WO1989002479A1 - Process for decarburizing high-cr molten pig iron - Google Patents

Process for decarburizing high-cr molten pig iron Download PDF

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WO1989002479A1
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decarburization
hot metal
gas
blown
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Haruyoshi Tanabe
Masahiro Kawakami
Kenji Takahashi
Katsuhiro Iwasaki
Shigeru Inoue
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Nkk Corporation
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    • C21C5/005—Manufacture of stainless steel
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    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
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    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/068—Decarburising
    • C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Definitions

  • the present invention relates to a method for decarburizing high Cr hot metal.
  • the AOD method is a method in which a mixed gas of oxygen and inert gas is blown from the furnace bottom side at atmospheric pressure r, and the VOD method and the VODC method blow 0 In the ⁇ method or the RH-0B method, after performing crude decarburization in a converter,
  • R H Degassing tank is a method of blowing 0 2
  • the AOD method is decarburization under atmospheric pressure, and Cr is also used because oxygen is directly blown into the molten steel. It has a drawback that it is necessary to use a large amount of Fe-Si, AJ? As a reducing agent in the slag.
  • V0D method, V0DC method and RH_0B method decarburize under vacuum, so there is little Cr oxide loss, but large amounts are needed to secure productivity. Need to send acid The disadvantage is that a large amount of vacuum equipment is required, and the equipment cost is high.
  • the present invention has been made in view of these conventional problems, and its basic purpose is to reduce the Cr oxidation loss without performing vacuum decarburization.
  • the purpose is to provide a method that enables quick decarburization.
  • Another object of the present invention is not only to be able to perform decarburization in a short time but also to suppress the Cr oxide loss, and to use a large amount of Ar. To provide a decarburization method that can reduce the amount of steel in the steel, thereby enabling low-cost production of low nitrogen stainless steel. It is here. Overview of the invention
  • the present invention relates to a method of disposing a bottom blow tuyere and a top blow lance.
  • the upper blow-out run-scan or al decarburization for 0 2 diluted with an inert gas to be and you can Ue ⁇ , Soko ⁇ feather port Inert gas was blown from the tank to vigorously stir the hot metal.
  • Cr oxide loss can be suppressed under atmospheric pressure, and decarburization can be completed in a short time.
  • an inert gas (N 2 , Ar, etc.) is blown from the bottom blow tuyere to strengthen the molten metal. It is a mixture of strong stirring with the bottom-blown inert gas and top blowing with the inert gas dilution 02 by the above lance. Efficient decarburization treatment is possible with a minimum.
  • the slag amount is set to 50 kg / molten Ton or less and the above decarburization blowing is performed.
  • the present invention not only can reduce the Cr oxide loss, but also can produce a large amount of Ar, especially in the production of low nitrogen stainless steel copper.
  • a decarburization method that can keep N in copper low without using gas. That is, the first method for this is to add a deoxidizing agent such as Fe-Si or the like after completion of the above-described decarburization blowing, and to reduce the molten steel to Ar. The bottom is blown and agitated. In this way, after the completion of the blowing, the bottom blowing with Ar is carried out together with the addition of the deoxidizing agent, so that the N in the steel is effective in addition to the Cr reduction and deoxidation. It is effectively removed.
  • a deoxidizing agent such as Fe-Si or the like
  • the high-blown molten iron in the vessel is blown up with the blowing force, and then with the decarburized O2 diluted with Ar. Then, N2 was blown from the bottom-blowing tuyere and the hot metal was vigorously stirred to decarburize and blow, and after the blowing was completed, deoxidization of Fe-Si or AJ?
  • the molten steel is introduced and the molten steel is stirred by Ar using a bottom blow.
  • the third method is to blow the decarburized O2 diluted with N2 from the top blowing lantern from the top blowing lands.
  • decarburization blowing was started by injecting N 2 from the bottom blowing tuyere and stirring the hot metal vigorously to start decarburization blowing.
  • the diluted gas of 02 was switched from N 2 to Ar, and after the completion of the blowing, a deoxidizing agent such as Fe-Si or the like was introduced, and the ladle was blown with Ar and the bottom was stirred. That is what it is.
  • a deoxidizing agent such as Fe-Si or the like
  • N in copper is low in the early stage of blowing, in which the decarburization reaction is active, but N in steel is significant from late blowing, when decarburization progresses and the decarburization rate decreases. Since the temperature rises sharply, according to the third and fourth methods described above, it is possible to reduce N in steel while suppressing the amount of Ar used even lower. .
  • FIG. 1 schematically shows the principle of the method of the present invention.
  • Fig. 2 shows the relationship between the amount of bottom-blowing gas and Cr oxidation loss in the method of the present invention and the conventional method. It indicates that.
  • Figure 3 shows the time-dependent changes in the Cr and C concentrations in the molten metal, the amount of gas blown at the top of the lance, and the amount of gas blown at the bottom in Example 1.
  • FIG. 4 shows the relationship between the decarburization level and the Cr oxide loss in the method of the present invention.
  • FIG. 5 shows the gas blowing conditions in Embodiment 2 of the present invention.
  • Fig. 6 shows the effect of the amount of slag on the Cr oxide mouth in Example 2.
  • FIG. 1 schematically shows the principle of the method of the present invention.
  • Fig. 2 shows the relationship between the amount of bottom-blowing gas and Cr oxidation loss in the method of the present invention and the conventional method. It indicates that.
  • Figure 3 shows the time-dependent changes in the Cr and C
  • FIG. 7 shows the effect of the bottom blown Ar gas amount on the denitrification rate in the Ar rinse in Example 3.
  • Fig. 8 shows the molten copper CC3 value and the blowing rate when the top blowing dilution gas and bottom blowing gas type were changed from ⁇ 2 to Ar in the decarburization blowing of Example 4. This shows the relationship between the molten steel [N] values after completion.
  • (1) is the top blowing lance and (2) is the bottom blowing tuyere.
  • FIG. 1 schematically shows the method of the present invention, wherein 1 is a top blowing lance, and 2 is a bottom blowing tuyere.
  • decarburization is performed under the following conditions under atmospheric pressure.
  • the high Cr hot metal to be treated by the present invention is hot metal obtained by dissolving chromium chromium or hot metal obtained by so-called direct smelting reduction.
  • the hot metal obtained by any one of the above methods is decarburized by the above-described method, whereby the stainless steel rod is formed from the hot metal by Cr.
  • the process up to the point can be carried out in the same furnace in a reasonable and productive manner.
  • the amount of acid supply is reduced in accordance with the reduction of the C level. This is valid.
  • reducing the amount of acid feeding with the same nozzle is referred to as lowering the injection pressure.
  • the acid supply amount can be narrowed down to about 1/2 at the maximum.
  • the ratio of inert gas for dilution in the upper blowing gas was gradually increased from the middle of the blowing according to the progress of decarburization, and consequently the feed was increased. It is preferable to reduce the amount of acid, so that the amount of acid can be reduced without excessively reducing the blowing pressure. .
  • Such an increase in the inert gas and a reduction in the amount of acid supply can be carried out continuously or stepwise.
  • the amount of the gas injected from the upper blowing lance (02 + N 2 or Ar) is always 3 m 3 / Ton.
  • the molten metal [B] in the blowing is estimated by the accumulated oxygen amount, and the solidification temperature of the molten metal in the blowing is measured. And so on.
  • FIG. 3 shows the Cr and C concentrations in the hot metal at that time. It shows the change of gas and the amount of gas to be blown.
  • C was decarburized from 6.7% to 0 and Q 38% in about 40 minutes, but as shown in the figure, it was decarbonized to a low-carbon area as shown in the figure. Nevertheless, the oxidation loss of Cr is as low as about 0.5%.
  • the present invention was carried out by changing the decarburization level of the molten metal (the conditions were almost the same as in Fig. 3), and the relationship between the decarburization level and the Cr oxide loss was examined.
  • Fig. 4 shows the results in comparison with the conventional method (A0D method, LD-H-B method). Therefore, in the example of the present invention (slag amount: around 40 kg of molten metal Ton). It can be seen that even in the low-carbon region, the Cr oxide loss is sufficiently low.
  • Fe-Si is used as a reducing agent in the slag to suppress Cr oxide loss.
  • Pc-Si a large amount of Si is contained in the mother molten metal, and this Si is desiliconized in the subsequent decarburization process, resulting in fire resistance.
  • the problem is that they produce oxidative slag, which is very harmful to objects.
  • Ca0 has been introduced as a neutralizing agent into the slag to prevent wear of refractories, but such operations inevitably involve large amounts of slag . It was growing.
  • the conventional decarburization blowing is performed under the condition that a large amount of slag is formed, but the amount of such slag is only Cr.
  • the present inventors have specifically considered the forces that have not been subjected to quantitative and detailed studies.
  • the Cr oxide loss is reduced by keeping the slag amount within the above range for the following reasons. . That is, in the decarburization treatment, the upper blowing 02 causes the following reaction.
  • the amount of slag should be reduced as much as [si] and [S] in the hot metal to be decarburized should be as low as possible. Needless to say, it is advantageous in terms of rolling (reducing).
  • the basic decarburization method of the present invention requires the addition of a reducing agent such as Fe-Si. Because it can be kept low, it is easy to control the amount of slag.o
  • FIG. 6 shows the relationship between the slag amount obtained in the present embodiment and the Cr oxide loss.
  • the decrease in the slag amount and the increase in the Cr oxide loss are shown in FIG.
  • the amount of slag ⁇ 50 kg: / Cr molten oxide Ton (preferably ⁇ 40 kg Z molten Ton) has a significant decrease in Cr oxide loss.
  • the present inventors have found that the decarburization blowing as described above reduces Motos to have you in the case Te down you manufacture a record scan turnips, assumes a call Ru physicians use the N 2 and with your only that stirring for gas at the time of decarbonization, denitrification method of molten copper Nitsu Was examined.
