CN116323192A

CN116323192A - 粘合带

Info

Publication number: CN116323192A
Application number: CN202180068298.8A
Authority: CN
Inventors: 浅井雄志; 细野骏; 小川晋二; 小林贤太郎; 堀内吉史; 安迪·罗马迪; 艾伦·索伦蒂·马赫萨
Original assignee: Teraoka Seisakusho Co Ltd
Current assignee: Teraoka Seisakusho Co Ltd
Priority date: 2020-10-06
Filing date: 2021-09-30
Publication date: 2023-06-23
Also published as: WO2022075201A1; TWI816189B; KR20230074808A; JPWO2022075201A1; TW202223040A

Abstract

为了提供抑制层压剥离、手撕性提高、使层压层与基布的接合力提高、而且使粘合带具有刚度、拉伸度的粘合带，上述粘合带包含由经纱和纬纱形成的基布、配置于上述基布的一个面的层压层、以及配置于上述基布的另一面的粘合剂层，(A)层压层由包含聚乙烯的热塑性树脂形成，粘合剂层由以天然橡胶或合成橡胶为主成分的橡胶系粘合剂形成，经纱为聚酯制仿毛加工纱；或者(B)上述粘合剂层由以天然橡胶、合成橡胶或天然橡胶与合成橡胶的混合物为主成分的橡胶系粘合剂形成，上述层压层从上述基布侧起具有第一层压层和第二层压层，上述第一层压层包含低密度聚乙烯、以及乙烯‑乙酸乙烯酯共聚物或乙烯‑丙烯酸乙酯共聚物，上述第二层压层包含低密度聚乙烯和高密度聚乙烯。

Description

粘合带

技术领域

本发明涉及适合用于梱包、养护等用途的粘合带。

背景技术

作为农业、土木、建筑、搬运等广泛领域中的材料的固定用、捆束用、或者涂装掩蔽用，广泛使用粘合带。另外，对于这样的粘合带，要求具备能够贴附于多种对象的粘合性、适度的基材强度、用于提高作业上的便利性的用手切断的容易性(手撕性)、剥离性。

作为这样的改良了手撕性的粘合带，在专利文献1中公开了一种粘合带，其使用在将复丝独立编织而得的纵纱中插入以热塑性树脂为主材的扁平纱线作为横纱而形成的基布，在其表面和背面层压热塑性树脂，在其单面或两面涂布有压敏性粘合剂。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-294189号公报

发明内容

发明要解决的课题

粘合带通常为将上述那样的基布的表面用热塑性树脂的层压层覆盖、隔着底涂剂层形成粘合剂层的结构，将该结构的粘合带卷绕而制成产品。

在此，在将粘合带贴附于被贴合体并撕开时，有时粘合剂残留于被贴合体(以下，也将该现象称为“粘合剂残留”。)、或层压层从经卷绕的粘合带剥离(以下，也将层压层从基布剥离的现象称为“层压剥离”。)。

对于以往的粘合带，为了抑制将粘合带的卷退卷时产生的翘曲(卷曲)、将粘合带退卷后松弛张力时产生的宽度方向的翘曲(反翘)、或抑制层压剥离，在基布的两面形成层压层而将基布与层压层一体化。另外，为了防止粘合剂残留，在基布与粘合剂层之间配置层压层，且在该层压层的表面涂布底涂剂。这些成为粘合带的生产工序的复杂化、将层压层多层化等粘合带的制造成本增大的要因。

另外，层压层的多层化会导致粘合带的厚度的增大，因此，在卷绕粘合带时，还产生卷径增加、卷绕体的重量增加而输送成本增大的问题。

在此，如果为了降低材料成本、制造成本等而将层压层单层化、或者减少层压层的树脂量、粘合剂量，则基布与层压层、基布与粘合剂层的接合力降低，容易产生粘合剂残留、层压剥离。

另外，对于梱包用、养护用的粘合带，为了有效地进行梱包作业、养护作业，要求能够在不使用剪刀、切割器等切断工具的情况下用手容易地切断粘合带的性质(以下，将在不使用切断工具的情况下切断粘合带的操作称为“手撕”或“手切”，将基于此的性能称为“手撕性”)。

对于以往的粘合带而言，由于使用了对基布的经纱实施了假捻加工而得的复丝纱(以下，也称为“假捻纱”。)，所以粘合带的长度方向的强度提高，但手撕性变差，还产生手撕时需要较强的力、或在切断面出现未被充分切断的经纱而产生起毛这样的不良情况。

另外，假捻纱由于纱直径大，所以为了使构成基布的纱不出现在粘合带的层压层表面、粘合剂表面，需要使用包埋该纱的量的层压树脂、粘合剂将该纱包埋于树脂内等，成为粘合带的材料成本增加的要因。

