauwerke verwendet werden.
im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei¬ spielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 die schematische Darstellung einer aus einzelnen Baugruppen zusammengestellten Schlackenreini- gungs-Vorrichtung, und
Fig. 2 die schematische Darstellung einer als Kompakt- anläge ausgebildeten Schlackenreinigungs-Vorrich- tung.
Die in Figur 1 schematisch dargestellte Vorrichtung bzw. Anlage zur Reinigung von Schlacke aus Abfallverbrennungs- öfen zeigt die einzelnen Komponenten und den Prozessablauf des entsprechenden Verfahrens. Die aus einer nicht darge¬ stellten Abfallverbrennungsanlage ausgestossene Schlacke wird bei der Stelle 23 auf einen Grobgut-Abscheider 16 auf¬ gegeben. Dieser Grobgut-Abscheider besteht im dargestellten Beispiel aus einem groben Rechen oder Sieb, welcher bei Bedarf gerüttelt werden kann. Unverbrannte Grobteile und grosse Metallreste werden von diesem Grobgut-Abscheider aufgefangen und fallen in eine Grobgut-Sammelmulde 13. Die Schlacke selbst fällt durch den Grobgut-Abscheider 16 hin- durch in einen Sammelbunker 1. Von diesem Sammelbunker 1 gelangt die Schlacke über eine Aufgabeeinheit 3 in eine Waεchtrommel 2. Diese Waschtrommel 2 wird kontinuierlich betrieben, und die Schlacke wird hier intensiv mit Wasch- wasser vermengt. Das Waschwasser wird der Waschtrommel 2 über die Leitung 24 zugeführt. Dabei wird die Wassermenge so dimensioniert, dass im dargestellten Beispiel pro Zeit¬ einheit eine Wassermenge durch die Waschtrommel fliesεt, welche das dreifache Gewicht der in der gleichen Zeitein¬ heit durchgesetzten Schlacke aufweist. Am Ausgang der Waschtrommel 2 gelangt die Schlacke über die Rinne 25 in eine Entwässerungsrinne 4. In dieser Entwässerungsrinne 4 wird das ungebundene Waschwaεser, d.h. vor allem das Tropf¬ wasser, von der nassen Schlacke getrennt und über eine Lei¬ tung 26 einer Reinigungseinrichtung 14 zugefügt. In der Reinigungseinrichtung 14 wird das Waschwasser aufbereitet, d.h. von Feinpartikeln und Schlamm befreit und soweit nötig neutralisiert, und dann über die Leitung 24 wieder in den Kreiεlauf zurückgeführt. Die vom Wasser abgetrennten Fein¬ partikeln und der Schlamm werden über die Leitung 27 in einen Schadstoffbunker 11 ausgetragen. Bereits durch diesen Waschprozess werden erhebliche Schadstoffanteile aus der Schlacke entfernt. Dabei wird die Schlacke infolge des schonenden Waschvorgangeε in der Waεchtrommel 2 in ihrer Struktur nicht geschädigt, und es erfolgt auch keine Auf¬ lösung und Aufweichung von weiteren Schlackenanteilen.