  • Fe-Si and the like are added to molten copper for the purpose of reducing and deoxidizing Cr in the slag after decarburization, but in the present invention, such desorption is performed.
  • bottom-blowing agitation with Ar is carried out, which effectively removes N in steel in addition to Cr reduction and ridges. .
  • the molten copper is deoxidized (70 to 150 ⁇ ⁇ ⁇ or less) by adding a deoxidizing agent such as Fe-Si, so that ⁇ is easily released.
  • a deoxidizing agent such as Fe-Si
  • the bottom blowing of Ar is usually performed for about Q.5 to 5 N IB 3 / min ⁇ molten copper Tons, preferably 1 to 3 ⁇ 3 Z ⁇ molten ton, for about 5 to 10 minutes.
  • ⁇ 2 is also used as the bottom blowing gas during decarburization blowing. of the, in the decarburization for 0 2 of the dilution gas using Ar gas. and the child it is not the good or.
  • decarburization blowing Since the absorption of N is the strongest at the fire point of the lance, if N 2 is used as a diluent gas, a large amount of N will dissolve into the molten metal. Since Ar is more expensive than N, this method uses only diluent gas that requires a relatively small amount as Ar to effectively suppress the rise in nitrogen concentration. This is what we did. After such decarburization blowing, the above-mentioned denitrification treatment is performed.
  • the lighter, etc. revealed that N in steel was low during the period when the decarburization reaction was active, and the decarburization progressed and the decarburization rate decreased. From the period, N in steel was found to rise significantly. This is because the CO gas generated by the decarburization reaction absorbs and releases N in steel.
  • the decarburization rate is rather fast enough is not high in the steel [C] concentration,. Is the dilution gas of these because decarburization for 0 2 of this as a Soko ⁇ -out gas, initially When N 2 gas is used and the steel content (C) becomes low during decarburization, the force is changed by switching N 2 to Ar and continuing decarburization. It can help reduce manufacturing costs appropriately.
  • the timing of switching from N 2 to Ar of the 02 diluted gas for decarburization and the bottom blown gas be determined based on the [C] content in the molten steel. Specifically, as shown in FIG. 8, it is preferable to switch N 2 —Ar when the [C] content in the molten steel is in the range of 0.8 to 2.0 wt%. If the switching time is too early, a large amount of expensive Ar gas must be used, resulting in high costs. For this reason, it is preferable that the switching be performed at a time when the content of [C] in the molten steel is 2.Owt% or less. On the other hand, if the switching time is too late (the C concentration becomes too low), as shown in Fig. 8, a sufficient denitrification effect cannot be obtained. It is preferable to carry out the process when the medium [C] force is not less than 0.8 wt%.
  • Converter type vessel with top blowing lance and bottom blowing tuyere After decarburizing and blowing high Cr hot metal by the following methods (A) to (E), an Ar rinse (? 6-31 input + 1 "bottom blow) was carried out. Then, stainless steel with 18% Cr and 0.05% C was produced.
  • FIG. 7 shows the effect of the amount of bottom blown Ar gas on the denitrification rate in the Ar rinse. According to this, in all cases, the denitrification of the molten copper was more effectively performed by the Ar rinse, but in particular, the Ar gas amount was 2 Mm 3 -Z and the molten copper Ton.
  • the rinsing time is 4 to 5 minutes, and the target level is N: 500 to SOOppm.
  • decarburization initial N 2 As a decarburization for 0 2 diluent gas have use decarburization initial N 2, it was switched with N 2 A r at a time point in the various ⁇ the middle ⁇ [C] value '.
  • Fig. 8 is a graph showing the effect of the gas type switching time of the 02 dilution gas for decarburization and the bottom blow gas on the molten steel [N] at the end of decarburization blowing.
  • the present invention can be applied to conventional decarburization of high-Cr hot metal obtained by melting chromium.
  • a so-called Cr smelting reduction method for directly obtaining high Cr hot metal from Cr ore or Cr ore pellets has been proposed, but the method of the present invention is not limited to such a method. It can also be applied to decarburization of high Cr hot metal obtained by smelting reduction.

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Description

明 細 高 Cr 溶 銑 の 脱 炭 方 法 技 術 分 野
こ の発明 は、 高 Cr溶銑の脱炭方法 に関す る 背 景 技 術
従来法、 高 C r溶銑の脱炭法 と し て 、 所謂 A 0 D 法、 V O D 法、 V O D C 法、 R H — O B 法等が知 ら れて い る 。 こ れ ら の う ち A 0 D 法 は 、 大気圧 r に ね い て酸素 及び不活性ガス の 混合ガス を炉底側か ら 吹 き 込む方法 V O D 法及 び V O D C 法 は真空下で 0 2 吹鍊を行 う 方 法、 ま た R H — 0 B 法 は転炉で粗脱炭を実施 し た後、
R H 脱ガ ス槽で真空 0 2 吹鍊を行 う 方法で あ る
し 力、 し 、 こ れ ら の う ち A O D 法 は大気圧下で の脱炭 で あ り 、 ま た 0 2 を 直接溶鋼内 に 吹 き こ ん で い る た め に C r酸ィ匕 ロ ス 力 大 き く 、 こ の た め ス ラ グ中 に還元剤 と し て多量の Fe - Si , AJ? を投入 し な ければな ら な い欠点 があ る 。
ま た、 V 0 D 法、 V 0 D C 法及び R H _ 0 B 法 は真 空下で脱炭す る た め C r酸化 ロ ス は少な いが、 生産性を 確保す る た め に は大量の送酸が必要で あ る た め、 犬容 量の真空設備が必要 と な り 、 設備 コ ス ト が高 い と い う 欠点があ る 。
ま た、 高 C r溶銑を大気圧下で脱炭吹鍊す る 場合で も 溶銑中 に大量の不活性ガス を攪拌ガス と し て吹 き 込む 必要が あ る 。 通常使用 し 得 る こ の 種の ガス と し て は N 2 及び A rがあ る が、 製造対象が低窒素ス テ ン レ ス鋼 で あ る場合、 N 2 は鋼中 N 濃度を高め る た め使用で き ず、 こ の た め高価な A rを使用せ ざ る を得な い。 し か し A rを大量に使用す る た め実際 に は コ ス ト 的 に 問題があ る 。 こ の よ う な こ と か ら 、 低窒素ス テ ン レス 鋼 の製造 は、 脱窒が容募な 真空吹鍊に よ る のが通常であ る 。
本発明 は こ れ ら 従来の 問題 に鑑みな さ れた も の で、 そ の基本的 な 目 的 は、 真空脱炭を行 う こ と な く 、 C r酸 化 ロ ス を抑え し か も 短時間で脱炭す る こ と がで き る 方 法を提供す る こ と に あ る 。
ま た本発明の他の 目 的は、 C r酸化 ロ ス を抑え し か も 短時間で脱炭を行 う こ と がで き る だけでな く 、 大量の A rを用 い る こ と な く 、 鋼中 Ν を低減 さ せ る こ と がで き こ れに よ つ て低窒素ス テ ン レ ス 鋼 の 低 コ ス 卜 で の製造 を可能 と す る 脱炭方法を提供す る こ と に あ る 。 発 明 の 概 要