另一方面，如果基布与层压层的接合力降低，则构成基布的经纱与纬纱的交点的固定力也降低，因此产生手撕时切断的平直性受损、或层压层从基布剥离而手撕性受损这样的问题。

此外，对于粘合带，在进行贴附、撕开时要求一定的刚度(Stiffness)、拉伸度(日文：ハリ)(Anti-drate stiffness)，但如果为了降低制造成本而减少粘合带的层数、或使层压层变薄，则粘合带的刚度、拉伸度会消失，产生粘合带的操作性降低这样的问题。

用于解决课题的手段

为了解决这些课题，在本发明中，提供以下方式的粘合带。

(A)一种粘合带，其包含基布、配置于基布的一个面的层压层、以及配置于基布的另一面的粘合剂层，粘合带的基布是由经纱和纬纱形成的织布或针织布，层压层由包含聚乙烯的热塑性树脂形成，粘合剂层由以天然橡胶或合成橡胶为主成分的橡胶系粘合剂形成，经纱为聚酯制仿毛加工纱。

(B)一种粘合带，其包含基布、配置于基布的一个面的层压层、以及配置于基布的另一面的粘合剂层，基布是由经纱和纬纱形成的织布或针织布，粘合剂层由以天然橡胶、合成橡胶或天然橡胶与合成橡胶的混合物为主成分的橡胶系粘合剂形成，层压层具有包含低密度聚乙烯和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物的第一层压层、以及包含低密度聚乙烯和高密度聚乙烯的第二层压层，第一层压层配置于基布侧，第二层压层配置于背面侧。

发明效果

本发明的一方式的粘合带通过使用以聚酯制仿毛加工纱作为经纱的基布，与由包含聚乙烯的热塑性树脂形成的层压层和由橡胶系粘合剂形成的粘合剂层进行组合，由此总厚度薄，层压剥离、粘合剂残留得到抑制，手撕性优异，制造的容易性、材料使用量的减少所带来的成本降低成为可能。

另外，本发明的另一方式的粘合带通过使第一层压层为低密度聚乙烯与乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物的混合物，由此能够提高基布与层压层的接合力而抑制层压剥离。另外，通过层压层与基布强力接合，从而基布的经纱与纬纱的交点强力接合，粘合带的手撕性提高。

本发明的一方式的粘合带通过将由以熔融温度低的低密度聚乙烯为主成分的树脂形成的第一层压层层叠于基布侧，从而层压层渗透至基布的纤维间，能够提高层压层与基布的接合力。

本发明的一方式的粘合带通过在构成第一层压层的低密度聚乙烯中添加乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，从而第一层压层的热粘接力(热粘性)提高，能够进一步提高层压层与基布的接合力。

当在基布上层压加工聚乙烯时，使用熔融温度低且延展性高的低密度聚乙烯在生产率方面是有利的。但是，对粘合带要求一定的刚度、拉伸度，在仅由低密度聚乙烯形成层压层的情况下、或使用与第一层压层同样的混合树脂的情况下，无法得到该刚度、拉伸度。因此，在本发明中，通过在第二层压层中加入高密度聚乙烯，从而使粘合带具有刚度、拉伸度。

需要说明的是，如果仅为高密度聚乙烯，则熔融温度高，与第一层压层的接合力降低。因此，本发明的粘合带通过将以低密度聚乙烯为主成分并添加有乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物的第一层压层、与以高密度聚乙烯为主成分并添加有低密度聚乙烯的第二层压层进行层叠，从而提高层压层与基布的接合力，并且使粘合带具有刚度、拉伸度。

附图说明

图1是对假捻纱与仿毛加工纱进行比较的概念图。

图2是在基布上形成有层压层和粘合剂层时的概念图。

图3是展示本发明的一实施方式的粘合带的截面的概略图。

图4是展示本发明的另一实施方式的粘合带的截面的概略图。

具体实施方式

＜基布＞

本发明的粘合带中使用的基布可以使用由长纤维的经纱和纬纱形成的织布或针织布。织布的织组织可以根据切断方向、强度等作为目的的各特性从平纹组织、斜纹组织、缎纹组织等中进行选择。另外，本发明的粘合带中使用的针织布是具有由经纱和纬纱中的一者形成连续的环、并将另一者穿过该环而成的组织的布。关于在经纱、纬纱中的哪一者形成环，基于作为目的的粘合带的利用手撕的切断方向来决定即可，将与形成环的纱垂直的方向设为手撕的方向即可。需要说明的是，以下说明的经纱是其伸长方向被配置为与粘合带的长度方向大致平行的纱，纬纱是指伸长方向被配置为与粘合带的长度方向大致垂直的纱。

