TWI816189B - 黏貼帶 - Google Patents

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Abstract

本發明提供抑制層合剝落、改善手切割性，改善層合層與基布之接合力，此外使黏貼帶具有剛性與伸張性之黏貼帶，該黏貼帶係包含藉由經紗及緯紗構成之基布、配置於該基布之其中一面之層合層、及配置於該基布之另一面之黏著劑層，該黏貼帶係(A)層合層係藉由含有聚乙烯之熱塑性樹脂所構成，黏著劑層係藉由將天然橡膠或合成橡膠作為主成分之橡膠系黏著劑所構成，經紗係聚酯製仿毛加工紗，或(B)該黏著劑層係藉由天然橡膠、合成橡膠或天然橡膠與合成橡膠之混合物作為主成分之橡膠系黏著劑所構成，該層合層係從該基布側算起具有第一層合層與第二層合層，該第一層合層含有低密度聚乙烯及、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，該第二層合層含有低密度聚乙烯及高密度聚乙烯。

Description

黏貼帶
本發明係關於適合使用於捆包、養護等用途的黏貼帶。
黏貼帶被廣泛地使用於農業、土木、建築、運輸等廣泛的領域中作為材料之固定用、捆紮用、或塗裝遮蔽用。此外，對於如此之黏貼帶，要求具備能黏貼於各種對象之黏著性或適當之基材強度、為了改善作業上之便利性之以手切割的容易性(手切割性)、或剝離性。 作為如此之改良了手切割性之黏貼帶，專利文獻1中揭示使用對於將複絲單獨編織而得之經紗插入將熱塑性樹脂作為主要材料之扁平紗作為緯紗形成而得之基布，於其表面及背面層合熱塑性樹脂，且於其單面或兩面塗布感壓性黏著劑的黏貼帶。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本特開2002-294189號公報
[發明所欲解決之課題]
黏貼帶，一般是如上述般地將基布之表面以熱塑性樹脂之層合層被覆，介隔打底劑層形成黏著劑層之結構，將該結構之黏貼帶捲繞而製成製品。 此處，將黏貼帶黏貼於被貼合體並撕開時，有時有黏著劑殘留於被貼合體(以下，也將該現象稱為「黏著劑殘留」。)、或層合層從經卷繞之黏貼帶剝落之情事(以下，也將層合層從基布剝落之現象稱為「層合剝落」。)。
以往之黏貼帶，為了抑制在回捲黏貼帶之輥時產生的翹曲(捲曲)、或抑制將黏貼帶回捲後，張力釋放時產生之寬度方向之翹曲(反翹)、或抑制層合剝落，而於基布之兩面形成層合層使基布與層合層成為一體。此外，為了防止黏著劑殘留，於基布與黏著劑層之間配置層合層，且於該層合層之表面塗布打底劑。此等係黏貼帶之生產步驟之複雜化、層合層之多層化等，會成為黏貼帶之製造成本增加的原因。
此外，層合層之多層化因為導致黏貼帶之厚度增加，故在捲繞黏貼帶時，亦會產生卷徑增加、捲繞體之重量增加而運輸成本增加等之問題。 此處，若為了降低材料成本或製造成本等而將層合層製成單層、或減少層合層之樹脂量、黏著劑量，則會使基布與層合層之間、或基布與黏著劑層之間的接合力降低，容易產生黏著劑殘留或層合剝落。 此外，對於捆包用或養護用之黏貼帶，為了有效率地進行捆包作業或養護作業，要求不使用剪刀或切割機等切割工具而能藉由手輕易地切割黏貼帶的性質(以下，將不使用切割工具來切割黏貼帶之操作稱為「手切割」或「手剪切」，將基於該點的性能稱為「手切割性」)。
以往之黏貼帶，於基布之經紗使用經實施假撚加工之複絲紗(以下也稱為「假撚紗」。)，故黏貼帶之長度方向之強度提升，但亦會產生手切割性變差，在手切割時需要大的力道、或於切割面出現未充分切割之經紗而產生起毛等的問題。 此外，假撚紗因為紗直徑大，故為了使構成基布之紗不會暴露於黏貼帶之層合層表面或黏著劑表面，需要使用包埋該紗之量之層合樹脂或黏著劑來將該紗包埋至樹脂內等，會成為黏貼帶之材料成本增加的原因。
另一方面，若基布與層合層之接合力降低，則構成基布之經紗與緯紗之交點之固定力亦會降低，故會產生手切割時之切割的平直性受損、或層合層從基布剝離，損害手切割性等的問題。 另外，對於黏貼帶，在進行黏貼或撕開時要求一定之剛性(Stiffness)或伸張性(Anti-drape stiffness)，若為了降低製造成本而減少黏貼帶之層數、或使層合層變薄，則黏貼帶會失去剛性或伸張性，產生黏貼帶之操作性降低等的問題。 [解決課題之手段]
為了解決此等課題，本發明提供以下態樣之黏貼帶。 (A)一種黏貼帶，含有：基布、配置於該基布之一面的層合層、及配置於該基布之另一面之黏著劑層；黏貼帶之基布係藉由經紗及緯紗構成之織布或編布，層合層係藉由含有聚乙烯之熱塑性樹脂所構成，黏著劑層係藉由將天然橡膠、合成橡膠或天然橡膠與合成橡膠作為主成分之橡膠系黏著劑所構成，經紗係聚酯製仿毛加工紗。 (B)一種黏貼帶，含有：基布、及配置於該基布之一面之層合層、及配置於該基布之另一面之黏著劑層；基布係藉由經紗及緯紗構成之織布或編布，黏著劑層係藉由將天然橡膠、合成橡膠或天然橡膠與合成橡膠之混合物作為主成分之橡膠系黏著劑所構成、層合層係具有第一層合層及第二層合層，該第一層合層含有低密度聚乙烯、及乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，該第二層合層含有低密度聚乙烯及高密度聚乙烯，第一層合層配置於基布側，第二層合層配置於背面側。 [發明之效果]
本發明之一態樣之黏貼帶係藉由使用將聚酯製仿毛加工紗作為經紗之基布，與以含有聚乙烯之熱塑性樹脂構成之層合層及以橡膠系黏著劑構成之黏著劑層組合，而總厚度變薄，可抑制層合剝落、黏著劑殘留，手切割性優良，且製造之容易性、材料使用量減少而能降低成本。
此外，本發明之其他態樣之黏貼帶，係藉由令第一層合層為低密度聚乙烯與、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物之混合物，可改善基布與層合層之接合力且抑制層合剝落。此外，藉由層合層係與基布牢固地接合，基布之經紗與緯紗之交點係牢固地接合，改善黏貼帶之手切割性。
本發明之一態樣之黏貼帶係藉由於基布側疊層由將熔融溫度低之低密度聚乙烯作為主成分之樹脂構成之第一層合層，層合層係滲透至基布之纖維間，可改善層合層與基布之接合力。 本發明之一態樣之黏貼帶，係藉由於構成第一層合層之低密度聚乙烯添加乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，可改善第一層合層之熱黏接力(熱黏性)，可更改善層合層與基布之接合力。
將聚乙烯對於基布進行層合加工時，使用熔融溫度低且延展性高之低密度聚乙烯，就生產性的方面為有利。然而，對於黏貼帶要求一定之剛性與伸張性，在層合層僅以低密度聚乙烯構成之情況、或使用與第一層合層相同之混合樹脂之情況，則無法獲得該剛性與伸張性。因此本發明係藉由於第二層合層添加高密度聚乙烯，使黏貼帶具有剛性與伸張性。
此外，只有高密度聚乙烯則熔融溫度高，與第一層合層之接合力降低。因此，本發明之黏貼帶，係藉由疊層將低密度聚乙烯作為主成分且添加了乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物的第一層合層、及將高密度聚乙烯作為主成分且添加了低密度聚乙烯的第二層合層，可改善層合層與基布之接合力，且使黏貼帶具有剛性與伸張性。
＜基布＞ 本發明之黏貼帶中使用之基布，可使用藉由長纖維之經紗及緯紗構成之織布或編布。織布之織組織可因應切割方向或強度等作為目的之各種特性從平織、斜紋織、緞織等適當地選擇。此外，本發明之黏貼帶中使用之編布係具有以經紗及緯紗之其中一者形成連續的環，並將另一者插入該環中之組織的布。要將經紗、緯紗之何者形成環，基於作為目的之黏貼帶之以手切割所為之切割方向來決定即可，令與形成環之紗呈垂直之方向成為手切割之方向即可。此外，以下說明之經紗係其伸長方向配置為與黏貼帶之長度方向大致呈平行的紗，緯紗係指伸長方向配置為與黏貼帶之長度方向大致呈垂直的紗。
(經紗) 織布或編布之經紗的材質，可使用聚對苯二甲酸乙二酯(PET)或聚對苯二甲酸丁二酯(PBT)、聚對苯二甲酸丙二酯(PTT)、聚萘二甲酸乙二酯(PEN)、聚乳酸(PLA)等聚酯，此等之中尤其宜為具泛用性的PET。於經紗使用之聚酯製纖維，因為熔點比構成層合層之聚乙烯樹脂高，故可防止在對於基布進行層合加工時之紗的熔融或收縮等。此外，聚酯纖維係因為相較於聚丙烯(PP)、尼龍(Ny)等其他合成纖維係紗的伸度較低，故將黏貼帶朝寬度方向進行手切割時，可抑制經紗之伸長而抑制切割面之起毛或勾紗。