-の た め本発明 は、 底吹 き 羽口 と上吹 き ラ ン ス と を 備え た容器 内 の高 C r溶銑に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 不活性ガス で希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に、 底吹 き 羽 口 か ら 不活性ガス を吹 き 込ん で溶銑を強 攪拌す る よ う に し た も のであ る 。
こ の よ う な方法 に よ れば、 大気圧下 に お い て C r酸化 ロ ス を抑え 、 し か も 短時間で脱炭を完了す る こ と がで き る 。
従来知 ら れて い る A 0 D 法で は、 0 2 を炉底側の 羽 口 か ら 吹 き 込む方法が採 ら れて い る が、 本発明者等の 検討 に よ れば、 底吹 き 0 2 が C r酸化 ロ ス を増大 さ せ'る' 大 き な 原因であ る こ. 'と が判 っ た。 すな わ ち 、 0 2 底吹 き で は溶鋼静圧が加わ る た め C O分圧が高 く な り 、 こ の 結果、 脱炭反応が阻害 さ れ、 脱炭用 0 2 が C rを酸化 さ せて し ま う 。 こ の た め本発明で は、 0 2 底吹 き は行わ ず、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 送酸を行 う 。
じか し 、 こ の上吹 き を単 に純 0 2 で行 う だ けで は C r 酸化 ロ ス を適切 に防止 し得な い こ と が判 っ た。 こ れ は 脱炭反応 は ラ ン ス 送酸 に よ る 火点 に お い て最 も 激 し く 生 じ る が、 0 2 だ け の送酸で は こ の部分の C 0分圧が非 常に高 く な り 、 こ の 結果脱炭反応が阻害 さ れ、 0 2 が
C rを 酸ィヒ さ せ て し ま う こ と に よ る も の で あ る 。 こ の た め本発明で は不活性ガ ス （ N 2 , A r等） で希釈 し た
0 2 を上吹 き す る よ う に し 、 こ れ に よ つ て火点 に お け る CO分圧を下げ脱炭反応を促進さ せ る よ う に し た も の で あ る 。
ざ ら に本発明では、 溶湯 と 上吹き 02 と の混合を促 進 さ せ る た め、 底吹 き羽 口 か ら不活性ガ ス （ N 2 , Ar 等） を吹 き 込み、 溶湯を強攪拌す る も のであ り 、 こ の 底吹 き 不活性ガス に よ る 強攪拌 と 、 上記ラ ン ス に よ る 不 性 7 ス希釈 02 の上吹 き と の組み合わせ に よ り Cr 酸化 ロ ス を抑えた効率的 な脱炭処理が可能であ る 。
以上の よ う な脱炭吹鍊で は、 Cr酸化 ロ ス を よ り 効果 的 に抑え る ため、 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い、 .吹鍊 工程途中か ら上吹き ガス 中の不活性ガス の割合を順次 高めつつ脱炭用 02 の供給量を順次絞 り 込む よ う にす る こ と が有効であ る 。
ま た、 脱炭吹鍊中 の ス ラ グ量 と C r酸化 ロ ス と の 間 に は強い相関関係があ り 、 ス ラ グ量を 50kg /溶湯 Ton 以 下 と し つつ上記脱炭吹鍊を行 う こ と.に よ り 、 Cr酸化 口 ス を よ り 効果的 に抑え る こ と がで き る 。
さ ら に、 本発明 は、 特に低窒素ス テ ン レ ス銅を製造 す る 場合 にお い て、 C r酸化 ロ ス を抑え る こ と がで き る だ けでな く 、 大量の Arガス を用 い る こ と な く 銅中 N を 低 く 抑え る こ と がで ぎ る 脱炭方法を提案す る 。 すな わ ち 、 そ の た め の第 1 の方法は、 上述 し た脱炭吹鍊終了 後 、 Fe - S iま た は 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼を A r に よ り 底吹 き 攪拌す る も の で あ る 。 こ の よ う に 吹鍊終 了後、 脱酸剤投入 と と も に Arに よ る 底吹 き 攪拌を実施 す る こ と に よ り 、 Cr還元及び脱酸 に加え 、 鋼中 N が効 果的 に除去 さ れ る 。
ま た、 第 2 の方法 は、 容器 内 の高 Cr溶銑 に対 し 、 上 吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 Arで希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹' き す る と と も に、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 を吹 き 込ん で溶銑を 強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹銶 し 、 該吹銶終了後、 Fe - Siま た は AJ? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り.底吹き 攪拌す る .も の であ る 。
こ の よ う に脱炭用 0 2 の'希釈ガ ス と し で Arを'使用 す る こ と に よ り 、 N 吸収が最 も 厳 し い ラ ン ス 火点部分か ら の N の 吸収が抑え ら れ、 鐦中 N の 低減力 < よ り 図 ら れ ま た、 第 3 の方法 は、 上吹 き ラ ン ズか ら N 2 で希釈 し た 脱炭用 0 2 を 上 吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭 吹 鍊 を 開 始 し 、 脱 炭 途 中 で 脱 炭 用 0 2 の 希 釈 ガ ス を N 2 か ら Arに 切換 え 、 該吹鍊終了 後 、 Fe - Si ま た は 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鏑を A rに よ り 底吹 き 攪拌す る も ので あ る 。 さ ら に第 4 の方法 は、 上記第 3 の方法 に お い て、 脱炭途中で、 希釈ガス だ け で な く 底吹 き ガス も N 2 力、 ら Arに 切換え る よ う に す る も の で あ る o
脱炭吹鍊に おいて は、 脱炭反応が活発な吹鍊前期 に は銅中 N が低いが、 脱炭が進み脱炭速度が低下 し て く る 吹鍊後期か ら鋼中 Nが著 し く 上昇す る こ と か ら 、 上 記第 3 及び第 4 の方法に よ れば A r使用量を よ り 低 く 抑 えつつ、 鋼中 N の低減を図 る こ と がで き る 。 図 面 の 簡 単 な 説 明
第 1 図は本発明法の原理を模式的 に示す も のであ る 第 2 図 は本発明法及び従来法に お け る 底-吹 き'ガ ス量と C r酸化 ロ ス と ·の関係を示す も のであ る 。 第 3 図 は実施 例 1.に お け る 溶湯中 C r、 C 濃度、 ラ ン ス上吹 き ガス量 底吹 き ガス量の経時変化を示す も ので あ る 。 第 4 図 は 本発明法 に お け る 脱炭 レ ベル と C r酸化 ロ ス と の 関係を 示す も の であ る 。 第 5 図 は本発明 の実施例 2.にお け る ガ ス 吹込条件を示す も の で あ る 。 第 6 図 は実施例 2. に おいて ス ラ グ量が C r酸化 口 ス に及ぼす影響を示 し た も の であ る。 第 7 図 は実施例 3.に お い て、 A rリ ン ス 中の 脱窒速度に及ぼす底吹 き A rガス量の影響を示す も の で あ る 。 第 8 図 は実施例 4.の脱炭吹鍊 に於い て、 上吹 き 希釈ガス 、 底吹 き ガス種を Ν 2 か ら A rへ変更 し た時の 溶銅 C C 3 値 と 吹鎳終了後の溶鋼 〔 N 〕 値の 関係を示 す も のであ る 。 図 に お い て、 （1) は上吹 き ラ ン ス 、 （2) は底吹 き 羽 口 であ る 。 発 明 の 詳 細 な 説 明
以下、 本発明 の詳細を説明す る 。
第 1 図 は本発明法を模式的 に示 し た も の で、 1 は上 吹 き ラ ン ス 、 2 は底吹 き 羽 口 で あ る 。
本発明法 は大気圧下に お い て次の よ う な 条件で脱炭 処理を行 う 。
① ' 0'2 の供給 は専 ら 上吹 き ラ ン ス 1 力、 ら 行い 、 -
0 2 底吹 き は行わ な い。
② 上吹 き ラ ン ス 1 力、 ら は、 純 0 2 で は な く 不活性 ガ ス で希釈 し た 0 2 を供耠す る 。
③ 底吹 き 羽 口 2 か ら は不活性ガス を吹 き 込ん で強 攪拌す る 。
溶湯を強攪拌す る た め に は大量の 不活性ガ ス を吹 き 込 む必要 が あ る 。 具 体 的 に は 、 C r酸化 ロ ス を 1 % 以 下 と す る た め に は 0.5Nm3 /Ton * 分 （Ton * 分 ：' 溶湯 1 Ton 当 り 毎分 ） 以上 、 ま た Cr酸化 ロ ス を 0.5% 以 下 と す る た め に は 1 Nm3 /Ton · 分以上 の 量 の ガ ス を 底吹 き す る 必要 が あ る 。 但 し 、 ガ ス 量が多 す ぎ る と 溶湯 が 飛散 し て 問 題 を 生 じ る お そ れが あ り 、 こ の た め本発明で は 0.5〜 5 Nra3 /Ton ♦ 分、 好 ま し く は 1 〜 3 Nin3 /Ton · 分程度の量の ガスが吹 き込ま れ る 。 第 2 図 は本発明法におけ る 底吹き ガ ス量 と Cr酸化 口 ス と の 関係 （吹鍊完了時の溶湯中 〔 C 〕 ： 0.05%前後の場合） を 示 す も の で 、 大量 の ガ ス を底吹 き す る こ と に よ り 0 2 が効率的 に脱炭反応に使われ、 Cr酸化 ロ ス が適切 に抑え ら れてい る 。 な お、 比較の た め従来の脱炭法に お け る 底吹 き ガス量 と Cr酸化ロ ス と の 関係を示すが、 例えば A 0 D 法等で は底吹 き ガス量に対す る C r酸化 口 ス の割合が非常に大 き い。
ま た、 上吹き ラ ン ス か ら の送酸は、 処理時間を短 く す る と い う 意味で、 大量送酸 と す る こ と'が好 ま し い。 . 本発明が処理の対象 と す る 高 Cr溶銑は、 フ ユ 口 ク ロ ム を溶解 し て得 ら れた溶銑、 或は、 所謂直接溶融還元 に よ り 得 ら れた溶銑であ る 。
本発明では、 上記の い ずれかの方法 に よ り 得 ら れた Cr溶銑を、 上述の方法 に よ り 脱炭処理す る こ と に よ り 、 Cr溶銑か ら ス テ ン レ ス鏑を得 る ま で の工程を、 同一炉 に お い て合理的且つ生産性良 く 実施す る こ と がで き る 。
以上の よ う な脱炭吹鍊 に お い て は、 Cr酸化 ロ ス を よ り 適切 に 防止す る た め に は 、 C レ ベル の 低減 に し た が っ て送酸量を絞 っ てい く こ と が有効であ る 。 し 力、 し、 —般 に上吹 き ラ ン ス に よ る 送酸に お い て、 同一 ノ ズル で送酸量を絞 る と い う こ と は、 吹込圧力 の低下 と い う 面か ら 限界があ り 、 最大で も 1/2 程度 ま で し か送酸量 の絞 り 込みがで き な い。
こ の よ う な 問題 に 対 し て、 上吹 き ガス 中 の 希釈用 不 活性ガ ス の割合を、 脱炭の進行 に し たが っ て吹鍊途中 か ら 順次高め、 こ れ に 伴い送酸量を絞 る よ う に す る こ と が好 ま し く 、 こ れ に よ つ て吹込圧力 を過度 に 低下 さ せ る こ と な く 送酸量を絞 り 込む こ と がで き る 。
. こ の よ う な 不活性ガス の増大 と 送酸量の絞 り 込み は 連続的或い は段階的 に 行 う こ と がで き る 。 こ の ガ ス 吹 き 込み の具体的 な 態様 と し て は、 例え ば、 上吹 き ラ ン ス か ら の吹 き 込み ガス 量 （ 0 2 + N 2 or Ar) を常時 3 m 3 /Ton ♦ 分 と し 、 且つ C レ ベルに応 じ 送酸量を次 の よ う に絞 り 込む等の方法を採 る こ と がで き る 。
C : 3%以上 3~ 4 πι3 /Ton ♦ 分
C : 3% 未 満 〜 2% 2〜 3N DI 3 /Ton · 分
C : 2% 未 満 〜 0. 5% 1~ 2 ni3 /Ton ♦ 分
C : 0.5%未満 1 Mm3 /Ton ♦ 分 な お、 吹鍊中 の溶湯 〔 C 〕 は、 積算酸素量 に よ る 推 定ゃ、 吹鍊中サ ン プ リ ン グ溶湯の凝固温度測定方法等 に よ っ て知 る こ と がで き る 。
実施例 1.