(经纱)

织布、针织布的经纱的材质使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚乳酸(PLA)等聚酯，这些之中，特别优选具有通用性的PET。经纱中使用的聚酯制纤维的熔点比构成层压层的聚乙烯树脂更高，因此，能够防止对基布进行层压加工时的纱的熔融、收缩等。另外，聚酯纤维与聚丙烯(PP)、尼龙(Ny)等其他合成纤维相比，纱的伸长率更低，因此，在将粘合带沿宽度方向手撕时，能够抑制经纱的伸长而抑制切断面的起毛、绽线。

经纱可以使用通常的假捻纱、仿毛加工纱。所谓仿毛加工纱，是对由热塑性的长纤维形成的长丝纱进行加捻并热定形后、解捻而得的，与假捻纱相比，各单纱具有卷缩性，因此单纱彼此的接触少。因此，在手撕时不增加单纱间的摩擦阻力，能够以弱的力进行粘合带的手撕。在本发明的一方式中，使用聚酯制仿毛加工纱作为基布的经纱。

(纬纱)

粘合带的基布中使用的纬纱只要在不影响层压层和粘合剂层的形成的范围内就没有特别限制，可以使用粘合带的基布中通常使用的纤维。也可以使用聚酯制仿毛加工纱。由此，与仅将经纱设为仿毛加工纱的情况相比，能够进一步增加基布的单纱与层压层和粘合剂层的接合面积，能够抑制粘合剂残留、层压剥离。另外，与仅将经纱设为仿毛加工纱的情况相比，能够进一步减薄基布的厚度，能够削减用于包埋基布的层压树脂、粘合剂的量。此外，在粘合带的纵向也要求手撕性的情况下，纬纱的切断强度降低，因此手撕性提高。

粘合带的基布中使用的纬纱可以使用聚乙烯制假捻纱。通过将纬纱设为与层压层相同的材质，从而层压层与基布的接合力增加，能够更加抑制层压剥离。

粘合带的基布中使用的纬纱可以使用聚乙烯制扁平纱线。通过将纬纱设为与层压层相同的材质，从而层压层与基布的接合力增加，能够更加抑制层压剥离。另外，通过将纬纱设为扁平纱线，从而层压层和粘合剂层与基布的接合面积增加，能够更加抑制层压剥离、粘合剂残留。

对于经纱使用以往的假捻纱与经纱使用本发明中使用的仿毛加工纱时的差异，使用图1所示的纤维方向的截面的概念图进行说明。

如图1的(a)所示，假捻纱2通过假捻加工而使单纱1密集地形成1根纱，因而假捻纱2的厚度即a尺寸大。与此相对，由于仿毛加工纱3被解捻，因而在后述向基布进行层压层的形成、粘合剂层的形成时，如图1(b)所示，纱成为扁平，仿毛加工纱3的厚度a’尺寸变得比a尺寸更小。

如果基布的经纱、纬纱在粘合剂的表面露出，则粘合带的粘合面中的粘合剂的面积减少，因此粘合带的粘合力降低。另外，如果在层压层的表面出现基布的经纱、纬纱，则在层压层的表面产生凹凸，产生将粘合带贴附于被粘物时的外观不良、在该凹凸部附着污垢等不良情况。此外，如果基布的经纱、纬纱在粘合剂、层压层的表面露出，则在因粘合带的保存时、使用时的气氛条件而露出的纱吸水、吸湿的情况下，水分侵入层压层与基布之间或者粘合剂层与基布之间，层压层或粘合剂层与基布的接合力降低。

为了防止这些不良情况，需要用层压层和粘合剂层包埋基布，使基布不出现在层压层和粘合剂层的表面。在该情况下，仿毛加工纱的用于该包埋的树脂量、粘合剂量比假捻纱更少，使用图2(b)所示的仿毛加工纱3时的层压层4的厚度b’与粘合剂层5的厚度c’的合计小于使用图2(a)所示的假捻纱2时的层压层4的厚度b与粘合剂层5的厚度c的合计。因此，层压层4的形成所需的树脂量、粘合剂层5的形成所需的粘合剂量变少，与使用假捻纱的情况相比，能够抑制材料成本。

此外，除了通过在经纱使用仿毛加工纱来提高手撕性以外，通过使层压层和粘合剂层薄层化，也能够降低将层压层、粘合剂层切断时的切断强度，手撕性更加提高。

纬纱可以根据粘合带所要求的性能来选择假捻纱、仿毛加工纱、扁平纱线等。

在将假捻纱用于纬纱的情况下，与作为仿毛加工纱的经纱的强度差变大，因此，与将粘合带在长度方向上手撕相比，将粘合带在宽度方向上手撕变得更容易，将粘合带在宽度方向上手撕时的平直性提高。

