CN1032034A - 高铬铁水的脱碳方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是关于控制高铬铁水中的铬在常压下氧 化损失并对该高铬铁水进行短时脱碳处理的方法。 该方法最基本的特征是，从顶吹氧管向容器内的高铬 铁水吹入用惰性气体稀释的脱碳用氧气，同时从底吹 风口吹入惰性气体对铁水进行强烈搅拌。其他的特 征是，在上述脱碳吹炼时，通过控制炉渣量而减少铬 氧化损失以及在上述脱碳吹炼后，还进行规定的脱氮 处理。因此，本发明在控制铬氧化损失的同时，以低 成本得到低氮高铬钢水。

Description

本发明是关于高铬铁水的脱碳方法
目前公知的高铬铁水的脱碳方法有氩氧脱碳法（AOD）、真空吹氧脱碳法（VOD）、转炉钢水真空吹氧脱碳法（VODC）、双管循环真空吹氧除气法（RH-OB）等。其中AOD法是在常压下从炉底吹入氧气和惰性气体的混合气体的方法;VOD法及VODC法是在真空下吹氧精炼的方法;RH-OB法则是在转炉中进行粗脱碳之后，再在RH脱气槽中进行真空吹氧精炼的方法。
但是，其中的AOD法有如下缺点，即由于此法是在常压下进行脱碳，而且是将氧直接吹入钢液中，因此铬氧化损失大，为此必须在炉渣中加入大量的硅铁、铝还原剂。
另外，VOD法、VODC法及RH-OB法的缺点是，这些方法是在真空下进行脱碳，尽管铬氧化损失小，但为了确保生产率，必须大量吹氧，因此就需要大容量的真空设备，这就增加了设备的投资。
另外，即使在常压下对高铬铁水进行脱碳吹炼，也必须向铁水中吹入大量的惰性气体来作为搅拌气体。通常可以采用的搅拌气体有氮气和氩气。但在制造低氮不锈钢时，由于氮气会增加钢中氮的浓度，因此不能用氮气，而不得不用昂贵的氩气。但大量使用氩气，又会带来增加成本的实际问题。鉴于上述原因，在制造低氮不锈钢时，往往采用易于脱氮的真空吹炼。
鉴于目前存在的上述问题，本发明的基本目的在于提供一种不必进行真空脱碳，不仅抑制铬氧化损失，而且在短时间内进行脱碳的方法。
另外，本发明的其他目的在于提供不仅能抑制铬氧化损失和缩短脱碳时间，而且不使用大量的氩气就能降低钢中的氮，以低成本制造低氮不锈钢的脱碳方法。
为此，本发明方法是将高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，然后从顶吹氧管将用惰性气体稀释的脱碳用的氧气吹到高铬铁水中，同时从底吹风口吹入惰性气体对铁水进行强烈搅拌。
用上述方法，既可在常压下抑制铬氧化损失又可在短时间内完成脱碳。
现有的AOD法是采用从炉底的风口吹入氧气的方法。本发明人经过研究认为：底吹氧气是增加铬氧化损失的重要原因。亦即，由于底吹氧增加了铁水的静压，因此提高了一氧化碳的分压。其结果使碳反应受阻，脱碳用的氧气使铬发生氧化。因此本发明的方法不采用炉底吹氧，而采用从顶吹氧管吹氧的方法。
但是，如果从顶吹氧管单吹纯氧仍然不能适当地防止铬的氧化损失。这是因为在吹氧管吹氧时所产生的火点处脱碳反应最为剧烈，但在只吹氧气时，使这部分的一氧化碳分压变得非常高，其结果阻碍了脱碳反应的进行，氧气使铬氧化。因此本发明是从顶吹氧管吹入用惰性气体（氮、氩等）稀释的氧气，因而降低了火点处一氧化碳的分压，促进了脱碳反应。
为了促使金属熔液与顶吹氧气混合，本发明又进一步从底吹风口吹入惰性气体（氮、氩），以对金属熔液进行强烈搅拌。这样，由于把底吹惰性气体的强烈搅拌和从顶吹氧管吹入的用惰性气体稀释的氧气相结合，因此可以抑制铬氧化损失并提高脱碳处理的效率。
在上述脱碳吹炼方法中，由于有效地抑制铬氧化损失，因此随着吹炼引起的脱碳过程进行，从吹炼过程中途要逐渐加大顶吹气体中的惰性气体的比例并缩小脱碳用氧气的供给量。
另外，脱碳吹炼过程中的炉渣量和铬氧化损失之间有很强的相依关系。进行上述的脱碳吹炼，每吨金属熔液产生不足50千克的炉渣，因此能有效地抑制铬氧化损失。
本发明特别是在制造低氮不锈钢时提供了一种不仅能抑制铬氧化损失，而且不使用大量的氩就能将钢中的氮控制在低量的脱碳方法。也就是为此所采取的第一种方法是在上述的脱碳吹炼完了之后，向钢水中加入硅铁或铝等脱氧剂并从底部吹入氩气进薪涟琛Ｕ庋捎谠诖盗锻炅酥螅诩尤胪蜒跫恋耐庇纸械状惦财涟瑁垢趸乖巴蜒酰蚨苡行У爻ジ种械牡?