Von der Entwässerungsrinne 4 gelangt die gewaschene
Schlacke auf einen weiteren Grobgut-Abscheider 17. Dieser Grobgut-Abscheider 17 wird eingebaut, wenn eine sehr gute Qualität der Schlacke gewünscht wird, und er wird dann so ausgebildet, dass Teile, welche durch den ersten Grobgut- Abscheider 16 durchgefallen sind, hier aufgehalten werden. Das auf dem Grobgut-Abscheider 17 noch anfallende Grobgut gelangt in eine Grobgut-Sammelmulde 18 und die Schlacke auf die Förderrinne 5. Ueber der Förderrinne 5 ist ein Magnet¬ abscheider 6 angeordnet, welcher alle magnetischen Bestand- teile, d.h. alle eisenhaltigen Teile, aus der Schlacke ent¬ fernt. Die vom Magnetabscheider 6 aus der Schlacke abge¬ trennten magnetischen Teile gelangen in eine Eisen-Sammel¬ mulde 12. Von der Förderrinne 5 gelangt nun die Schlacke in einen Trommeltrockner und wird hier so weit getrocknet, bis ihr Waεεergehalt maximal 20 Gewichtsprozente beträgt. Diese Reduktion des Wassergehaltes ist notwendig, um das Trans¬ portgewicht der gereinigten Schlacke zu verringern. Zur Trocknung der Schlacke wird im dargestellten Beispiel Heissluft verwendet, welche im Rahmen des Abfallverbren- nungsprozesses erwärmt und durch zusätzliche Wärmeeinheiten aufbereitet wird. Der Trommeltrockner wird zusätzlich von einem Brenner beheizt, dessen offene Flamme in den Innen¬ raum des Trockners geblasen wird und der Erzeugung der Heissluft dient. Die hohe Temperatur bewirkt, dass brennba- re Kleinteile noch verbrannt oder verglüht werden. Dies erlaubt eine Reduktion des Ausbrandverlustes der Schlacke. Die im Trocknungsprozess des Trommeltrockners 7 anfallende Abluft wird über die Leitung 28 in einen Filter 9 geführt und von Schwebeteilen und Staubpartikeln befreit. Am Ende des Trommeltrockners 7 wird die nun trockene Schlacke über die Förderleitung 29 in eine Fraktioniereinheit 8 geführt. Diese Fraktioniereinheit 8 besteht aus einem Vibrationssieb mit einer Maschenweite von maximal 2 mm. Alle Schlackenbe¬ standteile, welche kleiner als 2 mm sind, fallen durch dieses Sieb hindurch und werden über die Leitung 30 in den Schadstoffbunker 11 geführt. An der Fraktioniereinheit 8 ist eine Absaugvorrichtung 15 angeordnet, welche Luft durch den Schlackenstrom saugt, um zusätzlich Feinpartikeln, welche kleiner als 2 mm sind, aus der Schlacke absaugt und über die Leitung 31 in den Filter 9 führt. Die im Filter 9 aus der Luft abgetrennten Schwebeteile und Feinpartikeln gelangen über die Leitung 32 ebenfalls in der Schadstoff- bunker 11. Vom Ausgang der Fraktioniereinheit 8 wird die gereinigte Schlacke über eine Fördereinheit 33 in einen Schlackenbunker 10 ausgetragen.
Die im Schlackenbunker 10 gesammelte Schlacke enthält von den an der Aufgabestellte 23 ursprünglich enthaltenen Schadstoffen nur noch einen Anteil von ca. 10 bis 30 %. Dieser Restanteil ist vollständig in grössere Schlacken¬ körper eingebunden oder ist chemische Verbindungen mit anderen Stoffen eingegangen, welche unschädlich und ins¬ besondere wasserunlöslich sind. Die im Bunker 10 anfallende gereinigte Schlacke ist deshalb sowohl im Rahmen einer Deponie als auch bei Verwendung als Baustoff unproblema¬ tisch und stellt keine Gefahr für die Umwelt dar. Die ursprünglich in der Schlacke enthaltenen Schadstoffe sind im Schadstoffbunker 11 gesammelt. Dieser im Schadstoff¬ bunker 11 anfallende Sonderabfall muss aufbereitet oder unter Kontrolle deponiert werden. Durch Veränderung der Waschwassermenge in der Waschtrommel 2 und Anpassung der Luftεtrömungε- und Flieεεverhältnisse im Schlackenbett in der Fraktioniereinheit 8 und im Trommeltrockner 7 kann der Reinigungsgrad der Gesamtanlage verändert werden. In der Leitung 24 sind zusätzliche nicht dargestellte Vorrich¬ tungen angeordnet, welche die Zugabe von Lösungε- oder Bindemitteln zum Waεchwasser ermöglichen. Die Zugabe der¬ artiger Stoffe kann abhängig von der Zusammensetzung der in die Waschtrommel 2 eingegebenen Schlacke eine Verbesεerung deε Reinigungsprozesses bewirken. Die im Schadstoffbunker 11 anfallende Menge von schädlichem Abfall ist wesentlich kleiner als die ursprüngliche Schlackenmenge und liegt abhängig von der Zusammensetzung der Schlacke und vom Rei- nigungsgrad der Anlage etwa im Bereiche von 3 bis 10 % des ursprünglichen Schlackengewichtes. Weitere 10 bis 20 % des Gewichtes der bei 23 aufgegebenen Rohεchlacke fällt in den Sammelmulden 12, 13 und 18 alε Eisen oder Grobgut an und wird der Aufarbeitung und Wiederverwertung zugeführt. Das beschriebene Verfahren und die entsprechende Anlage ermög¬ lichen somit eine kontrollierte Behandlung der Schlacke und eine Aufteilung in verwertbare Bestandteile. Den grössten Teil bildet dabei die gereinigte Schlacke mit einem Anteil von etwa 70 bis 85 % am ursprünglichen Schlackengewicht, wobei dieser grosse Anteil ohne Probleme als Baumaterial für Strassen, Wege, Lärmschutzwände und andere Bauwerke verwendet werden kann.