在将仿毛加工纱用于纬纱的情况下，与仅经纱使用仿毛加工纱的情况相比，基布的厚度进一步变薄，能够进一步减少层压层中使用的树脂、粘合剂的量而使粘合带变薄。另外，在粘合带的长度方向也要求手撕性的情况下，通过纬纱使用仿毛加工纱，从而长度方向的断裂强度降低而手撕性提高。

此外，通过纬纱使用仿毛加工纱，从而还可得到基布与层压层和粘合剂层的接合面积增加、有效地抑制粘合剂残留、层压剥离的效果。

在将扁平纱线用于纬纱的情况下，与仿毛加工纱的断裂强度差变大，沿宽度方向手撕时的平直性提高。另外，通过使用扁平纱线，从而还可得到纬纱与层压层和粘合剂层的接合面积增加、有效地抑制粘合剂残留、层压剥离的效果。

纬纱的材质可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)等聚酯、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等聚烯烃、尼龙6、尼龙6,6等聚酰胺、人造丝、铜氨纤维等再生纤维、棉、麻等植物纤维等。另外，也可以使用将这些材质的纤维混纺而成的纤维。

在这些材质中，如果使用与层压层同样的聚乙烯，则基布与层压层的接合力上升，能够更加抑制层压剥离。另外，通过使用聚乙烯纤维，能够提高粘合带的长度方向的手撕性、或提高层压加工时的加工稳定性。

经纱的纤度优选为15旦尼尔以上且80旦尼尔以下，进一步优选为20旦尼尔以上且70旦尼尔以下。如果经纱的纤度为15旦尼尔以上，则纱强度不会变得过低，基布的织加工变得容易。另外，在经纱的纤度为70旦尼尔以下的情况下，粘合带的手撕性不会降低。

构成经纱的单纱的纤度优选为0.3旦尼尔以上且4旦尼尔以下，进一步优选为0.5旦尼尔以上且2旦尼尔以下。单纱的纤度为0.3旦尼尔以上的聚酯纤维在制成仿毛加工纱时也可充分地得到断裂强度，能够抑制对基布进行层压加工时的加工性的降低。另外，通过单纱的纤度为4旦尼尔以下，从而切断所需的力不会增加，手撕性良好。

经纱的密度优选为每1英寸为20根以上且180根以下，进一步优选为50根以上且150根以下。在20根以上的情况下，经纱密度不会变得过低，基布的长度方向的强度不会降低，在基布上形成层压层时的加工变得容易。另外，如果经纱的密度为180根以下，则不会有经纱的根数变得过多而在手撕时需要用力的情况，也能够抑制制造成本的上升。

在使用假捻纱、仿毛加工纱的情况下，纬纱中使用的纤维的纤度优选为30旦尼尔以上且250旦尼尔以下，进一步优选为50旦尼尔以上且200旦尼尔以下。在纬纱的纤度为30旦尼尔以上的情况下，能够防止粘合带变得过薄，能够抑制粘合带的操作性降低。在250旦尼尔以下的情况下，能够抑制在粘合剂层的表面产生凹凸而抑制粘合性能降低，另外，还能够抑制在将该凹凸包埋于树脂时粘合剂量、树脂量增加而抑制制造成本上升。在纬纱使用扁平纱线的情况下，优选为50旦尼尔以上且500旦尼尔以下的纤度。在50旦尼尔以上的情况下，扁平纱线不会变得过薄，能够抑制层压加工时的纱的热劣化，另外，在500旦尼尔以下的情况下，扁平纱线不会变得过厚，能够抑制层压层、粘合剂层中使用的树脂、粘合剂的量的增加而防止粘合带的成本增加。

关于纬纱的密度，在使用假捻纱、仿毛加工纱的情况下，每1英寸优选为10根以上且100根以下，进一步优选为15根以上且70根以下。在10根以上的情况下，能够抑制纬纱密度的降低，能够维持基布的宽度方向的强度，在基布上形成层压层时的加工是容易的，另外，手撕时不会损害切断面的平直性。在纬纱密度为100根以下的情况下，纬纱的根数在将粘合带沿长度方向手撕时不会需要过多的力，还能够抑制制造成本。在纬纱使用扁平纱线的情况下，每1英寸优选为5根以上且30根以下，进一步优选为8根以上且25根以下。在5根以上的情况下，能够抑制纬纱密度的降低，能够维持基布的宽度方向的强度，在基布上形成层压层时的加工变得容易，另外，手撕时不会损害切断面的平直性。在30根以下的情况下，纬纱的根数在将粘合带沿长度方向手撕时不会需要过多的力，还能够抑制制造成本。