於經紗可使用通常之假撚紗或仿毛加工紗。仿毛加工紗係對於以熱塑性之長纖維所構成之絲紗予以加撚並熱定型後，經解撚而得者，跟假撚紗相比各個單紗係具有捲縮性，故單紗彼此的接觸少。因此，在手切割不會增加單紗之間之摩擦阻力，能以較弱之力道進行黏貼帶之手切割。本發明之一態樣係將聚酯製仿毛加工紗用來作為基布之經紗。
(緯紗) 於黏貼帶之基布使用之緯紗，只要是在不影響層合層及黏著劑層之形成的範圍，便沒有特別之制限，可使用於黏貼帶之基布一般所使用之纖維。亦可使用聚酯製仿毛加工紗。藉此，比起只有經紗為仿毛加工紗之情況，可更增加基布之單紗與層合層及黏著劑層的接合面積，可抑制黏著劑殘留或層合剝落。此外，比起只有經紗為仿毛加工紗之情況，可使基布之厚度變得更薄，可減低用以包埋基布之層合樹脂或黏著劑的量。另外，在於黏貼帶之縱方向也要求手切割性之情況，因為緯紗之切割強度降低故手切割性提升。
於黏貼帶之基布使用之緯紗，亦可使用聚乙烯製假撚紗。藉由令緯紗與層合層為同樣材質，可增加層合層與基布之接合力，可更抑制層合剝落。 使用於黏貼帶之基布的緯紗，亦可使用聚乙烯製扁平紗。藉由令緯紗與層合層為同樣材質，可增加層合層與基布之接合力，可更抑制層合剝落。此外，藉由令緯紗為扁平紗，可增加層合層及黏著劑層與基布的接合面積，可更抑制層合剝落或黏著劑殘留。
針對於經紗使用以往之假撚紗、與使用本發明中使用之仿毛加工紗之情況的不同點，使用圖1表示之纖維方向之剖面的概念圖進行說明。 如圖1(a)所示，假撚紗2係藉由假撚加工使單紗1密集地形成1根的紗，故假撚紗2之厚度a的尺寸大。相對於此，仿毛加工紗3因為有解撚，故在後述對於基布形成層合層或形成黏著劑層時，如圖1(b)所示紗會成為扁平，仿毛加工紗3之厚度a’尺寸變得比a尺寸更小。
若於黏著劑之表面有基布之經紗或緯紗露出，則黏貼帶之黏著面中之黏著劑之面積減少，故黏貼帶之黏著力降低。此外，若於層合層之表面有基布之經紗或緯紗暴露，則於層合層之表面產生凹凸，會產生將黏貼帶黏貼於被黏著體時的外觀不良、或有汙垢附著於該凹凸部等的問題。另外，若於黏著劑或層合層之表面有基布之經紗或緯紗露出，則在黏貼帶之保存時或使用時之環境條件導致露出之紗吸水、吸濕時，水分會侵入至層合層與基布之間或黏著劑層與基布之間，層合層或黏著劑層與基布的接合力降低。
為了防止此等之問題，有需要將基布以層合層及黏著劑層包埋，使基布不會出現於層合層及黏著劑層之表面。於該情況，仿毛加工紗係用於該包埋之樹脂量或黏著劑量比假撚紗的少，於圖2(b)所示使用了仿毛加工紗3之情況的層合層4的厚度b’與黏著劑層5之厚度c’的合計，係比圖2(a)所示之使用了假撚紗2之情況的層合層4的厚度b與黏著劑層5之厚度c之合計更小。因此，形成層合層4需要的樹脂量或形成黏著劑層5需要的黏著劑量變少，相較於使用了假撚紗之情況能抑制材料成本。 另外，藉由於經紗使用仿毛加工紗使手切割性提升，且藉由將層合層及黏著劑層薄層化，亦可使切割層合層或黏著劑層時的切割強度降低，更改善手切割性。
緯紗，可因應對於黏貼帶要求之性能來選擇假撚紗或仿毛加工紗、扁平紗等。 將假撚紗用於緯紗之情況，因為與為仿毛加工紗之經紗的強度差大，故相較於將黏貼帶沿長度方向進行手切割，沿寬度方向進行手切割較為容易，改善將黏貼帶沿寬度方向進行手切割時的平直性。 將仿毛加工紗用於緯紗之情況，相較於只有經紗使用了仿毛加工紗之情況，基布之厚度變得更薄，能更減少使用於層合層之樹脂或黏著劑的量而使黏貼帶變薄。此外，在對於黏貼帶之長度方向也要求手切割性之情況，藉由於緯紗使用仿毛加工紗，則長度方向之斷裂強度降低而改善手切割性。
另外，藉由於緯紗使用仿毛加工紗，亦可獲得基布與層合層及黏著劑層的接合面積增加，有效地抑制黏著劑殘留或層合剝落之效果。 將扁平紗使用於緯紗之情況，則與仿毛加工紗之斷裂強度差變大，沿寬度手切割時的平直性提升。此外，藉由使用扁平紗，緯紗與層合層及黏著劑層的接合面積增加，亦可獲得有效地抑制黏著劑殘留或層合剝落的效果。
緯紗之材質可使用聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、聚對苯二甲酸丁二酯(PBT)等聚酯、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等聚烯烴、6尼龍、6,6尼龍等聚醯胺、嫘縈、銅氨纖維(cupra)等再生纖維、綿、麻等植物纖維等。此外，亦可使用將此等材質之纖維混紡而得之纖維。 此等材質中，若使用與層合層相同之聚乙烯，可提升基布與層合層之接合力，可更抑制層合剝落。此外，藉由使用聚乙烯纖維，可改善黏貼帶之長度方向之手切割性，或可改善層合加工時之加工安定性。
經紗之纖度宜為15丹尼以上、80丹尼以下，更宜為20丹尼以上、70丹尼以下。若經紗之纖度為15丹尼以上，則紗強度不會變得過低，基布之織加工變得容易。此外，在經紗之纖度為70丹尼以下時，則黏貼帶之手切割性不會降低。 構成經紗之單紗之纖度，宜為0.3丹尼以上、4丹尼以下，更宜為0.5丹尼以上、2丹尼以下。單紗之纖度為0.3丹尼以上之聚酯纖維係製成仿毛加工紗時亦可獲得充分之斷裂強度，可抑制對於基布進行層合加工時之加工性的降低。此外，藉由單紗之纖度為4丹尼以下，則切割所需要的力道不會增加，手切割性良好。
經紗之密度宜為每1英吋為20根以上、180根以下，更宜為50根以上、150根以下。20根以上時，則經紗密度不會變得過低，基布之長度方向之強度不會降低，對於基布形成層合層時的加工變得容易。此外，若經紗之密度為180根以下，則不會有經紗之根數過多使得在手切割時需要用力之情況，亦可抑制製造成本的上升。
緯紗中使用之纖維之纖度，在使用假撚紗、仿毛加工紗時，宜為30丹尼以上、250丹尼以下，更宜為50丹尼以上、200丹尼以下。緯紗之纖度為30丹尼以上時，可防止黏貼帶變得過薄，可抑制黏貼帶之操作性降低。在250丹尼以下時，可抑制於黏著劑層之表面產生凹凸而黏著性能降低之情事，此外，亦能夠抑制在將該凹凸包埋於樹脂時黏著劑量或樹脂量會增加而製造成本上升之情事。於緯紗使用扁平紗時，宜為50丹尼以上、500丹尼以下之纖度。50丹尼以上時，扁平紗不會變得過薄，可抑制層合加工時之紗的熱劣化，此外，在500丹尼以下時則扁平紗不會變得過厚，可抑制層合層或黏著劑層中使用之樹脂或黏著劑之量的增加而可防止黏貼帶之成本增加。
緯紗之密度，在使用假撚紗或仿毛加工紗時，宜為每1英吋為10根以上、100根以下，更宜為15根以上、70根以下。10根以上之情況，可抑制緯紗密度之降低，可維持基布之寬度方向之強度，容易進行於基布形成層合層時的加工，此外，不會損害手切割時之切割面的平直性。緯紗密度為100根以下時，緯紗之根數係在將黏貼帶沿長度方向以手切割時不會需要過多的力道，亦抑制製造成本。於緯紗使用扁平紗時，宜為每1英吋為5根以上、30根以下，更宜為8根以上、25根以下。5根以上時，可抑制緯紗密度的降低，可維持基布之寬度方向之強度，變得容易進行於基布形成層合層時之加工，此外，不會損害手切割時之切割面的平直性。30根以下時，緯紗之根數係在將黏貼帶沿長度方向進行手切割時不會需要過多的力道，亦抑制製造成本。
為了提升與層合層、黏著劑層之接合力，亦可對於基布之此等的形成面進行物理性或化學性之錨定處理。作為物理性處理，可列舉電暈處理、UV處理、濺鍍處理等，作為化學性處理，可列舉塗布選自有機鈦系、異氰酸酯系、聚乙烯亞胺系、聚丁二烯系等之樹脂的處理。
＜層合層＞ 本發明之黏貼帶中之層合層，係藉由含有聚乙烯之熱塑性樹脂所構成。 聚乙烯係熔點為100～150℃，相較於聚丙烯或聚對苯二甲酸乙二酯、尼龍等其他泛用之熱塑性樹脂係熔點較低。因此，於基布形成層合層時之樹脂之熔融溫度低，可抑制製造成本。 作為聚乙烯，可使用低密度聚乙烯(LDPE)、直鏈狀低密度聚乙烯(LLDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)等，亦可將此等之多種混合使用。藉由選擇低密度聚乙烯可改善與基布之黏接性，藉由選擇高密度聚乙烯可對於層合層賦予一定之硬度而改善黏貼帶之操作性等，根據樹脂構成之選擇可更展現對於黏貼帶所要求之各種特性。