另外，第二种方法是从顶吹氧管向容器内的高铬铁水吹入用氩气稀释的脱碳用的氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此进行脱碳吹炼。该脱碳吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并底吹氩气搅拌钢水。
这样，由于用氩气作脱碳用氧气的稀释气体，因而防止了在吸收氮最剧烈的吹氧管火点部分的氮吸收，降低了钢中的氮。
第三种方法是从顶吹氧管吹入用氮气稀释的脱碳用的氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此开始脱碳吹炼。在脱碳中途将脱碳用氧气的稀释气体由氮气换成氩气。该吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并底吹氩气搅拌钢水。第四种方法是在上述第三种方法的脱碳中途不仅将稀释气体而且将底吹气体由氮气换成氩气。
脱碳吹炼过程中，在脱碳反应剧烈进行的吹炼前期，钢中的氮量低。随着脱碳进行，脱碳速度减慢。在吹炼后期中的氮量显著增加，因此，如采用上述第三、第四种方法，可将氩气的使用量控制得较低，以求降低钢中的氮。
附图的简单说明。
图1示意地表示本发明方法的原理。
图2表示本发明方法及现有方法的底吹气体量与铬氧化损失之间的关系。
图3表示实施例1的金属熔液中铬、碳浓度、吹氧管顶吹气体量及底吹气体量随时间的变化。
图4表示本发明方法的脱碳范围与铬氧化损失之间的关系。
图5表示本发明实施例2的气体吹入条件。
图6表示实施例2的炉渣量对铬氧化损失的影响。
图7表示在实施例3中底吹氩气量对氩气吹洗时脱氮速度的影响。
图8表示在实施例4中的脱碳吹炼中，将吹炼稀释气体和底吹气体的种类由氮气换成氩气时，钢水中的〔C〕值及吹炼结束后钢水中的〔N〕值之间的关系。
图中（1）为顶吹氧管，（2）为底吹风口。
下面详细说明本发明。
图1是示意地表示本发明，1为顶吹氧管，2为底吹风口。
本发明在常压下按下述条件进行脱碳处理。
（1）氧气供给是从专门的顶吹氧管1吹入，而不是从底吹风口吹入。
（2）从顶吹氧管1不是供给纯氧而是供给用惰性气体稀释的氧气。
（3）从底吹风口2吹入惰性气体进行强烈搅拌。
为了强烈搅拌金属熔液，必须吹入大量的惰性气体。具体说，为控制铬氧化损失量在1%以下或在0.5%以下，必须从底吹风口吹入超过0.5标准立方米/吨·分（吨·分：相当1吨金属熔液·每分）量或1标准立方米/吨·分量的气体。但如果气体量过多，又担心会产生铁水飞溅的问题。因此本发明吹入气体的量为0.5～5标准立方米/吨·分，最好是1～3标准立方米/吨·分。图2表示本发明方法底吹气体量和铬氧化损失量之间的关系（吹炼结束时铁水中〔C〕为0.05%左右的情况下），由于从底吹风口吹入大量的气体，氧气有效地用于脱碳反应，因而适当地抑制了铬氧化损失。另外，为进行比较，图2中还示出现有脱碳方法的底吹气体量与铬氧化损失之间的关系，例如在AOD等方法中，铬氧化损失相对于底吹气体量的比例是非常大的。
另外，从顶吹氧管吹氧意味着处理时间短，因此最好是大量吹氧。
作为本发明处理对象的高铬铁水是熔化铬铁所得到的铁水或用所谓的直接熔融还原所得到的铁水。
在本发明中将由上述任一种方法所得到的铬铁水用上述方法进行脱碳处理，即可以在同一炉铬铁水中合理而高生产率地实施从铬铁水生产出不锈钢的工艺。
在上述脱碳吹炼方法中，由于可适当地防止铬氧化损失，因此，随着碳含量降低，可减小吹氧量。但一般用顶吹氧管吹氧时，用同一喷嘴减小吹氧量，从降低吹入压力来看，减小吹氧量是有限度的，吹氧量最多只能减少至1/2左右。
为解决这个问题，随着脱碳进行，在吹炼过程中可逐渐增加顶吹气体中作为稀释用的惰性气体的比例，与此同时，可减少吹氧量。这样，既不会过于降低吹入压力，又可以减少吹氧量。
上述的增加惰性气体和减少吹氧量可以连续进行或分段进行。这些气体的具体吹入方式，例如从顶吹氧管吹入的气体量（O2+N2或Ar）一般控制在3标准立方米/吨·分，并且可以根据下列碳含量采用减少吹氧量等方法。
C：3%以上……3～4标准立方米/吨·分
C：3%以下～2%……2～3标准立方米/吨·分
C：2%以下～0.5%……1～2标准立方米/吨·分
C：0.5%以下……1标准立方米/吨·分
另外，吹炼时铁水中的〔C〕可通过累计氧量来推定或通过吹炼时取样铁水的凝固温度测定法等得知。
实施例1