为了提高与层压层、粘合剂层的接合力，可以对基布的这些形成面进行物理性或化学性的锚固处理。作为物理性处理，可举出电晕处理、UV处理、溅射处理等，作为化学性处理，可举出涂布选自有机钛系、异氰酸酯系、聚乙烯亚胺系、聚丁二烯系等中的树脂的处理。

＜层压层＞

本发明的粘合带中的层压层由包含聚乙烯的热塑性树脂形成。

聚乙烯的熔点为100～150℃，与聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、尼龙等其他通用的热塑性树脂相比是较低的。因此，在基布上形成层压层时的树脂的熔融温度低，能够抑制制造成本。

作为聚乙烯，可以使用低密度聚乙烯(LDPE)、直链状低密度聚乙烯(LLDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)等，也可以将它们中的多种混合使用。通过选择低密度聚乙烯，能够提高与基布的粘接性，通过选择高密度聚乙烯，能够对层压层赋予一定的硬度而提高粘合带的操作性等，通过树脂构成的选择，能够展现出粘合带所要求的各特性。

在本发明中，低密度聚乙烯是指密度超过0.911g/cm³且为0.925g/cm³以下的聚乙烯，高密度聚乙烯是指密度超过0.940g/cm³的聚乙烯。需要说明的是，也可以使用密度超过0.925g/cm³且为0.940g/cm³以下的中密度聚乙烯作为高密度聚乙烯的一部分。

可以在层压层所使用的聚乙烯树脂中添加乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物(EEA)等而进一步提高与基布的接合性。

具体而言，本发明的一方式的粘合带的层压层由第一层压层和第二层压层形成，该第一层压层是将以LDPE为主成分并向其中添加EVA或EEA而成的混合物配置于基布侧而得的，该第二层压层是将以HDPE为主成分并向其中添加LDPE而成的混合物层叠于第一层压层而得的。通过该构成，能够提高基布与层压层的接合力，并且能够使粘合带具有在进行贴附、撕开时所需的刚度、拉伸度。

第一层压层中的LDPE的量A优选为60～95质量份，更优选为70～90质量份。另外，EVA或EEA的量B优选为5～40质量份，更优选为10～30质量份。需要说明的是，量A和量B的合计为100质量份。如果量B为5质量份以上，则能够得到粘合带所需的层压层与基布的充分的接合力。另外，通过增加量B，基布与第一层压层的接合力提高，但EVA、EEA与LDPE相比，通常单价高，随着量B的增加，制造成本也增加。如果量B为40质量份以下，则能够设为抑制制造成本的增加、并可得到粘合带所需的层压层与基布的接合力的混合比。

第一层压层的树脂量只要是能够确保粘合带所要求的与基布的接合力的量即可，可以设为5g/m²以上、优选10g/m²以上、更优选20g/m²以上。树脂量的上限根据粘合带所要求的功能来决定即可。需要说明的是，如果树脂量变少，则第一层压层的热容量小，由于与基布的接触而引起树脂温度降低，有时无法充分地得到第一层压层与基布的接合力。如果树脂量变得过多，则树脂的固化需要时间，因此生产速度降低，对生产率造成影响。如果为35g/m²以下，则能够抑制生产率的降低。

第二层压层中的HDPE的量C优选为55～90质量份，更优选为60～80质量份。LDPE的量D优选为10～45质量份，更优选为20～40质量份。需要说明的是，量C和量D的合计为100质量份。

如果量C为55质量份以上，则可充分地得到粘合带所需的刚度、拉伸度。另外，如果量D为10质量份以上，则能够确保混合树脂的流动性，能够抑制层压加工的加工性的降低。另外，如果为上述构成比，则能够抑制与第一层压层的接合力降低而抑制层间剥离的产生。

第二层压层的树脂量可以根据粘合带所需的刚度、拉伸度来决定，通常为5g/m²以上，优选为7g/m²以上，更优选为10g/m²以上。树脂量的上限根据粘合带所要求的功能来决定即可。

第一层压层和第二层压层的树脂量的总量为上述下限值的合计以上，优选为30g/m²以上，更优选为35g/m²以上，进一步优选为40g/m²以上。树脂量的总量的上限根据粘合带所要求的功能来决定即可，从手撕性的观点出发，树脂量总量优选为60g/m²以下，更优选为50g/m²以下。

＜粘合剂层＞

粘合剂层可以使用以天然橡胶、合成橡胶或天然橡胶与合成橡胶的混合物为主成分的粘合剂。橡胶系粘合剂与丙烯酸系粘合剂、硅酮系粘合剂相比，被粘物选择性低，因而与基布和层压层均强力接合，因此能够抑制粘合剂残留。