本發明中，低密度聚乙烯係指密度超過0.911g/cm 3，且0.925g/cm 3以下之聚乙烯，高密度聚乙烯係指密度超過0.940g/cm 3之聚乙烯。此外，密度超過0.925g/cm 3，且0.940g/cm 3以下之中密度聚乙烯亦可作為高密度聚乙烯之一部分使用。
對於使用於層合層之聚乙烯樹脂添加乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)等，可更改善與基布之接合性。 具體而言，關於本發明之一態様的黏貼帶的層合層係第一層合層及第二層合層所構成，該第一層合層係將以LDPE作為主成分，並對於其添加EVA或EEA而得之混合物配置於基布側而得，該第二層合層係將以HDPE作為主成分，並對於其添加LDPE而得之混合物疊層於第一層合層而得。藉由該構成，可改善基布與層合層之接合力，且可使黏貼帶具有黏貼或撕開時需要的剛性與伸張性。
第一層合層中之LDPE之量A宜為60～95質量份，更宜為70～90質量份。此外，EVA或EEA之量B宜為5～40質量份，更宜為10～30質量份。此外，量A與量B之合計係100質量份。若量B為5質量份以上，則可獲得黏貼帶所需要之層合層與基布之充分的接合力。此外，雖然藉由使量B增加會改善基布與第一層合層之接合力，但EVA、EEA係相較於LDPE一般而言單價較高，伴隨著量B之增加製造成本也會增加。量B為40質量份以下，則可抑制製造成本的增加，且可成為能獲得黏貼帶所需要之層合層與基布之接合力的混合比。
第一層合層之樹脂量只要是可確保黏貼帶所要求之與基布之接合力的量即可，可為5g/m 2以上，宜為10g/m 2以上，更宜為20g/m 2以上。樹脂量之上限係因應黏貼帶要求之功能來決定即可。此外，若樹脂量變少，則有時有第一層合層之熱容量變小，與基布之接觸導致樹脂溫度降低，第一層合層與基布之間無法獲得足夠之接合力的情況。若樹脂量變得過多，因為樹脂之硬化需要時間，故生產速度降低，對於生產性造成影響。若為35g/m 2以下，則可抑制生產性之降低。
第二層合層中之HDPE之量C宜為55～90質量份，更宜為60～80質量份。LDPE之量D宜為10～45質量份，更宜為20～40質量份。此外，量C與量D之合計係100質量份。 若量C為55質量份以上，則可充分獲得黏貼帶所需要之剛性與伸張性。此外，若量D為10質量份以上，則可確保混合樹脂之流動性，可抑制層合加工之加工性的降低。此外，若為上述之構成比，則可抑制與第一層合層之接合力降低，可抑制層間剝離的產生。
第二層合層之樹脂量可因應黏貼帶所需要之剛性與伸張性來決定，通常為5g/m 2以上，宜為7g/m 2以上，更宜為10g/m 2以上。樹脂量之上限可因應對於黏貼帶要求之功能來決定。 第一層合層與第二層合層之樹脂量之總量係上述下限值之合計值以上，宜為30g/m 2以上，更宜為35g/m 2以上，進一步宜為40g/m 2以上。樹脂量之總量之上限可因應對於黏貼帶要求之功能來決定，考慮手切割性之觀點，樹脂量總量宜為60g/m 2以下，更宜為50g/m 2以下。
＜黏著劑層＞ 於黏著劑層，可使用將天然橡膠、合成橡膠或天然橡膠與合成橡膠之混合物作為主成分之黏著劑。橡膠系黏著劑因為相較於丙烯酸系黏著劑或聚矽氧系黏著劑係被黏著體選擇性較低，且與基布及層合層皆會牢固地接合，故可抑制黏著劑殘留。
就天然橡膠而言，可使用將天然橡膠乳膠以酸使其凝固並乾燥製成片狀的片狀橡膠、或將凝固後之小粒狀之橡膠經清洗、乾燥後，成形而得的塊狀橡膠等。
就片狀橡膠而言，有將片材邊煙燻邊乾燥而得之煙化膠片(RSS，Ribbed Smoked Sheet)或凝固物經水洗後，經熱風乾燥之縐布(crepe)等。RSS係因應色調或雜質之比例來區分等級。使用片狀橡膠來作為本發明之黏著劑成分之情況，可僅使用單一等級，亦可混合多種等級之片狀橡膠來使用。
就塊狀橡膠而言，在標準等級之外，還有經添加黏度安定劑之CV等級或、經添加抗變色劑之L等級等。使用塊狀橡膠作為本發明之黏著劑成分之情況，可僅使用單一等級，亦可混合多種等級之塊狀橡膠來使用。
就合成橡膠而言，有異戊二烯橡膠(IR)、丁二烯橡膠(BR)、苯乙烯丁二烯橡膠(SBR)等二烯系橡膠、丁基橡膠(IIR)或乙烯丙烯橡膠(EPM)、乙烯丙烯二烯橡膠(EPDM)等非二烯系橡膠等，可選擇符合黏貼帶使用之環境或黏貼帶所要求之黏著力等各種特性之合成橡膠來使用。本發明之黏著劑層中，亦可使用將天然橡膠與合成橡膠之混合物作為主成分之黏著劑。
於黏著劑，在作為主成分之橡膠系黏著劑以外，還可含有用以調整黏著力之填充劑或黏著賦予樹脂、作為黏著劑之軟化成分的塑化劑等。作為填充劑，可列舉重質碳酸鈣或碳黑、氧化鈦、滑石、纖維素粉末等，可單獨使用此等之一種或混合二種以上來使用。作為黏著賦予樹脂，可使用松香系樹脂、萜烯系樹脂、烴系樹脂、酚系樹脂等各種黏著賦予樹脂，可單獨使用此等之一種或組合二種以上使用。就塑化劑而言，可將鄰苯二甲酸系、間苯二甲酸系、對苯二甲酸系、己二酸系及它們的聚酯系塑化劑、磷酸系塑化劑、環氧系塑化劑等單獨地使用或組合二種以上使用。
黏著劑係在上述填充劑等以外，可含有本發明之領域中之公知之各種添加劑。就如此之添加劑而言，可列舉阻燃劑、顏料、抗老化劑、潤滑劑等，可含有此等之一種或二種以上之組合。
＜其他＞ 於層合層之與基布側相反的背面側塗布離模劑可形成背面處理層。藉由形成背面處理層，可防止在卷繞黏貼帶時有黏著劑殘留至層合層表面、或防止層合層從基布剝離的層合剝落。作為離模劑，可列舉長鏈烷基系離模劑(丙烯酸硬脂酯與丙烯酸、乙酸乙烯酯或丙烯腈的共聚物、硬脂基丙烯醯胺與丙烯腈或丙烯酸的共聚物、硬脂基乙烯基醚與丙烯酸、馬來酸酐、丙烯腈的共聚物等)或、加成反應型、縮合反應型、陽離子聚合型、自由基聚合型等聚矽氧系離模劑等。
＜製造方法＞ 黏貼帶之製造方法係沒有特別之限定，可使用公知之製造方法進行製造。例如，織成或編成基布後，對於其中一面進行含有聚乙烯之樹脂的層合加工。層合加工之方法，有將含有聚乙烯之樹脂進行熱熔融並擠製成形至基布、或將含有聚乙烯之樹脂之薄膜重疊至基布並進行熱壓接之方法。此外，對於基布之形成層合層之面，亦可進行改善基布與層合層之密接性之物理性或化學性之錨定處理。作為物理性處理，可列舉電暈處理、UV處理、濺鍍處理等，作為化學性處理，可列舉塗布選自有機鈦系、異氰酸酯系、聚乙烯亞胺系、聚丁二烯系等之樹脂的處理。
具體而言，本發明之一實施形態之黏貼帶之層合層係，首先將以LDPE作為主成分並對於其添加EVA或EEA而得之混合物經熱熔融後，藉由擠製成形等在基布表面形成第一層合層。然後，將以HDPE作為主成分並對於其添加LDPE而得之混合物經熱熔融後，藉由擠製成形等在第一層合層之背面側形成第二層合層。
然後，將另外混合調製之黏著劑組成物塗布於基布之與層合層相反側的面，形成黏著劑層。對於基布之形成黏著劑層的面，亦可進行用以改善基布與黏著劑層之密接性之物理性或化學性的錨定處理。作為物理性處理，可列舉電暈處理、UV處理、濺鍍處理等，作為化學性處理，可列舉塗布選自有機鈦系、異氰酸酯系、聚乙烯亞胺系、聚丁二烯系等之樹脂的處理。
可使用各種塗布裝置來形成黏著劑層。就塗布裝置而言，可舉例如壓延加工機、輥塗布器、模塗布器、唇式塗布器、繞線棒塗布器(Meyer bar coating)、凹版塗布器等。
使用圖3(a)至(c)來說明藉由上述方法所製造之本發明之一實施形態之黏貼帶10之構成。此等係示意性地展示緯紗配向方向之剖面(緯紗剖面)，簡化表示經紗6(仿毛加工紗3)。於圖3(a)記載使用假撚紗7作為緯紗之構成，於圖3(b)記載使用仿毛加工紗8作為緯紗之構成，於圖3(c)記載使用扁平紗9作為緯紗之構成。此等構成係使用仿毛加工紗3作為經紗6，使用假撚紗7、仿毛加工紗8或扁平紗9作為緯紗，將此等進行平織製成基布。於該基布之其中一面設置層合層4，於另一面設置黏著劑層5，進一步地於層合層之背面側10B塗布離模劑設置背面處理層11。