使用转炉型容器，对5.5吨的18%铬铁水进行脱碳处理。图3示出该实施例的铁水中铬、碳浓度的变化及吹入的气体量。在该实施例中，脱碳处理时间约为40分钟，铁水中的碳量由6.7%降至0.038%。如该图所示，虽然脱碳已达到低碳区，但铬氧化损失是约为0.5%的极低值。
另外，在改变铁水的脱碳范围（条件与图3所示大致相同）实施本发明时，研究了其脱碳范围与铬氧化损失之间的关系。图4示出本发明方法与现有方法（AOD法、LD-OB法）相比较的结果。本发明实施例（每吨铁水产生约为40千克的炉渣）说明即使在低碳区，铬氧化损失也可被控制得很低。
在现有的脱碳处理方法中，为了控制铬氧化损失，需向炉渣中加入作为还原剂的硅铁。但加入硅铁后又会使基体金属液中含有大量的硅，因此在接着脱碳过程之后还需脱硅，这样就会产生对耐火材料极有害的氧化性炉渣的问题。为此，过去都是在炉渣中加入作为中和剂的CaO，以防止耐火材料损耗。但在这种操作中必然会产生大量的炉渣。
另外，在LD-OB法等方法中，需向铁水中加入作为热源用的炭材，但这样就会使铁水中的硫浓度增加。为此，在脱碳结束之后，在氧化铬还原的同时又必须进行脱硫，在提高脱硫性这点上也需要大量的炉渣。
因此，现有的脱碳吹炼是在产生大量炉渣的条件下进行的。但是关于其所产生的炉渣量对铬氧化损失的影响尤其未进行定量的详细研究。
对此，本发明人着眼于这种大量形成的炉渣，研究了炉渣量与铬氧化损失之间的关系。结果发现脱碳吹炼时产生的炉渣量与铬氧化损失之间有着很强的相依关系，在控制炉渣量的同时进行吹炼，具体说是一边将炉渣量控制在50千克/吨铁水以下，一边进行脱碳吹炼，可有效地降低铬氧化损失。
本发明由于将炉渣量控制在上述范围内，因而减少了铬氧化损失。其理由如下，即在脱碳处理时，顶吹氧气发生了下面的反应：
从上述（1）式和（2）式得到下列（3）式：
由此可以看出，由顶吹氧气所生成的Cr2O3被铁水中的碳还原。
在此为使还原作用即上述（3）式的反应向右进行，增加炉渣中的Cr2O3的浓度是重要的。为了增加Cr2O3的浓度，减少炉渣的总量是有效的。这样，上述（3）方的反应易于进行，其结果是促进Cr2O3的还原，有效地减少铬的损失。另外，由于构成炉体耐火材料（镁铬、镁碳、镁白云石等）的MgO的熔损，使炉渣中含有10～30%左右的MgO，由于MgO与Cr2O3结合成难熔的MgO·Cr2O3尖晶石，因此如果炉渣多，从这点看，熔于炉渣中的Cr2O3的浓度也会降低，难以产生还原作用。
而且可以看出，当炉渣量在50千克/吨铁水以下进行吹炼处理时，由于这种炉渣量的减少而带来的减少铬氧化损失的效果是极其显著的。
另外，不言而喻，当实施本发明的方法时，在要进行脱碳的铁水中只产生少量的〔Si〕、〔S〕，这对控制（减少）炉渣量来说是有利的。在这一点上，由于本发明的基本脱碳方式可以减少硅铁等还原剂的添加量，所以炉渣量的控制也是很容易的。
实施例2
使用转炉型容器，在产生不同量的炉渣的情况下，对5.5吨的18%铬铁水进行脱碳处理。进行脱碳处理时，从顶吹氧管吹入用氮气稀释的作脱碳用的氧气，同时从底吹风口吹入氮气。铁水脱碳处理时间约为40分钟，使其中的碳由6.5%降至0.03%。图5示出上述处理时吹入的气体量。
图6示出该实施例产生的炉渣量与铬氧化损失之间的关系。可以看出，该实施例中的炉渣量降低的同时也减少了铬氧化损失，特别是当炉渣量≤50千克/吨铁水（最好是≤40千克/吨铁水）时，铬氧化损失显著降低。
本发明人在用上述脱碳吹炼法制造低氮不锈钢时，在用氮气作为脱碳时的搅拌气体的前提下，对铁水的脱氮方法进行了研究。结果发现，脱碳结束后，在铁水中加入硅铁、铝等脱氧剂并底吹大量氩气进行吹洗处理，这样就可非常有效地进行铁水的脱氮。
一般硅铁和铝等是在脱碳结束后，为了还原炉渣中的铬及脱氧的目的而加入到铁水中的。但在本发明中，在加入上述脱氧剂的同时还要用底吹氩气进行搅拌。这样，既促进铬的还原及脱氧，又有效地除去钢中的氮。这是因为加入硅铁等脱氧剂使铁水脱氧（从70～150ppm脱至50ppm以下），同时氮也处于易于逸出的状态，再加上用氩气搅拌，因此氮气很容易从钢水中逸出而使钢脱氮。
上述底吹氩气量一般控制在0.5～5标准立方米/吨钢水·分，最好是1-3标准立方米/吨钢水·分，底吹氩气可进行5～10分钟左右。
另外，为将钢中的氮量控制在较低值，进行上述脱氮吹洗处理时，最好用氮气作脱碳吹炼时的底吹气体，用氩气作脱碳用氧气的稀释气体。脱碳吹炼时，在吹氧管的火点部分氮的吸收最为剧烈，因此如果用氮作稀释气体则会有大量的氮溶入铁水中。但是氩比氮贵，因此在本发明方法中只用少量的氩气作为可行的稀释气体，就可以有效地抑制氮浓度增加。而且在这样的脱碳吹炼结束之后，进行上述脱氮处理。