作为天然橡胶，可以使用利用酸使天然橡胶胶乳凝固、干燥并进行片材化而成的片橡胶、将凝固了的小粒状的橡胶清洗、干燥后进行成形而得的块橡胶等。

片橡胶有将片材一边熏烟一边干燥而成的烟化胶片(RSS)、将凝固物水洗后进行热风干燥而成的绉胶等。RSS根据色调、杂质的比例来区分等级。在使用片橡胶作为本发明的粘合剂成分的情况下，可以仅使用单一等级，也可以将多个等级的片橡胶混合使用。

块橡胶除了标准等级以外，还有添加有粘度稳定剂的CV等级、添加有抗变色剂的L等级等。在使用块橡胶作为本发明的粘合剂成分的情况下，可以仅使用单一等级，也可以将多个等级的块橡胶混合使用。

作为合成橡胶，可以选择使用异戊二烯橡胶(IR)、丁二烯橡胶(BR)、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)等二烯系橡胶、丁基橡胶(IIR)、乙丙橡胶(EPM)、乙丙二烯橡胶(EPDM)等非二烯系橡胶等满足粘合带所使用的环境、粘合带所要求的粘合力等各特性的合成橡胶。本发明的粘合剂层可以使用以天然橡胶与合成橡胶的混合物为主成分的粘合剂。

在粘合剂中，除了作为主成分的橡胶系粘合剂以外，还可以包含用于调整粘合力的填充剂、增粘树脂、作为粘合剂的软化成分的增塑剂等。作为填充剂，可举出重质碳酸钙、炭黑、氧化钛、滑石、纤维素粉等，可以单独使用它们中的一种或混合使用两种以上。作为增粘树脂，可以使用松香系树脂、萜烯系树脂、烃系树脂、酚系树脂等各种增粘树脂，可以单独使用它们中的一种或组合使用两种以上。作为增塑剂，可以将邻苯二甲酸系、间苯二甲酸系、对苯二甲酸系、己二酸系和它们的聚酯系增塑剂、磷酸系增塑剂、环氧系增塑剂等单独使用或组合两种以上使用。

粘合剂除了上述的填充剂等以外，还可以包含本发明的领域中公知的各种添加剂。作为这样的添加剂，可举出阻燃剂、颜料、抗老化剂、润滑剂等，可以包含它们中的一种或组合包含两种以上。

＜其他＞

可以在层压层的与基布侧相反的背面侧涂布脱模剂而形成背面处理层。通过形成背面处理层，能够防止在卷绕粘合带时粘合剂残留至层压层表面、层压层从基布剥离的层压剥离。作为脱模剂，可举出长链烷基系脱模剂(丙烯酸硬脂酯与丙烯酸、乙酸乙烯酯或丙烯腈的共聚物、硬脂基丙烯酰胺与丙烯腈、丙烯酸的共聚物、硬脂基乙烯基醚与丙烯酸、马来酸酐、丙烯腈的共聚物等)、加成反应型、缩合反应型、阳离子聚合型、自由基聚合型等硅酮系脱模剂等。

＜制造方法＞

粘合带的制造方法没有特别限定，可以使用公知的制造方法来制造。例如，在织成或针织成基布后，在其单面层压加工包含聚乙烯的树脂。层压加工的方法有将包含聚乙烯的树脂热熔融并挤出成形至基布、或将包含聚乙烯的树脂的膜重叠于基布并进行热压接的方法。另外，为了提高基布与层压层的密合性，可以对基布的形成层压层的面进行物理性或化学性的锚固处理。作为物理性处理，可举出电晕处理、UV处理、溅射处理等，作为化学性处理，可举出涂布选自有机钛系、异氰酸酯系、聚乙烯亚胺系、聚丁二烯系等中的树脂的处理。

具体而言，关于本发明的一实施方式的粘合带的层压层，首先，将以LDPE为主成分并向其中添加EVA或EEA而成的混合物热熔融后，通过挤出成形等在基布表面形成第一层压层。接下来，将以HDPE为主成分并向其中添加LDPE而成的混合物热熔融后，通过挤出成形等在第一层压层的背面侧形成第二层压层。

接下来，将另行混合制备的粘合剂组合物涂布于基布的与层压层相反侧的面，形成粘合剂层。为了提高基布与粘合剂层的密合性，可以对基布的形成粘合剂层的面进行物理性或化学性的锚固处理。作为物理性处理，可举出电晕处理、UV处理、溅射处理等，作为化学性处理，可举出涂布选自有机钛系、异氰酸酯系、聚乙烯亚胺系、聚丁二烯系等中的树脂的处理。