圖4係本發明之其他實施形態，示意性地展示使用2層之層合層作為層合層之黏貼帶20之經紗配向方向之剖面(經紗剖面)。 該黏貼帶20係下述者所構成：經紗12及緯紗13所構成之基布14、及配置於基布14之其中一面之層合層15、及配置於基布14之另一面之黏著劑層16。層合層15係第一層合層17及第二層合層18所構成，第一層合層17係由LDPE與EVA或EEA之混合物構成，第二層合層18係由HDPE與LDPE之混合物構成。此外，圖4表示之構成，係記載在為黏貼帶20之背面側20B之第二層合層的表面，形成了背面處理層19的例子。
此外，製得之黏貼帶係捲繞為輥狀並切割為預定之寬度，將側面以包裝材，例如聚乙烯薄膜予以保護，或者收納至聚乙烯薄膜之單個包裝內，藉此能以防止黏貼帶之側面與其它黏貼帶或捆包材料之接觸的狀態來裝箱。 [實施例]
以下，參照實施例來具體地說明本發明。惟，本發明不僅限定於此等實施例。此外，各原材料之物性值等係記載製造業者之型錄值等公布值。 實施例及比較例中使用之樹脂材料係如同下述。 LDPE：商品名「NUC8000」、NIHONUNICA公司製 HDPE：商品名「NUC8009」、NIHONUNICA公司製 EVA：商品名「E181L」、TOTAL公司製 EEA：商品名「EA101」、Dow Chemical公司製
實施例A1 使用纖度30丹尼、絲支數36根之聚對苯二甲酸乙二酯(PET)製仿毛加工紗作為經紗，使用纖度100丹尼、絲支數48根之PET製假撚紗作為緯紗，以經紗為78根/英吋、緯紗為18根/英吋之密度製作平織物來作為基布。 於該基布之其中一面，使用擠製層合機疊層低密度聚乙烯，形成層合層。黏著劑，係對於藉由揑和機經揑和之天然橡膠(RSS#3)100質量份，添加作為填充劑之重質碳酸鈣(Maruo Calcium Co., Ltd.製，平均粒徑12μm)160質量份、作為塑化劑之加工油(process oil)(EMG LUBRICANTS G.K.製，商品名「Mobiltherm 610」)30質量份、作為黏著賦予樹脂之脂肪族系烴樹脂(Zeon Corporation製，商品名「Quintone(註冊商標)R100」)100質量份、及揑和促進劑與抗老化劑合計1質量份，混合此等來調製。將該黏著劑使用壓延塗布機塗布至基布之形成了層合層之面之相反側的面，形成黏著劑層，獲得總厚度140μm之黏貼帶。為了製成基布不會暴露於層合層之表面的狀態所使用之樹脂量為40g/m 2，為了製成基布不會暴露於黏著劑層之表面的狀態所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A2 於層合層之背面側塗布長鏈烷基系離模劑(Lion Specialty Chemicals Co., Ltd.製，商品名「PEELOIL 1010」)，除此以外，以與實施例A1同樣的方式，獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A3 對於形成層合層前之基布實施電暈處理，除此以外，以與實施例A1同樣的方式，獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A4 對於形成層合層前之基布實施作為錨定處理的電暈處理，對於層合層之背面側塗布長鏈烷基系離模劑(Lion Specialty Chemicals Co., Ltd.製，商品名「PEELOIL 1010」)，除此以外，以與實施例A1同樣的方式獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A5 使用纖度100丹尼、絲支數48根之PET製仿毛加工紗作為緯紗，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度130μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為90g/m 2。
實施例A6 使用纖度100丹尼、絲支數48根之HDPE製假撚紗作為緯紗，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A7 作為緯紗，使用纖度300丹尼之HDPE製扁平紗，且密度為每1英吋17根，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度135μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
實施例A8 作為黏著劑，使用添加EPDM(住友化學公司製，商品名「ESPRENE#301」)100質量份、重質碳酸鈣(Maruo Calcium Co., Ltd.製，平均粒徑12μm)170質量份、環烷烴系加工油(Japan Sun Oil Co., Ltd製，商品名「SUNTHENE4240」)15質量份、脂肪族系烴樹脂(Zeon Corporation製，商品名「Quintone(註冊商標)N180」)30質量份及揑和促進劑、潤滑劑與抗老化劑合計2質量份，並將此等混合而得者，除此以外，以與實施例A5同樣的方式，獲得總厚度135μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為95g/m 2。
實施例A9 作為黏著劑，使用添加天然橡膠(RSS#3)70質量份、EPDM(住友化學公司製，商品名「ESPRENE#301」)30質量份、重質碳酸鈣(Maruo Calcium Co., Ltd.製，平均粒徑12μm)170質量份、環烷烴系加工油(Japan Sun Oil Co., Ltd製，商品名「SUNTHENE4240」)15質量份、脂肪族系烴樹脂(Zeon Corporation製，商品名「Quintone(註冊商標)N180」)30質量份及揑和促進劑、潤滑劑與抗老化劑合計2質量份，並將此等混合而得者，除此以外，以與實施例A5同樣的方式，獲得總厚度135μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
實施例A10 使用纖度15丹尼、絲支數12根之PET製仿毛加工紗作為經紗，除此以外，以與實施例A5同樣的方式獲得總厚度120μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為30g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
實施例A11 使用纖度75丹尼、絲支數48根之PET製仿毛加工紗作為經紗，除此以外，以與實施例A5同樣的方式獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
實施例A12 使用纖度75丹尼、絲支數24根之PET製仿毛加工紗作為經紗，除此以外，以與實施例A5同樣的方式獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為115g/m 2。
實施例A13 令經紗之密度為20根/英吋，除此以外，以與實施例A5同樣的方式獲得總厚度130μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A14 令經紗之密度為150根/英吋，除此以外，以與實施例A5同樣的方式獲得總厚度150μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為95g/m 2。
實施例A15 使用纖度30丹尼、絲支數36根之PET製仿毛加工紗作為經紗，使用纖度100丹尼、絲支數48根之HDPE製假撚紗作為緯紗，製成經紗為78根/英吋、緯紗為18根/英吋的密度，經紗成為獨立鏈編織來編成經編織物。使用該經編織物作為基布，除此以外，以與實施例A6同樣的方式獲得總厚度140μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