転炉型容器を用 い 、 5.5Tonの 18% Cr溶銑の脱炭処 理を行 っ た。. 第 3 図 は そ の 際の溶銑中 の Cr, C 濃度 の変化及び吹 き込みガス量を示 し た も の であ る 。 本 実施例で は約 40分間で C を 6.7 %か ら 0 , Q 38 % ま で 脱炭処理 し たが、 同図に示すよ う に こ の よ う に低炭 域ま で脱炭 し た に も かかわ ら ず C rの酸化 ロ ス は 0.5 %程度 と 非常 に低い値と な っ てい る 。
ま た 、 本発 明 を溶湯 の 脱炭 レ ベ ル を 変え て実施 (条件は第 3 図 と ほぼ同様） し 、 そ の脱炭 レ ベル と Cr酸化 ロ ス と の関係を調べた。 第 4 図 はそ の結果を 従来法 （ A 0 D法、 L D — ひ B 法） と 比較 し て示す "も の で、 本発明 例 （ ス ラ グ量 ： 40kg 溶湯 Ton前後 で.実施） では低炭域にお い て も Cr酸化 ロ ス が十分低 く 抑え ら れてい る こ と が判 る 。
従来の脱炭処理では、 Cr酸化 ロ ス を抑え る た め ス ラ グに還元剤 と し て Fe - S iを投入 し て い る 。 と こ ろ 力 、 こ の Pc - Siの投入に よ り 母溶湯中 に Siが大量に 含ま れ る こ と に な り 、 こ の Siが続 く 脱炭工程に お いて脱珪 さ れ、 耐火物 に対 し て非常 に有害な'酸化性ス ラ グを生成 し て し ま う と い う 問題があ る 。 こ の た め 来では、 ス ラ グ 中 に 中和剤 と し て Ca0を投入 し 、 耐火物の損耗を 防止 し てい る が、 こ の よ う な操業では必然的 に ス ラ グ が大量に生 じ て い た。
ま た、 L D - 0 B 法等では熱源用 と し て炭材が投入 さ れ、 溶湯中の S 濃度が高 く な る 。 こ の た め、 脱炭終 ( i O 了後 、 酸化 C rの 還元 と と も に 脱硫を行 う 必要力《 あ る が、 こ の脱硫性を高め る 上で も 多量の ス ラ グが必要 と な る 。
こ の よ う に従来の脱炭吹鍊 は多量の ス ラ グを形成 し た下で行わ れて い た も ので あ る が、 こ の よ う な ス ラ グ 量そ の も のが C r酸化 ロ ス に お よ ぼす影響 に つ い て は 、 特 に 定量的で詳細 な検討の対象 に は さ れて い な 力、 つ た こ れ に対 し 、 本発明者等 は こ の よ う に多量 に形成 さ れ る ス ラ グ に着 目 し 、 ス ラ グ量 と C r酸化 D ス と の 閲係 に つ い て検討を行 つ た。 こ の 結果、 脱炭吹鍊中 の ス ラ グ'量 と C r酸化 ロ ス と の 間 に は 強 い 相関関係力 あ り 、 ス ラ グ量を低 く 押え つ つ吹鍊を行 う こ と に よ り 、 具体的 に は ス ラ グ量を 5 0 kg Z溶湯 T o n 以下 と し つ つ脱炭吹鍊 を行 う こ と に よ り 、 酸化 ロ ス を効果的 に低下 さ せ得 る こ と を見い 山 し た o
発明 に お い て 、 ス ラ グ量を上記範囲 に抑 え る こ と に よ つ て C r酸化 ロ ス が低減す る の は次の よ う な理由 に よ る も の と 考え ら れ る 。 すな わ ち 、 脱炭処理 に お い て は上吹 き の 0 2 は以下の よ う な反応を生 じ さ せ る 。
1
C + 0 2 C O ( 1 )
2
溶湯中 ( ガ ス ） 3
2 Cr + 0 2 Cr203 (2)
2
(溶湯中） （ ス ラ グ）
上記 （1) 及び（2) 式か ら 、 下記 （3) 式が成立す る 。
Cr203 + 3 C = 2 Cr + 3 CO …… (3) ( ス ラ グ） （溶湯中）（溶湯中）（ガス ） こ の よ う に上吹 き 0 2 に よ っ て生成 し た Cr203 は溶 湯中 C に よ り 還元 さ れる こ とが判 る 。
こ こ.で 、 還元作用 すな わ ち 上記 （3)式の反応を右方 向へ進行 さ せ る め に は、 ス ラ グ中の C r 203 の濃度を 上げ る こ と が重要であ る 。 こ の Cr203 濃度を上昇 さ せ
-る に は、 ス ラ グ全体の量を減 ら す こ と が有効であ り 、 . こ れ に よ り 上記 （ 3 )式の反応が生 じ易 く な り 、 こ の結 果 Cr203 の還元が促進 さ れ、 Grロ ス が効果的 に低減す る 。 ま た 炉体耐 火物 （ マ グ ク ロ 、 マ グ · カ ー ボ ン 、 マ グ ド ロ 等） を構成す る MgOの溶損に よ り ス ラ グ中 に は 10〜 S 0 % 程度の M g 0が含 ま れ て い る が 、 こ の Mg 0は CT203 と 結合 し て難溶融の MgO， Cr203 ス ピネ ルを生 成 さ せる た め、 ス ラ グ量が多 い と 、 こ の点か ら も ス ラ グ中 に溶解 し てい る Cr203 濃度が低下 し 、 還元作用 が 得 に く ぐ な る 。
そ し て、 こ の よ う な ス ラ グ量低下 に よ る C r酸化 ロ ス 低減効果 は 、 ス ラ グ量を 50 kgノ溶湯 Ton以下で吹鍊処 理 し た場合 に極め て顕著に な る こ と が判明 し た。
ま た、 こ の方法を実施す る に 当 た っ て は、 脱炭すベ き 溶銑中 の 〔 s i〕 ， 〔 S 〕 分が出来 る だ け低い ほ う が ス ラ グ量を コ ン ト ロ ー ル （低減） す る 上で有利で あ る こ と は言 う ま で も な く 、 こ の点、 本発明 の 基本の脱炭 方式 は 、 Fe - Si等 の還元剤の添加量を低 く 抑え る こ と がで き る こ と か ら 、 ス ラ グ量の コ ン ト ロ 一ル も 容易で め る o
実施例 2. ·
転'炉型容器を用 い、 5.5Τοπの 18% Cr溶銑の脱炭処 理を種 々 の ス ラ グ量 レ ベルで実施 し た。 な お 、 脱炭 処理 は上吹 き ラ ン ス か ら N 2 ガス で希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 2 力、 ら N 2 ガ ス を吹 き 込む方法 に よ り 実施 し 、 溶湯 を約 40分間 で C を 6.5%か ら 0.03% ま で脱炭 し た 。 第 5 図 は そ の 0の吹込みガ ス 量を示 し た も の で あ る 。
第 6 図 は、 本実施例 に お い て得 ら れた ス ラ グ量 と Cr酸化 ロ ス と の 関係を示す も の で 、 ス ラ グ量の 低下 と と も に C r酸化 ロ ス が低下す る が、 特 に ス ラ グ量 ≤ 50kg: /溶湯 Ton (好 ま し く は ≤ 40kg Z溶湯 Ton)に お い て C r酸化 ロ ス が著 し く 低下 し て い る こ と 力く判 る 。 本発明者等 は、 上述 し た よ う な脱炭吹銶 に よ り 低窒 素ス テ ン レ ス鏑を製造す る 場合 にお い て、 脱炭時に お け る 撹拌用 ガス と し て N 2 を用 い る こ と を前提 と し、 溶銅の脱窒方法につ いて検討を行っ た。 こ の結果、 脱 炭終了後、 Fe - Si, AJ2 等の脱酸剤を投入 し て大量の Ar底吹き に よ る リ ン ス処理を行 う こ と が溶鋼の脱窒に 非常に有効であ る こ と を見い 出 し た。
一般に、 Fe - S iや 等は脱炭終了後の ス ラ グ中の Cr還元及 び脱 酸 の 目 的 で溶銅 中 に 投入 さ れ る が、 本 発 明 で は こ の よ う な 脱酸剤投入 と と も に 、 Arに よ る 底吹 き 撹拌を実施す る も の であ り 、 こ れ に よ り Cr還元 及び脱稜に加え、 鋼中 N が効果的に除去 さ れ る 。 こ れ は、 Fe - S i等の脱酸剤の投入に よ り 溶銅が脱酸 （ 70〜 150ρρπι→ δθρριπ 以下） さ れ る こ と に伴い 、 Ν が抜け易 い状態に な り'、 こ れを Arで攪拌す る こ と に よ り N が溶 鋼中か ら容易に抜け、 鋼の脱窒がな さ れ る こ と に よ る も の で あ る 。
上記 Arの 底吹 き は 、 通常 Q .5〜 5 N IB3 /分 ♦ 溶銅 Ton s 好 ま し く は 1 〜 3 Μιη3 Z分 ♦ 溶耩 Ton、 5 〜 10 分間程度行われ る 。
ま た 、 鑼中 Ν 量 を よ り 低 く 抑 え る た め 、 上記脱窒 リ ン ス処理に加え、 脱炭吹鍊時の底吹 き ガ ス と し て は Ν 2 を使用す る も の の 、 脱炭用 0 2 の希釈ガス と し て は Arガ ス を 使用.す る こ と が好 ま し い。 脱炭吹鍊で は ラ ン ス の 火点部分で N の吸収が最 も 激 し い こ と 力、 ら 、 N 2 を希釈ガス と し て使用す る と 大量の Nが溶湯中 に 溶 け込んで し ま う 。 し 力、 し 、 A rは N よ り 高価で あ る た め、 こ の方法で は比較的少量で済む希釈ガ ス の み を A r と し 、 窒素濃度の上昇を効果的 に抑え る よ う に し た も の で あ る 。 そ し て、 こ の よ う な脱炭吹鍊終了後、 上記 脱窒処理を行 う 。
ま た、 本発.明者等は、 鋼中 N に関 し 、 脱炭反応が活 発な 時期 に は鋼中 Nが低 く 、 脱炭が進行 し て脱炭速度 が低下 し て く る 時期か ら鋼中 Nが著 し く，上昇す る 事を 見い 出 し た。 こ れは、 脱炭反応 に よ り 発生す る COガス が鋼中 N を吸収 し 放出す る た めであ る 。
こ こ で、 脱炭速度は鋼中 〔 C 〕 濃度が高 い程速 く 、. こ の た め脱炭用 0 2 の希釈ガ ス さ ら に は底吹 き ガ ス と し て、 当初 は N 2 ガス を使用 し て お き 、 脱炭途中で鋼 中 〔 C 〕 が低 く な つ た と き 力、 ら N 2 を Arに 切換え て脱 炭を続 け る こ と に よ り 、. 製造 コ ス ト を適切 に低減 さ せ る こ と 力 で き る 。
す な わ ち 、 こ の方法 は上吹 き ラ ン ス 力、 ら Ν 2 で希釈 し た 脱炭用 0 2 を 上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら Ν 2 を 吹 き 込 ん で溶銑 を 強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹鍊 を 開 始 し 、 脱炭途 中 で 脱炭用 0 2 の 希釈 ガ ス を Ν 2 力、 ら Arに 切 換 え 、 該 吹鍊終了後、 Fe - Siま た は Aj? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼を A rに よ り 底吹 き 攪拌す る も ので あ る 。
さ ら に、 も う 1 つ の方法は上吹き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で溶湯攪拌用底吹 き ガ ス及び脱炭用 02 の希釈ガ ス を N 2 か ら Arに切換え、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は A 等の脱酸剤を投入 し - 溶钢を に よ り 底吹 き 攪拌する も ので あ る 。
こ こ で 、 脱 炭 用 0 2 希 '釈 ガ ス 及 び底 吹 き ガ ス の •N 2 → Arの切換時期は、 溶鋼中 〔 C 〕 量に基づい て行 う こ と 力 好 ま し く 、 具体 的 に は 、 第 8 図 に 示す よ う に 溶鋼 中 〔 C 〕 量が 0.8〜 2.0 w t % の範囲 に お い て、 N 2 — Arの切換を行 う こ と が好ま し い。 上記切換の時 期が早過ぎ る と それだけ高価な Arガス を多量に使用 し な ければな ら ず、 コ ス ト 高 と な る 。 こ の た め 、 切換は 溶鋼中 〔 C〕 が 2. Owt%以下 と な っ た時期 に行 う こ と が好ま し い。 一方、 切換時期が遅過 ぎ る （ C 濃度が低 く な り 過 ぎ る） と 、 第 8 図に示すよ う に十分な脱窒効 杲が得 ら れず、 こ の た め 、 切換 は溶鋼中 〔 C 〕 力《 0.8 wt %以上 に あ る 時点で行 う こ と が好 ま し い。
実施例 3.
上吹 き ラ ン ス及び底吹 き 羽口 を有す る 転炉型容器 を用 い、 以下の （A)〜 （E) の方法 に よ り 、 高 Cr溶銑 を脱炭吹鍊 し た後、 Arリ ン ス （？6 - 31投入 + 1"底吹 き ） を実施 し 、 Cr : 18%、 C ： 0.05% の ス テ ン レ ス 溶鋼を製造 し た。
(A) 脱炭吹鍊
上吹 き ガ ス ： O 2 + N 2 (希釈） 底吹 き ガ ス ： N 2 ( 2 Nm3 分 · 溶鋼 Ton) A rリ ン ス
底吹 き ガ ス ： Ar(0.1Nm3 /分 ♦ 溶鋼 Ton)
(B) 脱炭吹鍊 . ·
·· 上吹 き ガ ス ： 0 2 +.N 2 (希釈）
底吹 き ガ ス ： N 2 ( 2 Nm3 分 · 溶鋼 Ton) A rリ ン ス
底吹 き ガ ス ： Ar(0.5Nm3 分 ♦ 溶鋼 Ton)
(C) 脱炭吹鍊
上吹 き ガ ス ： O 2 + N 2 (希釈）
底吹 き ガ ス ： N 2 ( 2 Nm3 /分 · 溶鋼 Ton) A rリ ン ス
底吹 き ガ ス ： Ar ( 1 Nm 3 分 ♦ 溶銅 Ton)
(D) 脱炭吹銶
上吹 き ガ ス ： O 2 + N 2 (希釈）
底吹 き ガ ス ： N 2 ( 2 Nra3 z分 · 溶鋼 Ton) A rリ ン ス
底吹 き ガス Ar ( 2 Νιπ3 Ζ分 * 溶銅 Ton) (Ε) 脱炭吹鍊
上吹 き ガ ス 02 + Ar (希釈）
底吹 き ガ ス N 2 ( 2 Nm3 Z分 ♦ 溶鏑 Ton) A rリ ン ス
底吹 き ガ ス Ar ( 2 Nm 3 Z分 · 溶鋼 Ton) 第 7 図 は Arリ ン ス 中の脱窒速度に及ぼす底吹 き Ar ガス量の影響を示 し た も のであ る 。 こ れに よ れば、 いずれの場合 も Arリ ン ス に よ り 溶銅の脱窒が効果的 に な さ れてい る が、 特に Arガス量が 2 Mm3 -Z分 · 溶 銅 Ton であ る （D) の場合、 リ ン ス 時間 4 〜 5 分で ほ-' ぽ 目 標 レ べノレで あ る N ： 500〜 SOOppmに達 し て い る 。 ま た、 脱炭時に 0 2 の希釈ガス と し て Arを使用 し た (B) の場合、 脱炭終了時の N濃度が （A)〜 （D) の場 合の約半分の ΙΟΟΟρρπι 程度であ り 、 こ の た め、 よ り 短時間の A rリ ン ス で上記 目標 レ ベ ル に達 し て い る 。
実施例 4.
上吹 き ラ ン ス及び底吹 き 羽 口 を有す る 転炉型容器 を用 い 、 以下の（ィ）、 （口）の方法に よ り 、 高 Cr溶銑を脱 炭吹銶 し た後、 Arリ ン ス （ Fe - Si投入 + Ar底吹 き ） を実施 し 、 Cr : 18%、 C : 0.05%の ス テ ン レ ス溶鋼 を製造 し た。 (ィ) 脱炭吹鍊 上吹 き ガ ス ：
脱炭用 02 の希釈ガス と し て脱炭初期 N 2 を 用 い 、 吹鍊途中の種々 の溶網中 〔 C 〕 値'の時 点で N 2 を A rに切換え た。
A rリ ン ス A r供袷 ：
2 Nm 3 /分 ， 溶鏑 Ton で 5 分 間実施
脱炭吹鍊 上吹 き ガ ス ：
脱炭用 02 の希釈ガス及び底吹 き ガ ス と し て 脱炭初期 N 2 を用 い 、 吹鍊途中 の種 々 の溶鋼 中 〔 C 〕 値の時点で N 2 を Arに 切換え た。 s A rリ ン ス A r 給 ：' ' '
2 Nm 3 Z分 · 溶鐧 Ton で 5 分間実施
第 8 図 は、 脱炭吹鍊終了時の溶鋼 〔 N〕 に及ぼす 脱炭用 0 2 希釈ガ ス及び底吹 き ガ ス の ガ ス 種切換時 期の影響を示す も めであ る 。
第 1 表 は、 A rリ ン ス後の溶鋼 〔 N〕 濃度を示す も の （脱炭吹鍊中 の N 2 → Arの 切換 は溶鋼 〔 C 〕 = 1 %で実施 し た ） で、 本発明 に よ れば 200 ρρπι以下の 低 N ス テ ン レ ス鋼が容易 に得 ら れ る こ と が判 る 。 1
Figure imgf000022_0001
産業上の利用可能性
こ の発明 は、 従来一般に行われてい る フ ヱ ロ ク ロ ム を溶解 し て得 ら れた高 cr溶銑'の脱炭に適用で き 'る 。 ま た近年、 Cr鉱石や Cr鉱ぺ レ ツ 卜 か ら 直接高 Cr溶銑を得 る 、 所謂 C rの溶融還元法が提案 さ れて い 'る が、 本発明 法は、 こ の よ う な溶融還元 に よ り 得 ら れた高 C r溶銑の 脱炭に も 適用で き る 。

Claims