另外，关于钢中的氮，本发明人发现，在脱碳反应的活泼期，钢中的氮量低，随脱碳进行，从脱碳反应速度下降时起，钢中的氮量又显著增加。这是由于脱碳反应产生的一氧化碳气体吸收了钢中的氮又放出来的缘故。
因此，钢中〔C〕浓度越高脱碳速度越快。为此，作为脱碳用氧气的稀释气体特别是底吹气体，开始用氮气，在脱碳中途，从钢中的〔C〕降低时起，把氮气换成氩气继续进行脱碳，这样可以适当地降低制造成本。
也就是说，本方法是从顶吹氧管吹入用氮稀释的脱碳用氧气，同时以从底吹风口吹入的氮气强烈搅拌铁水，开始脱碳吹炼，在脱碳中途把脱碳用氧气的稀释气体由氮换成氩，该吹炼结束后，加入硅铁或铝等脱氧剂，用底吹氩气搅拌钢水。
另外还有一种方法是：从顶吹氧管吹入用氮气稀释的脱碳用氧气，同时以从底吹风口吹入的氮气强烈搅拌铁水，开始脱碳吹炼，在脱碳中途，把搅拌铁水用的底吹气体和脱碳用氧气的稀释气体由氮气换成氩气，该吹炼结束后，加入硅铁、铝等脱氧剂，用底吹氩气搅拌钢水。
在此脱碳用氧气的稀释气体和底吹气体由氮气换成氩气的时间，最好根据钢水中的〔C〕量进行选择。具体如图8所示，最好在钢水中〔C〕量在0.8～2.0%（重量）的范围内时进行由氮气向氩气的转换。上述转换气体的时间如果过早，相应地就必须使用大量的昂贵氩气而提高成本。因此最好在钢水中〔C〕量在2.0%（重量）以下时转换气体。另一方面，如果转换气体的时间过迟（碳浓度太低）则会如图8所示，得不到充分的脱氮效果。所以转换气体最好是在钢水中〔C〕在0.8%（重量）以上时进行。
实施例3
使用带有顶吹氧管及底吹风口的转炉型容器，用以下的（A）～（E）的方法，对高铬铁水进行脱碳吹炼之后，进行氩气吹洗（加入硅铁+氩底吹），制造含Cr18%、C0.05%的不锈钢水。
（A）脱碳吹炼
顶吹气体：O2+N2（稀释）
底吹气体：N2（2标准立方米/吨钢水·分）
氩气吹洗：
底吹气体：Ar（0.1标准立方米/吨钢水·分）
（B）脱碳吹炼
顶吹气体：O2+N2（稀释）
底吹气体：N2（2标准立方米/吨钢水·分）
氩气吹洗：
底吹气体：Ar（0.5标准立方米/吨钢水·分）
（C）脱碳吹炼
顶吹气体：O2+N2（稀释）
底吹气体：N2（2标准立方米/吨钢水·分）
氩气吹洗：
底吹气体：Ar（1标准立方米/吨钢水·分）
（D）脱碳吹炼
顶吹气体：O2+N2（稀释）
底吹气体：N2（2标准立方米/吨钢水·分）
氩气吹洗：
底吹气体：Ar（2标准立方米/吨钢水·分）
（E）脱碳吹炼
顶吹气体：O2+Ar（稀释）
底吹气体：N2（2标准立方米/吨钢水·分）
氩气吹洗：
底吹气体：Ar（2标准立方米/吨钢水·分）
图7表示底吹氩气量对氩气吹洗过程的脱氮速度的影响。根据图7，在任何情况下都可以用氩气吹洗使钢水进行有效地脱氮。特别是当氩气量为2标准立方米/吨钢水·分（D）、吹洗时间为4～5分钟时，大致上能达到规定的氮500～600ppm范围。另外，脱碳时用氩气作氧气的稀释气体（E）时，脱碳结束时的N浓度大约是（A）～（D）的1000ppm的二分之一，因此，较短时间的氩气吹洗就能达到上述规定的范围。
实施例4
使用带有顶吹氧管和底吹风口的转炉型容器，用以下的（a）、（b）方法，将高铬铁水脱碳吹炼后，进行氩气吹洗（加入硅⒌状惦财阒瞥蒀r18%、C0.05%的不锈钢钢水。
（a）脱碳吹炼    顶吹气体
脱碳初期用氮气作为脱碳用氧气的稀释气体，在吹炼中途，在钢水中的不同〔C〕值条件下将氮气换成氩气。
氩气吹洗    氩气的供给：
供气量：2标准立方米/吨钢水·分
供气时间：5分钟
（b）脱碳吹炼    顶吹气体：
脱碳初期用氮气作为脱碳用氧气的稀释气体及底吹气体，在吹炼中途，在钢水中的不同〔C〕值条件下，将氮气换成氩气。
氩气吹洗    氩气的供给：
供气量：2标准立方米/吨钢水·分
供气时间：5分钟
图8示出脱碳用氧气的稀释气体及底吹气体的气体种类    转换时〔C〕对脱碳吹炼结束时钢水中〔N〕的影响。
表1示出氩气吹洗后钢水中的〔N〕浓度（脱碳吹炼时由N2→Ar的转换是在钢水的〔C〕＝1%时进行的）。从表中可以看出，用本发明方法可以很容易地得到〔N〕浓度在200ppm以下的低氮不锈钢。
表1
符号 脱碳吹炼后钢水中的（N） 氩气吹洗后钢水中的（N）
（a) 500ppm 130ppm
(b) 150ppm 50ppm
本发明方法适用于过去普遍使用的熔化铬铁所得到的高铬铁水的脱碳。另外，近年来提出了直接从铬矿石和铬矿球团得到高铬铁水，即所谓的铬熔融还原法，本发明方法也可适用于用这种熔融还原法所得到的高铬铁水的脱碳处理。