實施例A16 使用纖度30丹尼、絲支數36根之PET製仿毛加工紗作為經紗，使用纖度100丹尼、絲支數48根之PET製仿毛加工紗作為緯紗，以經紗為78根/英吋、緯紗為18根/英吋的密度製作平織物作為基布。對於該基布之其中一面，使用擠製層合機疊層高密度聚乙烯，進一步地，使用擠製層合機於其上疊層低密度聚乙烯形成層合層。然後，使用壓延塗布機於基布之另一面塗布與實施例A1同樣的黏著劑，形成黏著劑層而獲得總厚度130μm之黏貼帶。為了製成基布不會暴露於層合層之表面之狀態所使用之樹脂的總量為35g/m 2，為了製成基布不會暴露於黏著劑層之表面的狀態所使用之黏著劑量為90g/m 2。
比較例A1 使用經實施與實施例A4同樣之錨定處理的基布，使用實施例A1中使用之擠製層合機欲將PET樹脂進行層合加工時，熔融樹脂之延展性差，層合層之形成耗時，故試作中止。
比較例A2 使用經實施與實施例A4同樣之錨定處理的基布，使用實施例A1中使用之擠製層合機欲將PP樹脂進行層合加工時，熔融樹脂之延展性差，層合層之形成耗時，故試作中止。
比較例A3 使用纖度30丹尼、絲支數36根之PET製假撚紗作為經紗，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度145μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為45g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為110g/m 2。
比較例A4 使用纖度15丹尼、絲支數12根之PET製假撚紗作為經紗，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度130μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為35g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
比較例A5 使用纖度30丹尼、絲支數12根之6尼龍(PA6)製仿毛加工紗作為經紗，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度150μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為115g/m 2。
比較例A6 使用對於丙烯酸系黏著劑(綜研化學，SK Dyne 702L)每100g，添加硬化劑(綜研化學，L45)0.2g，以乙酸乙酯經調整黏度的黏著劑，除此以外，以與實施例A5同樣的方式，獲得總厚125μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為38g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為63g/m 2。
參考例A1 使用纖度100丹尼、絲支數96根之PET製仿毛加工紗作為經紗，經紗之密度為60根/英吋，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度160μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為55g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為125g/m 2。
參考例A2 使用纖度100丹尼、絲支數24根之PET製仿毛加工紗作為經紗，經紗之密度為60根/英吋，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度170μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為60g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為130g/m 2。
參考例A3 使用纖度36丹尼、絲支數36根之PET製仿毛加工紗作為經紗，經紗之密度為15根/英吋，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度130μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為40g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為100g/m 2。
參考例A4 使用纖度15丹尼、絲支數12根之PET製仿毛加工紗作為經紗，經紗之密度為190根/英吋，除此以外，以與實施例A4同樣的方式，獲得總厚度160μm之黏貼帶。用以形成層合層所使用之樹脂量為50g/m 2，用以形成黏著劑層所使用之黏著劑量為120g/m 2。
＜評價方法＞ 以上之實施例A1～A16、比較例A1～A6及參考例A1～A5獲得之黏貼帶之各種特性藉由以下方法進行評價。結果記載於表1～表4。 [評價用樣本之製作] 將實施例A1～A16、比較例A1～A6及參考例A1～A5獲得之黏貼帶之原料卷分割為卷量25m之捲繞品後，切割成50mm寬度作為評價用樣本。 [厚度] 基於JIS Z 0237：2009規定之厚度測定方法來測定黏貼帶之總厚度。
[黏著劑殘留] 依循JIS Z 0237：2009之黏著力之測定方法製作測定用樣本。將該樣本，於溫度23±1℃、相對溼度50±5%之環境下保存72小時後，藉由與對於試驗板180°撕開黏著力之測定方法同樣的方法，從試驗板剝離黏貼帶。目視觀察剝離後之試驗板，計數附著有黏著劑之試驗片之數目，基於以下之基準進行評價。 〇〇〇　未產生黏著劑殘留 〇〇　黏著劑殘留產生率未達3% 〇　黏著劑殘留產生率未達5% △　黏著劑殘留產生率未達10% ×　黏著劑殘留產生率10%以上
[層合剝落] 將捲繞狀態之評價樣本於溫度65℃、相對溼度80%之環境下保存24小時後，以手撕開1m的份量。目視觀察撕開後之黏貼帶，計數黏貼帶之層合層從基材剝離之試驗片的數目，基於以下之基準進行評價。 〇〇〇　未產生層合剝落 〇〇　層合剝落產生率未達3% 〇　層合剝落產生率未達5% △　層合剝落產生率未達10% ×　層合剝落產生率10%以上
[手切割性] 將50mm寬×25m卷之黏貼帶每隔1m進行手切割，計數於切割部產生之毛絲中，具有最長超過2mm之毛絲之切割部的數目。切割點之數目針對各樣本為100處。 〇〇〇　未產生起毛 〇〇　起毛產生率未達5% 〇　起毛產生率未達10% △　起毛產生率未達20% ×　起毛產生率20%以上
[撕裂強度] 從在切割為50mm寬前之黏貼帶之原料卷取得測定用樣本，依循JIS Z　0237：2009之撕裂強度之測定方法進行測定。
[表1]
表1 實施例A1 實施例A2 實施例A3 實施例A4 實施例A5 實施例A6 實施例A7 實施例A8
層合層 材質 LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE
樹脂量 40g/m 2 40g/m 2 40g/m 2 40g/m 2 35g/m 2 40g/m 2 35g/m 2 35g/m 2
背面處理 無 有 無 有 有 有 有 有
基材 構成 平織 平織 平織 平織 平織 平織 平織 平織
經紗 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋
緯紗 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 HDPE假撚紗 100d/48f 18根/英吋 HDPE扁平紗 300d 17根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋
錨定處理 無 無 有 有 有 有 有 有
黏著劑層 主劑 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 EPDM
黏著劑量 110g/m 2 110g/m 2 110g/m 2 110g/m 2 90g/m 2 110g/m 2 100g/m 2 95g/m 2
評價結果 總厚度 140μm 140μm 140μm 140μm 130μm 140μm 135μm 135μm
黏著劑 殘留 〇 〇 〇〇 〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇
層合剝落 〇 〇〇 〇〇 〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇
手切割性 〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇〇
撕裂強度 3.3N 3.3N 3.6N 3.7N 3.3N 3.6N 3.4N 3.2N
[表2]
表2 實施例 A9 實施例A10 實施例A11 實施例A12 實施例A13 實施例A14 實施例A15 實施例A16
層合層 材質 LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE LDPE HDPE+LDPE
樹脂量 35g/m 2 30g/m 2 40g/m 2 40g/m 2 35g/m 2 35g/m 2 40g/m 2 35g/m 2
背面處理 有 有 有 有 有 有 有 有
基材 構成 平織 平織 平織 平織 平織 平織 經編織物 平織
經紗 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 15d/12f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 75d/48f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 75d/24f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 20根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 150根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋
緯紗 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋 HDPE假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋
錨定處理 有 有 有 有 有 有 有 有
黏著劑層 主劑 EPDM 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠
天然橡膠
黏著劑量 100g/m 2 100g/m 2 100g/m 2 115g/m 2 100g/m 2 95g/m 2 100g/m 2 90g/m 2
評價結果 總厚度 135μm 120μm 140μm 140μm 130μm 150μm 140μm 130μm
黏著劑 殘留 〇〇〇 〇 〇〇〇 〇〇〇 〇〇 〇〇 〇〇 〇〇〇
層合剝落 〇〇〇 〇 〇〇〇 〇〇〇 〇 〇〇 〇〇 〇〇〇
手切割性 〇〇〇 〇〇〇 〇〇 〇 〇 〇 〇〇〇 〇〇〇
撕裂強度 3.2N 2.1N 4.5N 4.9N 2.7N 5.1N 3.4N 3.3N
[表3]
表3 比較例A1 比較例A2 比較例A3 比較例A4 比較例A5 比較例A6
層合層 材質 PET PP LDPE LDPE LDPE LDPE
樹脂量 - - 45g/m 2 35g/m 2 40g/m 2 38g/m 2
背面處理 有 有 有 有 有 有
基材 構成 平織 平織 平織 平織 平織 平織
經紗 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋 PET假撚紗 30d/36f 78根/英吋 PET假撚紗 15d/12f 78根/英吋 PA6仿毛加工紗 30d/12f 78根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 78根/英吋
緯紗 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/48f 18根/英吋
錨定處理 有 有 有 有 有 有
黏著劑層 主劑 - - 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 丙烯酸系
黏著劑量 - - 110g/m 2 100g/m 2 115g/m 2 63g/m 2
評價結果 總厚度 - - 145μm 130μm 150μm 125μm
黏著劑 殘留 - - 〇〇 △ △ ×
層合剝落 - - 〇 △ × 〇〇
手切割性 - - × △ × 〇〇
撕裂強度 - - 3.9N 3.0N - 3.0N
※比較例A5之撕裂強度因為經紗的延伸而無法測定。
[表4]
表4 參考例A1 參考例A2 參考例A3 參考例A4
層合層 材質 LDPE LDPE LDPE LDPE
樹脂量 55g/m 2 60g/m 2 40g/m 2 50g/m 2
背面處理 有 有 有 有
基材 構成 平織 平織 平織 平織
經紗 PET仿毛加工紗 100d/96f 60根/英吋 PET仿毛加工紗 100d/24f 60根/英吋 PET仿毛加工紗 30d/36f 15根/英吋 PET仿毛加工紗 15d/12f 190根/英吋
緯紗 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋 PET假撚紗 100d/48f 18根/英吋
錨定處理 有 有 有 有
黏著劑層 主劑 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠
黏著劑量 125g/m 2 130g/m 2 100g/m 2 120g/m 2
評價結果 總厚度 160μm 170μm 130μm 160μm
黏著劑殘留 〇〇 〇〇 〇 〇
層合剝落 〇〇〇 〇〇〇 △ 〇
手切割性 △ △ △ △
撕裂強度 5.6N 6.7N 2.8N 4.1N
實施例B1 使用纖度30丹尼、絲支數36根之聚對苯二甲酸乙二酯(PET)製仿毛加工紗作為經紗、使用纖度100丹尼、絲支數48根之PET製假撚紗作為緯紗，以經紗為78根/英吋，緯紗為18根/英吋之密度製作平織物作為基布。 將該基布之其中一面經電暈處理後，使用擠製層合機對於電暈處理面以樹脂量27g/m 2疊層LDPE80質量份及EVA20質量份(以下記載為構成比80：20)之混合樹脂形成第一層合層。之後，使用擠製層合機於第一層合層之表面以樹脂量13g/m 2疊層HDPE：LDPE=70：30(構成比)之混合樹脂形成第二層合層，對於第二層合層之表面塗布長鏈烷基系離模劑(Lion Specialty Chemicals Co., Ltd.製，商品名「PEELOIL 1010」)形成背面處理層。黏著劑係，對於經捏合之天然橡膠(RSS#3)100質量份，添加作為填充劑之重質碳酸鈣(Maruo Calcium Co., Ltd.製，平均粒徑12μm)160質量份、作為塑化劑之加工油(EMG LUBRICANTS G.K.製，商品名「Mobiltherm 610」)30質量份、作為黏著賦予樹脂之脂肪族系烴樹脂(Zeon Corporation製，商品名「Quintone(註冊商標)R100」)100質量份及揑和促進劑與抗老化劑合計1質量份，並混合此等來調製。