Die in Figur 2 schematisch dargestellt Anlage stellt eine Kompaktform der Reinigungsvorrichtung dar. Auch hier wird die von der Abfallverbrennungsanlage ausgetragene Schlacke an der Stelle 23 auf den Grobgut-Abscheider 16 aufgegeben. Vom Grobgut-Abscheider 16 fällt das Grobgut in die Grobgut- Sammelmulde 13 und die Schlacke auf eine Transportrinne 19. im Bereiche dieser Transportrinne 19 ist ein Magnetabschei¬ der 20 angeordnet, welche alle eisenhaltigen Bestandteile aus dem Schlackenstrom entfernt und in die Eisen-Sammel¬ mulde 21 befördert. Von der Transportrinne 19 gelangt die Schlacke in die Waschtrommel 2, welcher wie bei Figur 1 be- schrieben über die Leitung 24 Waschwasεer zugeführt wird.
Direkt anschliessend an die Waschtrommel 2 und teilweise in diese eingreifend ist eine gemeinsame Baugruppe 22 ange- ordnet, welche die Abtrenneinrichtung für das Waschwasser und gleichzeitig die Fraktioniereinheit zur Abscheidung der Feinanteile der Schlacke beinhaltet. Bei der Baugruppe 22 handelt es sich um die Anwendung bekannter Baugruppen, beispielsweise in Form einer Zentrifuge in Kombination mit einem Rüttelsieb. Das in der Baugruppe 22 abgeschiedene Waschwasser gelangt über die Leitung 26 in die Reinigungs¬ vorrichtung 14 für das Waschwasser und die Schlackenfrak¬ tion, welche kleiner als 2 mm ist, über die Förderleitung 34 in den Schadstoffbunker 11. Die in der gemeinsamen
Baugruppe 22 behandelte Schlacke weist bereits einen rela¬ tiv niedrigen Wasergehalt auf. Je nach Verwendungszweck kann sie direkt in den Schlackenbunker 10 ausgetragen oder zusätzlich über ein Trocknungsbett 35 geführt werden. Wird die gereinigte Schlacke als Baumaterial im Strassenbau verwendet, so sollte sie einen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 % aufweisen, damit sie richtig verfestigt werden kann. Dieser Feuchtigkeitsgehalt kann durch die Verweildauer auf dem Trocknungsbett 35 eingestellt werden. Die in den Mulden li, 13 und 21 anfallenden Abfallmengen bewegen sich auch bei dieser Anlage in den gleichen Gewichtsverhältnissen wie bei Figur 1 angegeben. Es ist zu beachten, dass die angege¬ benen Gewichtsanteile in einem erheblichen Bereich variie¬ ren können, und zwar insbesondere abhängig vom Wasεergehalt der bei 23 aufgegebenen Schlacke, der Zusammensetzung des ursprünglich vorhandenen Kehrichts, bzw. Abfalls und der Qualität des Verbrennungsprozesses im Ofen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Entfernen von Schadstoffen und Verunrei¬ nigungen aus der Schlacke von Kehricht- und Abfallver¬ brennungsöfen, wobei die Schlacke nach dem Austritt aus dem Verbrennungsofen mit Wasser abgelöscht und dann ge- trocknet wird und die Staubanteile aus der Schlacke ausgeschieden werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlacke nach dem Ablöschen mit zusätzlichem Waschwas¬ ser vermischt wird, Schadstoffe und Feinanteile aus der Schlacke ausgewaschen werden, Schlacke und Waschwasser voneinander getrennt werden und die Schlacke auf einen Wassergehalt von maximal 20 % getrocknet wird und die Feinanteile mit einer Korngrösse von maximal 2 mm, von der Schlacke getrennt und entfernt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass die zusätzliche mit der Schlacke vermischte Waεchwassermenge mindestens das 3-fache des Gewichtes der Schlacke beträgt.
3. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, da¬ durch gekennzeichnet, dass das zusätzliche Waschwasser, welches mit der Schlacke vermischt wird, auf maximal 90° C erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, da¬ durch gekennzeichnet, dass dem zusätzlichen Waschwasser Lösungs- und/oder Bindemittel beigegeben werden.
5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst das ungebundene
Waschwasser von der Schlacke getrennt und anschliessend die Schlacke in einem Trocknungsprozess auf den Wasser¬ gehalt von maximal 20 % getrocknet wird.
6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, da¬ durch gekennzeichnet, dass während des Trocknungspro¬ zesses der Schlacke unverbrannte Klein- und Leichtteile verbrannt oder verglüht werden.
7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Feinanteile gleichzeitig mit dem Trocknen und/oder anschliessend an das Trocknen von der Schlacke getrennt werden. 0
8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, da¬ durch gekennzeichnet, dass der Schlacke nach dem Ent¬ fernen der Feinanteile Zuschlagsstoffe beigemengt werden.
15
9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, da¬ durch gekennzeichnet, dass unverbranntes Grobgut und magnetische Teile vor dem Vermischen mit dem zusätzli¬ chen Waschwasser aus der Schlacke entfernt werden.
20.
10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 9, da¬ durch gekennzeichnet, dass unverbranntes Grobgut und magnetische Teile vor dem Trocknen aus der Schlacke entfernt werden.
25
11. Schlackenreinigungs-Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 mit einer Metallab- scheidung, einer Trocknungseinrichtung und einer Klas¬ sierungseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass sie
30 eine Wascheinheit (2) zur Vermischung der Schlacke mit Waschwasser, eine Trenneinrichtung (4) zur Abscheidung von Waschwasser und Schlamm von der Schlacke, eine Trocknungseinrichtung (7) zur Trocknung der Schlacke, eine Fraktioniereinheit (8) zur Fraktionierung der
35 Schlacke in eine erste Klasse von Staub und einem Korn bis 2 mm und eine zweite Klasse von grosserem Korn, und mindestens einen Grobgut-Abscheider (16, 17) sowie min- destens eine Magnetabscheidevorrichtung (6) zur Abtren¬ nung von magnetischen Stoffen aufweist, und alle Bau¬ gruppen über Fördereinrichtungen miteinander verbunden sind.
12. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grobgut-Abscheider (16) und ein Magnetabscheider (20) vor der Wascheinheit (2) angeordnet sind, die Abtrenneinrichtung für das Waschwasser in und/oder direkt nach der Wascheinheit (2) angeordnet ist, und diese Abtrenneinrichtung (4) eine gemeinsame Baugruppe (22) mit der Fraktionierein¬ heit zur Abscheidung der Feinanteile der Schlacke bildet und anschliessend die Trocknungseinrichtung (7) angeordnet ist.
13. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wascheinheit (2) ein Wasserbad mit einem Schwertwellenwäscher oder ein Trommelwäscher ist.
14. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (4) zur Abtrennung von Waschwaεεer und Schlamm aus einer Entwässerungsrinne oder einer Schubzentrifuge besteht.
15. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dasε die Trocknungs¬ einrichtung (7) eine Trocknungstrommel mit einer Brenn- oder Glühvorrichtung ist.
16. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinheit (8) ein Vibrationssieb mit einer Maschenweite von maximal 2 mm und einer Absaugvorrichtung (15) ist.
17. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinheit (8) ein Windsichter ist.
18. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungs¬ einrichtung (7) und die Fraktioniereinheit (8) in einer kombinierten Baugruppe zusammengefasst sind.
19. Schlackenreinigungs-Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Grobgut-Ab¬ scheider (16, 17) ein Sieb oder eine Rüttelrinne ist.
20. Verwendung der gemäss Patentanspruch 1 gereinigten Schlacke als Baumaterial.
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