5± 求 の
(1) 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た 容器 内 の 高 Cr溶銑に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 不活性ガス で希釈 し た脱炭用 02 を上吹 き す る と と も に 、 底 吹 き 羽 口 か ら 不活性ガス を吹 き 込ん で溶銑を強攪 捽す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(2) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガ ス 中 の不活性ガ ス の割 合を順次高 めつ つ脱炭用 02 の供給量を順次絞 り'込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （i) 記載の 高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(3) '上吹 き ガス 中 の不活性ガス 量の増加及 び脱炭用 0 2 の絞 り 込み を段階的 ま た は連統的 に行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （2) 記載の高 Cr溶銑の脱 灰方法。
(4) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 0. 5 N πι3 Ζ 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （1〉 ま た は （2) 記載の 高 Cr溶銑の 脱炭方法。
(5) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 1 πι 3 ノ 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （ 1 ) ま た は （ 2 ) 記載の高 C r溶銑の脱 炭方法。
(6) 底吹 き 羽口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 .不活性ガス で希釈 し た 脱炭用 0 2 を 上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら 不活性 ガ ス を 吹 き 込ん で溶銑を 強攪拌 し 、 且つ 該脱炭吹鍊 を ス ラ グ量を 50kg Z 溶 湯 Ton以下 と し つつ行 う こ と を特徵 と す る 高 Cr 溶銑の脱炭方法。
(7) 吹鍊に よ る 脫炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ
- っ脱炭用 02 の 供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （6) 記載の -高 溶銑 の脱炭方法。
(8) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 0. 5 N m3 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徵 と する 請求の範囲 （8) ま た は （7) 記載の高 Cr溶銑の 脱炭方 。
(9) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 1 Nm3 Z溶湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （6) ま た は （7) 記載の高 Cr溶銑の脱 灰方、 & 0
(10) 底吹 き 羽 口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内で フ エ 口 ク ロ ム を溶解 し て高 Cr溶銑 と し 、 こ の高 Cr 溶銑 に 対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 不活性ガス で希 釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら 不活性ガス を吹 き 込ん で溶銑を強攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(11) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高 めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （10)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(12) 上吹 き ガス 中の不活性ガス量の増加及 び脱炭用 ' 0 2 の絞 り 込み を段階的 ま た は連.続的 に行 う こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （11)記載の 高 Cr溶銑 の脱 灰方法 o
(13) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 0 . 5 N π]3 ノ 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （10)ま た は （11)記載の 高 Cr溶銑の !¾ 灰方 5£ 0
(14) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を
1 Nm 3 溶湯 Ton ， 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （10)ま た は （11)記載の 高 Cr溶銑の脱 灰方法。
(15) 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え 容器 内で フ ニ ロ ク ロ ム を溶解 し て高 Cr溶銑 と し 、 こ の 高 Cr 溶銑に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 不活性ガスで希 釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽口 か ら 不活性ガス を吹 き 込んで溶銑を強攪拌 し 且つ 該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 5Qkg /溶湯 Ton以下 と しつつ行 う こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方 法 O
(16) 吹鎳に よ る 脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供耠量を順次絞 り 込むよ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （15)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(17) 底 吹 き 羽 ロ カ、 ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を 0 . 5 N in3 Z 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （15)ま た は （16)記載の高 Cr溶銑の ¾fi 方法 0
(18) 底 吹 き 羽 口 か ら の 不 活 性 ガ ス 吹 込 み 量 を
1 Nm 3 Z 溶湯 To η · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （ 15 )ま 'た は （ 16 )記載の高 C r溶銑の脱 灰方法 ο
(19) 低窒素ス テ ン レ ス網を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内の高 Cr溶銑 に対 し 、 ±吹 き ラ ン ス 力、 ら、 不活性ガスで希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に、 底吹 き 羽口 か ら N 2 ガス を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱炭 吹鍊 し 、 該 吹鍊終 了 後 、 Fe - Siま た は Ai? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法
(20) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行に従 い 、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順 絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （19)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(21) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 0.5 N m 3 Z 溶 繮 T 0 n · 分以上 と す る こ：と を.特 徴 と す る 請求の 範囲 （19〉ま た は （20)記載の 高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(22) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を l Nffl3 溶 湯 Ton♦ 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （19)ま た は （20)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(23) 低窒素ス テ ン レ ス 鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 不活性ガ ス で希釈 し た脱炭用 02 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 ガ ス を吹 き 込んで溶銑を強攪拌 し 、 且つ 該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 5Qkgノ溶湯 Ton以下 と し つつ行い 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は A 等の 脱酸.剤を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脫炭方法。
(24) 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 02 の供铪量を順次絞 り 込むよ う に し た と を特徵 とす る 請求の範囲 （23)記載の高 Cr溶銑 の 1¾灰方法 o
(25) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口か ら の N 2 ガ ス 吹込み を 0.5Νιπ3 / 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 とす る 請求の範囲 （23)ま.た は （24)記載の高 Cr溶 の脱炭方法。
(26) 脱炭吹鎳時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み - 里 を I Nm3 Z溶湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （23)ま た は （24)記載の高 Cr溶銑 の脱灰方法。
(27) 低窒素ス テ ン レ ス網を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 高 Cr溶銑 に 対 し 、 上 吹 き ラ ン ス か ら 、 不活性 ガ ス で希釈 し た 脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽口 か ら N 2 ガス を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る と に よ り 脱炭吹鍊 し 、 該 吹鍊 終 了後、 Fe - Si ま た は 等 の 脱酸剤 を投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 。 〜 ！^？ 分 ， 溶鋼！^！！供袷 し て溶鋼 を 5 〜 ； L0分間底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(28) 脱炭 吹鍊終 了 後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 Nm3. ノ分 ♦ 溶鏑 Ton供給 し て行 う こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （27)記載の脱炭方法。
(29) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の 供袷量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と'す る 請求の範囲 （27)ま た は （28)記載 の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(30) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を ϋ .5Νπι3 ノ 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （27), (28)ま た は （29)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(31) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を I Nm3 / 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （27)， （28)ま た は （29)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(32) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底，吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の高 Cr溶銑 に 対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 不活性ガス で希釈 し た脱炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 ガス を吹 き 込んで溶銑を強攪捽 し、 且つ 該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 50kg /溶湯 Ton以下 と し つつ行い、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は AJ2 等の 脱酸剤 を 投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 Nm 3 Z分 ♦ 溶網 Ton供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間底 吹き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方 法 σ
(33) 脱炭吹鍊終了 後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 Nm3 ノ 分 ♦ 溶鋼 Ton供給 し て行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （32)記載の脱炭方法。 .
(34) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従い 、 鍊工程途中か ら 上吹き ガ ス中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供给量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 とす る 請求の範囲 （32)ま た は （33)記載 の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(35) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を 0. 5ΝΠ13 Z 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （32), ま た は （34)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(36) 脱炭吹練時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を l Nm3 Z溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （ 32 ) , ( 33 )ま た は ·（ 34 )記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(37) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内の高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 Arで希釈 し た脱炭用