將該黏著劑，使用壓延塗布機，對於基布之形成了層合層之面之相反側的面進行塗布並形成黏著劑層，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B2 將第一層合層之EVA替換為EEA，將構成比變更為LDPE：EEA=80：20，除此以外，以與實施例B1同樣的方式製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B3 將第一層合層之構成比變更為LDPE：EEA=60：40，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B4 將第一層合層之構成比變更為LDPE：EEA=95：5，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B5 將第二層合層之構成比變更為HDPE：LDPE=55：45，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B6 將第二層合層之構成比變更為HDPE：LDPE=90：10，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B7 將第一層合層之樹脂量變更為20g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為20g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B8 將第一層合層之樹脂量變更為10g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為30g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B9 將第一層合層之樹脂量變更為30g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為10g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B10 將第一層合層之樹脂量變更為33g/m 2，將第二層合層之樹脂量變更為7g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B11 將第一層合層之樹脂量變更為24g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為11g/m 2，層合層之總樹脂量變更為35g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度135μm之黏貼帶。
實施例B12 將第一層合層之樹脂量變更為30g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為15g/m 2，層合層之總樹脂量變更為45g/m 2，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度150μm之黏貼帶。
實施例B13 將第一層合層之樹脂量變更為5g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為35g/m 2，除此以外，以與實施例B1同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B14 將第一層合層之樹脂量變更為35g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為5g/m 2，除此以外，以與實施例B1同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
實施例B15 將第一層合層之樹脂量變更為20g/m 2，第二層合層之樹脂量變更為10g/m 2，除此以外，以與實施例B1同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
比較例B1 使用纖度30丹尼、絲支數36根之聚對苯二甲酸乙二酯(PET)製仿毛加工紗作為經紗，使用纖度100丹尼、絲支數48根之PET製假撚紗作為緯紗，以經紗為78根/英吋、緯紗為18根/英吋之密度製作平織物作為基布。將該基布之其中一面進行電暈處理後，使用擠製層合機對於電暈處理面以樹脂量40g/m 2疊層LDPE形成層合層。之後，對於層合層之表面塗布長鏈烷基系離模劑(Lion Specialty Chemicals Co., Ltd.製，商品名「PEELOIL 1010」)形成背面處理層。黏著劑係，對於經捏合機捏合而得之天然橡膠(RSS#3)100質量份，添加作為填充劑之重質碳酸鈣(Maruo Calcium Co., Ltd.製，平均粒徑12μm)160質量份、作為塑化劑之加工油(EMG LUBRICANTS G.K.製，商品名「Mobiltherm 610」)30質量份、作為黏著賦予樹脂之脂肪族系烴樹脂(Zeon Corporation製，商品名「Quintone(註冊商標)R100」)100質量份及揑和促進劑與抗老化劑合計1質量份，並將此等混合來調製。將該黏著劑使用壓延塗布機，塗布於基布之形成了層合層之面之相反側的面形成黏著劑層，製作總厚度135μm之黏貼帶。
比較例B2 將層合層使用之LDPE改為HDPE，除此以外，以與比較例B1同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
比較例B3 對於基布之電暈處理面以樹脂量27g/m 2疊層LDPE，更以樹脂量13g/m 2疊層LDPE，藉此形成層合層，除此以外，以與比較例B1同樣的方式製作總厚度140μm之黏貼帶。
比較例B4 對於基布之電暈處理面，以樹脂量27g/m 2疊層LDPE後，更以樹脂量13g/m 2疊層HDPE，藉此形成層合層，除此以外，以與比較例B1同樣的方式製作總厚度140μm之黏貼帶。
比較例B5 令第二層合層之樹脂僅為HDPE，除此以外，以與實施例B2同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
比較例B6 令第一層合層之樹脂僅為LDPE，除此以外，以與實施例B1同樣的方式，製作總厚度140μm之黏貼帶。
＜評價方法＞ 將實施例B1～B15及比較例B1～B6獲得之黏貼帶之各種特性藉由以下方法進行評價。結果記載於表5～表7。 [層合黏接力] 從經層合至基布之黏貼帶基材取得寬25mm×200mm之試驗片。將試驗片之基布與層合層從端部算起剝離約75mm，將基布側夾持約25mm至拉伸試驗機(JIS B 7721)之上側夾具。以夾持間隔100mm、拉伸速度300±30mm/min進行拉伸，測定從基布剝離層合層的負荷。
[反捲試驗] 將輥狀之黏貼帶以70℃×24小時進行加熱促進，以手迅速地將黏貼帶高速地捲出約1m之長度，確認有無黏貼帶背膠之層合剝落。 [硬挺度] 從黏貼帶取得測定用樣本，依循JIS P 8125之剛性試驗方法進行測定。 [撕裂強度] 從黏貼帶取得測定用樣本，依循JIS Z 0237：2009之撕裂強度之測定方法進行測定。
[手切割性] 將50mm寬×25m卷的黏貼帶每隔1m進行手切割，計算於切割部產生之毛絲中，具有最長超過2mm之毛絲的切割部的數目。切割點之數目針對各樣本係為100處。 〇　起毛產生率未達5% △　起毛產生率為5%以上、未達10% ×　起毛產生率為10%以上或無法以手切割
[表5]
表5 實施例B1 實施例B2 實施例B3 實施例B4 實施例B5 實施例B6 實施例B7 實施例B8
第二層合層 樹脂 構成 HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE
構成比 70:30 70:30 70:30 70:30 55:45 90:10 70:30 70:30
樹脂量[g/m 2] 13 13 13 13 13 13 20 30
第一層合層 樹脂 構成 LDPE:EVA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA
構成比 80:20 80:20 60:40 95:5 80:20 80:20 80:20 80:20
樹脂量[g/m 2] 27 27 27 27 27 27 20 10
層合層總樹脂量[g/m 2] 40 40 40 40 40 40 40 40
基布 平織 平織 平織 平織 平織 平織 平織 平織
黏著劑層 (主劑) 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠
黏貼帶總厚度[μm] 140 140 140 140 140 140 140 140
層合黏接力[N/25mm] 5 5.1 6.2 3.6 5.0 4.9 4.4 4.1
反捲試驗 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇
硬挺度[mN•m] 0.25 0.25 0.23 0.27 0.22 0.29 0.30 0.33
撕裂強度[N] 4.5 3.9 3.0 6.1 4.0 3.8 4.2 4.7
手切割性 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇 〇
[表6]
表6 實施例B9 實施例B10 實施例B11 實施例B12 實施例B13 實施例B14 實施例B15
第二層合層 樹脂構成 HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE HDPE:LDPE
構成比 70:30 70:30 70:30 70:30 70:30 70:30 70:30
樹脂量[g/m 2] 10 7 11 15 35 5 10
第一層合層 樹脂構成 LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EEA LDPE:EVA LDPE:EVA LDPE:EVA
構成比 80:20 80:20 80:20 80:20 80:20 80:20 80:20
樹脂量[g/m 2] 30 33 24 30 5 35 20
層合層總樹脂量[g/m 2] 40 40 35 45 40 40 30
基布 平織 平織 平織 平織 平織 平織 平織
黏著劑層(主劑) 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠
黏貼帶總厚度[μm] 140 140 135 150 140 140 140
層合黏接力[N/25mm] 5.5 5.7 5.7 5.1 3.1 5.5 5.1
反捲試驗 〇 〇 〇 〇 △ 〇 △
硬挺度[mN•m] 0.23 0.15 0.15 0.25 0.47 0.11 0.26
撕裂強度[N] 3.5 3.2 5.7 3.6 6.9 4.2 5.5
手切割性 〇 〇 〇 〇 △ △ △
[表7]
表7 比較例B1 比較例B2 比較例B3 比較例B4 比較例B5 比較例B6
第二層合層 樹脂構成 - - LDPE HDPE HDPE HDPE:LDPE
構成比 - - 100 100 100 70:30
樹脂量 [g/m 2] - - 13 13 13 13
第一層合層 樹脂構成 LDPE HDPE LDPE LDPE LDPE:EEA LDPE
構成比 100 100 100 100 80:20 100
樹脂量 [g/m 2] 40 40 27 27 27 27
層合層總樹脂量[g/m 2] 40 40 40 40 40 40
基布 平織 平織 平織 平織 平織 平織
黏著劑層(主劑) 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠 天然橡膠
黏貼帶總厚度 [μm] 135 140 140 140 140 140
層合黏接力[N/25mm] 1.5 1.1 2.0 1.6 4.0 1.9
反捲試驗 × × × × × ×
硬挺度[mN•m] 0.11 0.40 0.14 0.25 0.33 0.26
撕裂強度[N] × × × × 4.9 ×
手切割性 × × × × 〇 ×
於層合層未使用EVA或EEA之比較例B1～B4及B6，係基布與層合層之接合力弱，故在手切割時基布與層合層之間產生剝離，無法將黏貼帶沿寬度方向進行手切割(表7中，『手切割性』之評價為「×」)。反觀，於層合層使用了EVA或EEA之實施例B1～B15係能進行手切割，且切割部之起毛亦少。此外，比較例B5係，黏貼帶之手切割性並無問題，但在反捲試驗中第一層合層與第二層合層之間產生層間剝離。
此外，比較例B1～B4及B6，係在撕裂強度之測定中樣本未產生破裂，無法進行撕裂強度之測定，實施例B1～B15係可進行撕裂強度之測定，其測定值亦為較小之值。 另外，可知於第一層合層使用了EVA或EEA之實施例，係層合黏接力比比較例B1～B4及B6更高，即使在於基布之兩面未配置層合層之情況，基布與層合層係牢固地接合。
a,b,c,a’,b’,c’:厚度 1:單紗 2:假撚紗 3:仿毛加工紗 4:層合層 5:黏著劑層 6:經紗 7:假撚紗 8:仿毛加工紗 9:扁平紗 10,20:黏貼帶 10B,20B:背面側 11,19:背面處理層 12:經紗 13:緯紗 14:基布 15:層合層 16:黏著劑層 17:第一層合層 18:第二層合層
[圖1](a)、(b)比較假撚紗與仿毛加工紗之概念圖。 [圖2](a)、(b)於基布形成層合層及黏著劑層時的概念圖。 [圖3](a)～(c)展示本發明之一實施形態之黏貼帶之剖面的示意圖。 [圖4]展示本發明之另一實施形態之黏貼帶之剖面的示意圖。
12:經紗
13:緯紗
14:基布
15:層合層
16:黏著劑層
17:第一層合層
18:第二層合層
19:背面處理層
20:黏貼帶
20B:背面側

Claims (10)

  1. 一種黏貼帶，含有：基布、配置於該基布之一面的層合層、及配置於該基布之另一面之黏著劑層；該基布係藉由經紗及緯紗構成之織布或編布，該經紗之纖度為15丹尼以上、80丹尼以下，密度為每1英吋為20根以上、180根以下，該緯紗為假撚紗、仿毛加工紗或扁平紗，該緯紗為假撚紗或仿毛加工紗時，纖度為30丹尼以上、250丹尼以下，密度為每1英吋為10根以上、100根以下，該緯紗為扁平紗時，纖度為50丹尼以上、500丹尼以下，密度為每1英吋為5根以上、30根以下，該層合層係藉由含有聚乙烯之熱塑性樹脂所構成，該黏著劑層係藉由將天然橡膠作為主成分之橡膠系黏著劑所構成，該經紗係聚酯製仿毛(woolly)加工紗。
  2. 如請求項1之黏貼帶，其中，該緯紗係聚酯製仿毛加工紗。
  3. 如請求項1之黏貼帶，其中，該緯紗係聚乙烯製假撚紗。
  4. 如請求項1之黏貼帶，其中，該緯紗係聚乙烯製扁平紗。
  5. 一種黏貼帶，含有：藉由經紗及緯紗構成之基布、及配置於該基布之一面之層合層、及配置於該基布之另一面之黏著劑層；該經紗之纖度為15丹尼以上、80丹尼以下，密度為每1英吋為20根以上、180根以下，該緯紗為假撚紗、仿毛加工紗或扁平紗，該緯紗為假撚紗或仿毛加工紗時，纖度為30丹尼以上、250丹尼以下，密度為每1英吋為10根以上、100根以下，該緯紗為扁平紗時，纖度為50丹尼以上、500丹尼以下，密度為每1英吋為5根以上、30根以下，該黏著劑層係藉由將天然橡膠、合成橡膠或天然橡膠與合成橡膠之混合物作為主成分之橡膠系黏著劑所構成、該層合層係從該基布側算起具有第一層合層及第二層合層，該第一層合層含有低密度聚乙烯及、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，該第二層合層含有低密度聚乙烯及高密度聚乙烯。
  6. 如請求項5之黏貼帶，其中，該第一層合層中，該低密度聚乙烯之量A係60~95質量份，該乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物之量B為5~40質量份，惟，量A與量B之合計係100質量份。
  7. 如請求項5之黏貼帶，其中，該第二層合層中，該高密度聚乙烯之量C係55~90質量份，該低密度聚乙烯之量D係10~45質量份，惟，量C與量D之合計係100質量份。
  8. 如請求項6之黏貼帶，其中，該第二層合層中，該高密度聚乙烯之量C係55~90質量份，該低密度聚乙烯之量D係10~45質量份，惟，量C與量D之合計係100質量份。
  9. 如請求項5至8中任一項之黏貼帶，其中，該第一層合層之樹脂量係10g/m2以上、35g/m2以下，該層合層之總樹脂量係30g/m2以上。
  10. 如請求項5至8中任一項之黏貼帶，其中，該第二層合層之樹脂量係10g/m2以上、35g/m2以下，該層合層之總樹脂量係30g/m2以上。
TW110136606A 2020-10-06 2021-09-30 黏貼帶 TWI816189B (zh)

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