粘合剂层可以使用各种涂布装置来形成。作为涂布装置，例如可举出压延加工机、辊涂机、模涂机、唇式涂布机、迈耶棒涂布机、凹版涂布机等。

使用图3(a)～(c)对通过上述方法制造的本发明的一实施方式的粘合带10的构成进行说明。它们示意性地示出纬纱取向方向的截面(纬纱截面)，对于经纱6(仿毛加工纱3)简化地示出。在图3的(a)中记载了使用假捻纱7作为纬纱的构成，在图3的(b)中记载了使用仿毛加工纱8作为纬纱的构成，在图3的(c)中记载了使用扁平纱线9作为纬纱的构成。在这些构成中，使用仿毛加工纱3作为经纱6，使用假捻纱7、仿毛加工纱8或扁平纱线9作为纬纱，将它们进行平纹织而制成基布。在该基布的单面设置层压层4，在另一面设置粘合剂层5，此外，在层压层的背面侧10B涂布脱模剂而设置背面处理层11。

图4示意性地示出作为本发明的另一实施方式的、使用2层的层压层作为层压层的粘合带20的经纱取向方向的截面(经纱截面)。

该粘合带20由基布14、层压层15和粘合剂层16形成，该基布14由经纱12和纬纱13形成，该层压层15配置于基布14的一个面，该粘合剂层16配置于基布14的另一面。层压层15由第一层压层17和第二层压层18形成，该第一层压层17包含LDPE与EVA或EEA的混合物，该第二层压层18包含HDPE与LDPE的混合物。需要说明的是，在图4所示的构成中，记载了在作为粘合带20的背面侧20B的第二层压层的表面形成有背面处理层19的例子。

需要说明的是，所制造的粘合带在卷绕成卷状并切断成规定的宽度之后，利用包装材料、例如聚乙烯膜来保护侧面、或者收纳于聚乙烯膜的独立包装，由此，能够在防止粘合带的侧面与其他粘合带、梱包材料的接触的状态下进行装箱。

实施例

以下，参照实施例对本发明进行具体说明。但是，本发明不仅限定于这些实施例。另外，各原材料的物性值等记载了制造商的目录值等公布值。

实施例和比较例中使用的树脂材料如下所述。

LDPE：商品名“NUC8000”，日本UNICA公司制

HDPE：商品名“NUC8009”，日本UNICA公司制

EVA：商品名“E181L”，TOTAL公司制

EEA：商品名“EA101”，Dow Chemical公司制

实施例A1

使用纤度30旦尼尔、长丝数36根的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制仿毛加工纱作为经纱，使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的PET制假捻纱作为纬纱，以经纱为78根/英寸、纬纱为18根/英寸的密度制作平纹织物，制成基布。

在该基布的一个面，使用挤出层压机层叠低密度聚乙烯，形成层压层。粘合剂以如下方式制备：在利用捏合机塑炼而成的天然橡胶(RSS#3)100质量份中添加作为填充剂的重质碳酸钙(丸尾钙公司制，平均粒径12μm)160质量份、作为增塑剂的操作油(EMGLubricants公司制，商品名“Mobiltherm 610”)30质量份、作为增粘树脂的脂肪族系烃树脂(日本ZEON公司制，商品名“Quintone(注册商标)R100”)100质量份、以及合计1质量份的塑炼促进剂和抗老化剂，将它们进行混合。使用压延涂敷机，将该粘合剂涂布于基布的形成有层压层的面的相反侧的面，形成粘合剂层，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成基布不出现在层压层的表面的状态而使用的树脂量为40g/m²，为了形成基布不出现在粘合剂层的表面的状态而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A2

在层压层的背面侧涂布长链烷基系脱模剂(Lion Specialty Chemicals公司制，商品名“PEELOIL 1010”)，除此以外，与实施例A1同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A3

对形成层压层前的基布实施电晕处理，除此以外，与实施例A1同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A4

对形成层压层前的基布实施电晕处理作为锚固处理，在层压层的背面侧涂布长链烷基系脱模剂(Lion Specialty Chemicals公司制，商品名“PEELOIL 1010”)，除此以外，与实施例A1同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A5

使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的PET制仿毛加工纱作为纬纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度130μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为90g/m²。

实施例A6

使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的HDPE制假捻纱作为纬纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A7

以每1英寸17根的密度使用纤度300旦尼尔的HDPE制扁平纱线作为纬纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度135μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

实施例A8

作为粘合剂，使用添加EPDM(住友化学公司制，商品名“ESPRENE#301”)100质量份、重质碳酸钙(丸尾钙公司制，平均粒径12μm)170质量份、环烷烃系操作油(JAPAN SUN OIL公司制，商品名“SUNTHENE4240”)15质量份、脂肪族系烃树脂(日本ZEON公司制，商品名“Quintone(注册商标)N180”)30质量份、以及合计2质量份的塑炼促进剂、润滑剂和抗老化剂、并将它们混合而成的物质，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度135μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为95g/m²。