0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 ロ カ、 ら Ν 2 を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹 鍊 し 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は AJ? 等の脱酸 剤を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(38) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガ ス 中 の Afガ ス の割合を順次高 めつ つ脱 炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （37)記載の 高 Cr溶銑の脱 灰方 i¾ 0
(39) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 0.5Nm3 / 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （37)ま た は （38)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(40) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を I Niii3 ノ 溶湯 Ton ♦ 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （ 37 )ま た は （ 38 )記載の 高 C r溶銑 の脱炭方法。
(41) 低窒素ス テ ン レ ス 鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 Arで希釈 し た脱炭用
02 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 ロカ、 ら Ν 2 を吹 き込んで溶銑を強攪捽 し、 且つ該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 50kg Ζ溶湯 Ton以下 と し つつ行い、 該 吹鍊終了後、 Fe - Siま た は 等の脱酸剤を投入 し、 溶鱭を Arに よ り 底吹き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(42) 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い 、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガ ス 中の Arガス の割 合を順次高めつつ脱 炭用 ひ 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 とす る 請求の範囲 （41)記載の高 Cr溶銑の脱 炭方法。
(48) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を 0.5Nm3 Z 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （41)ま た は （42)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(44) 脱炭吹鍊時の底吹き羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を I Nm3 Z溶湯 Ton♦ 分以上 と す る こ とを特徴 と す る 請求の範囲 （41)ま た は （42)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。 -
(45) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と 上吹 き ラ ン ス とを備え た容器内 の高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹き ラ ン ス か ら 、 A rで希釈 し た脱炭用 02 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 ロ カ、 ら N 2 を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹 鍊 し 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は AJ? 等の脱酸 剤を投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 Νπι3 / 分 · 溶鋼 Ton 供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間底吹 き 攪 拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(46) 脱 炭 吹鍊終 了後 の 底 吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 m 3 分 · 溶鋼 Ton供袷 し て行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （45)記載の脱炭方法。
(4.7) 吹鍊 に よ.る 脱炭の進行 に従 い 、 吹銶工程途中か ら 上吹 き ガス 中の A rガス の割合を順次高めつ つ脱 炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （45〉ま た は （46)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(48) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を 0.5Nm3 Z 溶 湯 Τοπ · 分以上 と す る こ と を特 徵 と する 請求の範囲 （45), (46)ま た は （47)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(49) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 1 Νπι3 ノ 溶湯 Ton♦ 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （45), (46)ま た は （47)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(50) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と上吹き ラ ン ス と を備え た容器内の高 Cr溶銑 に対 し 、 上吹き ラ ン ス か ら 、 Arで希釈 し た脱炭用
02 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 ロ カ、 ら Ν 2 を吹 き 込んで溶銑を強攪拌 し 、 且つ該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 5 ϋ kg / 溶湯 Τ 0 η 以 下 と し つつ 行 い 、 該吹鍊終了後 、 Fe - Siま た は Ai? 等の 脱酸剤 を 投入 し 、 底吹 き羽口 か ら Arを 0.5〜 5 Νπι3 分 ♦ 溶 耩 Ton供给 し て溶鋼を 5 〜 10分間底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 とす る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(51) 脱炭吹鍊終了後 の.底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 ι3 分 * 溶銷 -Ton供給-し て行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （50)記載の脱炭方法,。 -
(52) 吹鍊に よ る 脱炭の進行 .に従い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中の Arガ ス の割合を順次高めつ つ脱 炭用 0 2 の 供给量を順次絞 り 込むよ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （50)ま た は （51)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(53) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を 0.5Nm3 Z 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （50), (51)ま た は （52)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(54) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量を I Nm3 Z溶湯 Τοιι · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （50), (51)ま た は （52)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(55) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 含 Cr溶銑 に 対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を 上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 .を吹 き 込ん で溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で脱炭用 0 2 の希釈ガ ス を N 2 か ら Arに切換え 、 該吹銶終了後、 Fe - Si ま た は 等の脱酸剤を投入 し 溶綱を Arに よ り 底吹き 攪 ^す る こ と を特徴 と す る 高 Cr'溶銑の脱炭 方法。
(56) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ 脱炭用 0 2 の 供給量を順次絞 り 込 む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （55)記載の高 溶銑 の脱炭方法。
(57) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 0.5ΝΠΙ3 / 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徴 と す る 請求の範囲 （55)ま た は （58)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(58) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を I Nm3 Z 溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （55)ま た は （56)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(59) 低窒素ス テ ン レ ス鏑を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
. N 2 を吹き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で脱炭用 0 2 の希釈ガ ス を N 2 か ら Arに切換え、 且つ該脱炭吹鍊を ス ラ 'グ量 を 5 (j kg /溶湯 Τ 0 η以下 'と し つつ行い、 該吹鍊 終了後、 Fe - Siま た は Ai? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶銷を Ar よ り 底吹'き攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(60) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガ ス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 02 の供给量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （59)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(61) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量を 0. 5 N in3 Z 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （ 59 )ま た は （ 60 )記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(62) 脱炭吹鍊時の底吹き 羽口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み- 量 を 1 Nm3 ノ 溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （59)ま た は （60)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(63) 低窒素ス テ ン レ ス網を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器 内の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上 吹 き す る と と も に 、 底 吹 き 羽 口 か ら
N 2 を吹 き 込ん で溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で脱炭用 0 2 の希釈ガ ス を N 2 力、 ら Arに 切換え 、 該吹鍊終了後、 Fe - Si ま た は AJ? 等の脱酸剤を投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 Νπι3 分 ♦ 溶鋼 Ton 供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr 溶銑の脱炭方法。
(64) 脱炭 吹鍊終 了 後 の 底 吹 き 攪 拌 を 、 Arを 1 〜 3 Νπι3 / 分 ♦ 溶鋼 Ton供耠 し て行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （63)記載の脱炭方法。
(65) 吹銶 に よ ¾ 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガ ス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （63〉ま た は （64〉記載 の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(66) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を Q .5Nfli3 Z 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （63), (64)ま た は （65)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(67) 脱炭吹鎳時の底吹 き 羽口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量を l Nm3 Z溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （63), (64)ま た は （85)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(68) 低窒素ス テ ン レ ス網を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ' ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭
' 用' 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
N 2 を吹 き込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で脱炭用 0 2 の希釈ガ ス を N 2 か ら Arに切換え 、 且つ該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 5Gkg Ζ溶湯 Ton 以下 と し つつ行い、 該吹鍊 終了後、 Fe - Siま た は 等の脱酸剤を投入 し 、 底吹 き 羽口 か ら Arを 0.5〜 5 Nm3 Z分 · 溶缡 Ton 供給 し て溶鎩を 5 〜 10分間底吹 き 攪拌す る こ と を 特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(69) 脱炭吹鍊終了後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 Νπι 3 Z分 · 溶鋼 Ton供給 して行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （68)記載の脱炭方法。
(70) 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （68)ま た は （69)記載 の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(71 ) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を Q .5Nm3 / 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （ 68 ) , ( 69 )ま た は （ 70 )記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(72) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を I Nm3 ノ 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲.（68), (69)ま た は （70)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。 -
(73) 低窒素ス テ ン レ ス 鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を 備 え た 容器 内 の 含 Cr溶 銑 に 対 し 、 上 吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た 脱炭用 0 2 を 上 吹 'き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 を吹 き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中 、 溶鋼中 〔 C 〕 量 力く 0.8〜 2.0 w t % の範囲 と な っ た時期 に 、 脱炭用 0 2 の希釈ガ ス を N 2 か ら Arに 切換え 、 該吹鍊終 ' 了後、 Fe - S iま た' は AJ? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶 鏑を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(74) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹き ガス中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 02 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 とす る請求の範囲 （73)記載の高 溶銑 の脱炭方法。
(75) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込み 量 を 0.5Νπι3 Z 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （73)ま た は （74)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(76) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を I Nm3 Z溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （7'3)ま た は （74)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(77) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で 希'釈 し た脱 炭用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N'2 を 吹 き 込ん で溶銑を 強攪拌す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中、 溶網中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 wt %の範囲 と な っ た時期 に 、 脱炭用 02 の希釈ガス を N 2 か ら Arに切換え、 且つ該脱 炭吹鍊を ス ラ グ量を 5Qkg Ζ溶湯 Ton 以下 と しつつ 行な い、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は Α 等の脱 酸剤を投入 し 、 溶銅を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(78) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の 割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （77)記載の高 溶銑 の脱炭方法。
(79) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 0.5NJD3 ノ 溶 湯- Ton · 分以上 と す る こ と を特 徴 と す る 請求の範囲 （77)ま た は （78) 己載の 高 Cr溶 銑の脱炭方法。 ..
(80) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を l Nm3 Z溶湯 Ton♦ 分以上 と す る こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （ 77 )ま た は （ 78 )記載の高 C r溶銑 の脱炭方法。
(81) 低窒素ス テ ン レ ス 鋼 を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た 容器内 の 含 Cr溶銑 に 対 し 、 上 吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で 希釈 し た 脱 炭用 0 2 を 上 吹 き す る と と も に 、 底 吹 き 羽 口 か ら N 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強攪拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中、 溶鋼中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 w t %の範囲 と な っ た 時期 に 、 脱炭用 0 2 の'希釈ガ ス を N 2 か ら A rに 切換え 、 該吹銶終 了後、 Fe - Siま た は A£ 等の脱酸剤を投入 し 、 底 吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 Nm3 分 · 溶銅 Ton供 给 し て溶绢を 5 〜.10分間底吹 き攪拌す る こ と を特 徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(82) 脱炭吹鎳終 了 後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 Nm 3 Z分 ♦ 溶鋼 Ton供給 し て行 う こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （ 81 )記載の脱炭方法。
(83) 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い.、 吹鍊工程途中か ら 上吹き ガス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 02 の供給量を順次絞 り 込む.よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （81)ま た は （82)記載 の高 Cr溶銑の脱炭方法。 ·
(84) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を 0.5Νιπ3 Ζ 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と する 請求の範囲 （81)， （82)ま た は （83)記載の 高 Cr溶銑の 炭方法。
(85) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量を I Mm3 Z溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （81), (82)ま た は （8S)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(86) 低窒素ス テ ン レ ス鏞を製造す る に当 り 、 底吹 き 羽 口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 含 Cr溶銑 に対 し、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 O 2 を 上 吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
Ν 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強 攪 拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中、 溶鋼中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 w t %の範囲 と な っ た 時期 に 、 脱炭用
0 2 の希釈ガス を N 2 か ら Arに 切換え 、 且つ該脱 炭吹鍊 を ス ラ グ量 を 50 kg Ζ溶湯 Ton以下 と し つ つ 行い 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は A J? 等の脱酸 剤を投入 し 、 底吹 き 羽口 か ら Arを 0.5〜 5 Nm3 / 分 ♦ 溶 鋼 Ton供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間底吹 き 攪 • 拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(87) 脱炭吹鍊終了 後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1.〜 3 Ν ιπ 3 / 分 ♦ 溶鋼 Ton供給 し て行 う こ と を特徴 と"す る 請求の範囲 （86)記載の脱炭方法。 '
(88) 吹鍊に よ る 脱炭の進行 に従い 、 吹鍊工程途中 か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の 供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （88)ま た は （87)記載
• の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(89) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガ ス 吹込み 量 を Q .5Nm3 ノ 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を特 徴 と す る 請求の範囲 （86)， （87)ま た は （88)記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(90) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の N 2 ガス 吹込 み 量 を l Nm3 Z溶湯 Ton · 分以上と す る こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （86), (87)ま た は （88)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(91) 低窒素ス テ ン レ ス銅を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と 上吹 き ラ ン ス と を備えた容器内 の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 ロ カ、 ら N 2 を吹き 込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で溶 '湯攪拌用底吹き ガ ス及び脱炭用 0 2 希釈ガス を N 2 か ら A rに切換え . 該吹鎳終了後、 Fe -. Siま た は 等の脱酸剤を投 入 し、 溶銅を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(92) 吹鍊に よ る脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の 供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （91)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(93) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽口 か ら の不活性ガス吹込 み 量 を 0.5Νπι3 Z 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求の範囲 （91)ま た は （92)記載の高 Cr 溶銑の脱炭方法。 -
(94) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽口 か ら の 不活性ガス 吹込 み 量 を 1 Mm3 溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （91)ま た は （92)記載の 高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(95) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を 上 吹 き す る と と も に 、 底 吹 き 羽 口 か ら
N 2 を 吹 き 込 ん で溶銑 を 強攪拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で溶湯攪拌用底吹 き ガ ス ,及び脱炭.用 0 2 希釈ガ ス を. N 2 か ら Arに 切換 え 、 且つ -該脱炭吹鍊を ス ラ グ量を 5Qkg 溶湯 Ton 以下 と し つつ行 な い 、 該吹錁 ·終了後、 Fe - Siま た は Aj? 等の脱酸剤.を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法 ,
(96) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い 、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガ ス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求の範囲 （95)記載の高 Cr溶銑 の脱炭方法。