Claims (30)

1、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，该高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，从顶吹氧管向高铬铁水吹入用惰性气体稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入惰性气体对铁水进行强烈搅拌。
2、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，熔化装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内的铬铁并将其作为高铬铁水，从顶吹氧管向高铬铁水吹入用惰性气体稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入惰性气体对铁水进行强烈搅拌。
3、按照权利要求1或2所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，将炉渣量控制在50千克/吨铁水以下，进行脱碳吹炼。
4、按照权利要求1或2所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，随着吹炼时脱碳进行，从吹炼过程中途逐渐增加顶吹气体中惰性气体的比例，同时减少脱碳用氧气的供给量。
5、按照权利要求1或2所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，从底吹风口吹入的惰性气体量控制在0.5标准立方米/吨铁水·分以上。
6、按照权利要求1或2所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，从底吹风口吹入的惰性气体量控制在1标准立方米/吨铁水·分以上。
7、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在生产低氮不锈钢时，高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，从顶吹氧管向高铬铁水吹入用惰性气体稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此对铁水进行脱碳吹炼，在该吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并从底吹风口吹入氩气对钢水进行搅拌。
8、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在生产低氮不锈钢时，高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，从顶吹氧管向高铬铁水吹入用氩气稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此对铁水进行脱碳吹炼，在该吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并从底吹风口吹入氩气对钢水进行搅拌。
9、按照权利要求7或8所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，将炉渣量控制在50千克/吨铁水·分以下，进行脱碳吹炼。
10、按照权利要求7或8所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以0.5～5标准立方米/吨钢水·分吹入氩气5～10分钟进行搅拌。
11、按照权利要求10所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以1～3标准立方米/吨钢水·分吹入氩气进行搅拌。
12、按照权利要求7或8所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，随着吹炼时脱碳进行，从吹炼过程中途逐渐增加顶吹气体中氩气的比例，同时减少脱碳用氧气的供给量。
13、按照权利要求7或8所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时从底吹风口吹入的氮气量控制在0.5标准立方米/吨铁水·分以上。