(97) 脱炭吹鍊時 の底吹 き 羽 口 か ら の 不活性ガス 吹込 み 量 を 0.5Nm3 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求の範囲 （95)ま た は （96)記載の 高 Cr 溶銑の脱炭方法。 _
(98) 脱炭吹鎳時の底吹 き羽口 か ら の不活性ガス吹込 み 量 を 1 Mm3 ノ 溶湯 Ton · 分以上と す る こ と を特 徵 と す る 請求の範囲 （95)ま た は （96)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(99) 低窒素ス テ ン レ ス耩を製造す る に 当 り 、 底吹き 羽 口 と上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内の 含 溶銑 に対 し、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら N 2 を吹 き込んで溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し、 脱炭途中で溶湯攪拌用底吹 き ガ ス及び脱炭用 0 2 希釈ガス を N 2 か ら Arに切換え 該吹鍊終了後 、 Fe - S iま た は A 等 © 脱酸剤 を 投入 し 、 底吹 き 羽口 か ら Arを 0.5〜 5 Nm3 '分 * 溶 鋼 Ton供給 し て溶绢を 5 〜 10分間底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(100) 脱炭吹鎳終了後 の 底吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 ι3 Z分 · 溶鏑 Ton供給 し て行 う こ と を特徵 と す る 請求め範囲 （99)記載の脱炭方法。
(101) 吹鍊に よ る 脱炭の進行 に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガ ス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供铪量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徴 と す る 請求 の 範囲 （99)ま た は （100)記 載の高 C r溶銑の脱炭方法。
(102) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガ ス 吹込 み 量 を Q .5Nra3 ノ 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求 の 範囲 （ 99 ) , ( 1 G 0〉ま た は （ 1 Q 1 )記 載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(103) 脱炭吹鍊時 の底吹 き 羽 口 か ら の 不活性ガス 吹込 み 量 を I Nm3 Z 溶 湯 Ton ， 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求 の 範囲 （ 99 ) . ( 100 )ま た は （ 101 )記載 の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(104) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き - '羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器 内 の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を 上 吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
N 2 を吹 き 込ん で溶銑を強攪拌す る こ と に よ り 脱 炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中で溶湯攪拌用底吹 き ガ ス及び脱炭用 0 2 希釈ガス を N 2 か ら A Γに 切換え . 且つ 該脱炭吹鍊 を ス ラ グ量を 50 kg;ノ溶湯 Ton以下 と し つ つ行 い 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は Aj? 等の脱酸剤を投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 N DI3 ノ 分 ♦ 溶銅 Ton供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間 底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭 方法。
(105) 脱 炭吹鍊終 了 後 の 底 吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 Μηι 3 Z分 ♦ 溶鋼 Ton供給 し て行 う こ と を特徴 と す る 請求の 範 囲 （104)記載の脱炭方法。
(106) 吹鍊 に よ る脱炭の進行に従い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込むよ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の範囲 （104)ま た は （105) 記載の高 溶銑の脱炭方法。
(107) 脱炭吹鍊時の底吹 き羽口か ら の不活性ガス 吹込 み 量 を 0.5Nm3 Z 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求の範囲 （104) , (105)ま た は （106) 記載の高 C r溶銑の脱炭；^法。
(108)-脱炭吹鍊時の底吹き羽口 か ら の不活性ガス 吹込 み量 を I Niii3 Z溶 '湯 Ton · 分以上 と する こ と を特 徵 と す る 請求の 範囲 （ 104) , ( 1 Q 5 )ま た は （ 106 )記 載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(109) 低窒素ス テ ン レ ス鑌を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た容器内 の 含 溶銑 に対 し、 上吹 き ラ ン ス力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
N 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強 攪 拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し、 脱炭途中、 溶鐧中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 wt %の範囲 と な っ た時期 に、 溶湯攪 拃底吹 き ガス及び脱炭用 0 2 希釈ガス を N 2 か ら Arに切換え、 該吹鍊終了後、 - Siま た は Ai? 等 の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼を Arに よ り 底吹 き 攪拌す る こ と を特徴 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(110) 吹鍊 に よ る 脱炭の進行 に従 い、 吹鍊工程途中か ら 上吹 き ガス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 ひ 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を 特徴 と す る 請求 の 範囲 （109)記載の 高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(111) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガス 吹込 み 量 を 0.5Nm3 Z 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を 特徴 と す る 請 求の 範囲 （ 109 )ま た は （ 11 ϋ )記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。 '
(112) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガ ス 吹込 み 量 を Ι Νιπ3 Z溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徴 と す る 請求 の 範囲 （ 109 )ま た は （ 110 )記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(113) 低窒素ス テ ン レ ス鋼を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹き ラ ン ス と を備え た 容器内 の 含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を 上吹 き す る と と も に 、 底 吹 き 羽 口 か ら
N 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強 攪 拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中、 溶鋼中 〔 C 〕 量 力く 0.8〜 2. G w t % の範囲 と な っ た 時期 に 、 溶湯攪 拌用底吹 き ガ ス及び脱炭用 0 2 希釈ガ ス を N 2 か ら Arに 切 換 え 、 且 つ 該 脱 炭 吹 鍊 を ス ラ グ量 を 50kg Ζ溶湯 Ton 以下 と し つつ行な い、 該吹鍊終了 後、 Fe - Siま た は Aj? 等の脱酸剤を投入 し 、 溶鋼 を Arに よ り 底吹 き攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr 溶銑の脱炭方法。
(114) 吹鍊に よ る 脱炭の進行 に従い、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガ ス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 0 2 の供铪量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を特徵 と す る 請求の 範囲 （113)記載の高 Cr溶 銑の脱炭方法。
(115) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガス吹込 み 量 を 0.5Νπι3 溶 湯 Τοιι · 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求の範囲 （ 113 )ま た は （ 114 )記載の 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(116) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガス 吹込 み 量を l Nm3 Z溶湯 Ton♦ 分以上 と す る こ と を特 徴 と す る 請求の 範囲 （113)ま た は （114)記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(117) 低窒素ス テ ン レ ス鏑を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽 口 と 上吹 き ラ ン ス と を備え た.容器内の含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス 力、 ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽口 か ら N 2 を 吹 き 込 ん で 溶 銑 を 強 攪 拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し 、 脱炭途中、 溶鋼中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 w t % の範囲 と な っ た時期 に、 溶湯攪 拌用底吹 き ガ ス及び脱炭用 0 2 希釈ガ ス を N 2 か ら Arに切換え 、 該吹鍊終了後、 Fe - Siま た は AJ? 等の脱酸剤を投入 し 、 底吹 き 羽 口 か ら Arを 0.5〜 5 Nra3 / 分 ♦ 溶鋼 Ton供給 し て溶鋼を 5 〜 10分間 底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭 方法。
(118) 脱炭 吹銶 終 了 後 の 底 吹 き 攪拌 を 、 Arを 1 〜 3 πι-3 /分 ， 溶鋼 Ton供袷 し て行 う こ と を特徵 と す る 請 求 の 範 囲 （117)記載の脱炭方法。 .-
(119) 吹銶 に よ る 脱炭の進行に従い 、 吹鍊工程途中 か ら 上吹 き ガス 中 の不活性ガ ス の割合を順次高 めつ つ脱炭用 0 2 の供給量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を 特徵 と す る 請求 の 範 囲 （11S)ま た は （117) 記載の高 C r溶銑の脱炭方法。 '
(120) 脱炭吹銶時の底吹 き 羽口 か ら の不活性ガス 吹込 ' み 量 を G .5Nm3 溶 湯 Ton * 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求 の 範囲 （116) , (117)ま た は （ 118) 記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(121) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の 不活性ガ ス 吹込 み量 を 1 Nra 3 / 溶 湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求 の 範 囲 （ 116 ) , ( 117 )ま た は （ 118 )記 載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(122) 低窒素ス テ ン レ ス鏑を製造す る に 当 り 、 底吹 き 羽口 と'上吹き ラ ン ス と を備え た容器内の含 Cr溶銑 に対 し 、 上吹 き ラ ン ス か ら 、 N 2 で希釈 し た脱炭 用 0 2 を 上吹 き す る と と も に 、 底吹 き 羽 口 か ら
N 2 を 吹 き 込 ん で 溶銑 を 強 攪 拌 す る こ と に よ り 脱炭吹鍊を開始 し、 脱炭途中、 溶鋼中 〔 C 〕 量 が 0.8〜 2.0 wt %の範囲 と な っ た時期 に 、 溶湯攪 拌用 底吹 き ガ ス 及 び脱炭用 0 2 希釈 ガ ス を N 2 力、 ら A rに ¾J換え 、 且つ 該脱炭吹鍊 を ス ラ グ量を 50kg Z溶湯 Ton以下と し つつ行い 、 該吹鍊終了後 Fe - Siま た は Ai? 等の脱酸剤を投入 し 、 底吹 き 羽 ロ カ、 ら Arを 0.5〜 5 Νιπ3 /分 * 溶鋼 Ton供耠 し て 溶銅を 5 〜 10分間底吹 き 攪拌す る こ と を特徵 と す る 高 Cr溶銑の脱炭方法。
(123) 脱炭吹鍊後の底吹き 攪拌を、 Arを 1 〜 3 Nm3 / 分 · 溶 網 Ton供給 して行 う こ と を特徵 と す る 請求 の 範 囲 （ 122 )記載の脱炭方法。
(124) 吹鍊に よ る 脱炭の進行に従い 、 吹鍊工程途中か ら上吹 き ガス 中の不活性ガス の割合を順次高めつ つ脱炭用 02 の供耠量を順次絞 り 込む よ う に し た こ と を 特徵 と す る 請求の 範囲 （122)ま た は （123) 記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(125) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガス 吹込 み 量 を 0.5NH13 Z 溶 湯 Τοη · 分以上 と す る こ と を 特徵 と す る 請求 の 範囲 （122) , (123)ま た は （124) 記載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
(126) 脱炭吹鍊時の底吹 き 羽 口 か ら の不活性ガス 吹込 み 量 を I Nm3 /溶湯 Ton · 分以上 と す る こ と を特 徵 と す る 請求の 範囲 （122) , (123)ま た は （124)記 載の高 Cr溶銑の脱炭方法。
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