14、按照权利要求7或8所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时，从底吹风口吹入的氮气量控制在1标准立方米/吨铁水·分以上。
15、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在生产低氮不锈钢时，高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，从顶吹氧管吹入用氮气稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此开始铁水脱碳吹炼，在脱碳中途将脱碳用氧气的稀释气体由氮气换成氩气，在该吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并从底吹风口吹入氩气搅拌钢水。
16、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，将炉渣量控制在50千克/吨铁水以下，进行脱碳吹炼。
17、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以0.5～5标准立方米/吨钢水·分吹入氩气5～10分钟进行搅拌。
18、按照权利要求17所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以1～3标准立方米/吨钢水·分吹入氩气进行搅拌。
19、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在脱碳过程中途对脱碳用氧气的稀释气体的转换是在钢水中〔C〕量为0.8～2.0%（重量）的范围内时进行的。
20、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，随着吹炼时脱碳进行，从吹炼过程中途逐渐增加顶吹气体中惰性气体的比例，同时逐渐减少脱碳用氧体的供给量。
21、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时，从底吹风口吹入的氮气量控制在0.5标准立方米/吨铁水·分以上。
22、按照权利要求15所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时，从底吹风口吹入的氮气量控制在1标准立方米/吨铁水·分以上。
23、高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在生产低氮不锈钢时，高铬铁水装在带有底吹风口和顶吹氧管的容器内，从顶吹氧管吹入用氮气稀释的脱碳用氧气，同时从底吹风口吹入氮气对铁水进行强烈搅拌，以此开始铁水脱碳吹炼，从脱碳中途将搅拌铁水用的底吹气体和脱碳用氧气的稀释气体由氮气换成氩气，在该吹炼结束后，再加入硅铁或铝等脱氧剂并从底吹风口吹入氩气搅拌钢水。
24、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，将炉渣量控制在50千克/吨铁水以下，进行脱碳吹炼。
25、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以0.5～5标准立方米/吨钢水·分吹入氩气5～10分钟进行搅拌。
26、按照权利要求25所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼结束后，从底吹风口以1～3标准立方米/吨钢水·分吹入氩气进行搅拌。
27、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，在脱碳中途对搅拌铁水用的底吹气体和脱碳用氧气稀释气体的转换是在钢水中〔C〕量在0.8～2.0%（重量）的范围内时进行的。
28、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，随着吹炼时脱碳进行，从吹炼过程中途逐渐增加顶吹气体中惰性气体的比例，同时逐渐减少脱碳用氧气的供给量。
29、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时，从底吹风口吹入的惰性气体量控制在0.5标准立方米/吨铁水·分以上。
30、按照权利要求23所述的高铬铁水的脱碳方法，其特征在于，脱碳吹炼时，从底吹风口吹入的惰性气体量控制在1标准立方米/吨铁水·分以上。
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