实施例A9

作为粘合剂，使用添加天然橡胶(RSS#3)70质量份、EPDM(住友化学公司制，商品名“ESPRENE#301”)30质量份、重质碳酸钙(丸尾钙公司制，平均粒径12μm)170质量份、环烷烃系操作油(JAPAN SUN OIL公司制，商品名“SUNTHENE4240”)15质量份、脂肪族系烃树脂(日本ZEON公司制，商品名“Quintone(注册商标)N180”)30质量份、以及合计2质量份的塑炼促进剂、润滑剂和抗老化剂、并将它们混合而成的物质，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度135μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

实施例A10

使用纤度15旦尼尔、长丝数12根的PET制仿毛加工纱作为经纱，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度120μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为30g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

实施例A11

使用纤度75旦尼尔、长丝数48根的PET制仿毛加工纱作为经纱，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

实施例A12

使用纤度75旦尼尔、长丝数24根的PET制仿毛加工纱作为经纱，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为115g/m²。

实施例A13

使经纱的密度为20根/英寸，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度130μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A14

使经纱的密度为150根/英寸，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度150μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为95g/m²。

实施例A15

使用纤度30旦尼尔、长丝数36根的PET制仿毛加工纱作为经纱，使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的HDPE制假捻纱作为纬纱，将经纱设为78根/英寸、将纬纱设为18根/英寸的密度，经纱编织成独立链式针织的纵针织物。使用该纵针织物作为基布，除此以外，与实施例A6同样地操作，得到总厚度140μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

实施例A16

使用纤度30旦尼尔、长丝数36根的PET制仿毛加工纱作为经纱，使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的PET制仿毛加工纱作为纬纱，以经纱为78根/英寸、纬纱为18根/英寸的密度制作平纹织物，制成基布。在该基布的一个面上，使用挤出层压机层叠高密度聚乙烯，进而，在其上使用挤出层压机层叠低密度聚乙烯，形成层压层。接下来，在基布的另一面使用压延涂敷机涂布与实施例A1同样的粘合剂，形成粘合剂层，得到总厚度130μm的粘合带。为了形成基布不出现在层压层的表面的状态而使用的树脂的总量为35g/m²，为了形成基布不出现在粘合剂层的表面的状态而使用的粘合剂量为90g/m²。

比较例A1

使用实施了与实施例A4同样的锚固处理的基布，使用实施例A1中使用的挤出层压机想要对PET树脂进行层压加工，结果熔融树脂的延展性差，层压层的形成需要时间，因此中止试制。

比较例A2

使用实施了与实施例A4同样的锚固处理的基布，使用实施例A1中使用的挤出层压机想要对PP树脂进行层压加工，结果熔融树脂的延展性差，层压层的形成需要时间，因此中止试制。

比较例A3

使用纤度30旦尼尔、长丝数36根的PET制假捻纱作为经纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度145μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为45g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为110g/m²。

比较例A4

使用纤度15旦尼尔、长丝数12根的PET制假捻纱作为经纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度130μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为35g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

比较例A5

使用纤度30旦尼尔、长丝数12根的尼龙6(PA6)制仿毛加工纱作为经纱，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度150μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为115g/m²。

比较例A6

使用对于每100g丙烯酸系粘合剂(综研化学，SK Dyne 702L)添加固化剂(综研化学，L45)0.2g并利用乙酸乙酯进行粘度调整而得的粘合剂，除此以外，与实施例A5同样地操作，得到总厚度125μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为38g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为63g/m²。

参考例A1

使用纤度100旦尼尔、长丝数96根的PET制仿毛加工纱作为经纱，将经纱的密度设为60根/英寸，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度160μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为55g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为125g/m²。

参考例A2

使用纤度100旦尼尔、长丝数24根的PET制仿毛加工纱作为经纱，将经纱的密度设为60根/英寸，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度170μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为60g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为130g/m²。

参考例A3

使用纤度36旦尼尔、长丝数36根的PET制仿毛加工纱作为经纱，将经纱的密度设为15根/英寸，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度130μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为40g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为100g/m²。

参考例A4

使用纤度15旦尼尔、长丝数12根的PET制仿毛加工纱作为经纱，将经纱的密度设为190根/英寸，除此以外，与实施例A4同样地操作，得到总厚度160μm的粘合带。为了形成层压层而使用的树脂量为50g/m²，为了形成粘合剂层而使用的粘合剂量为120g/m²。

＜评价方法＞

通过以下的方法评价作为以上的实施例A1～A16、比较例A1～A6和参考例A1～A5而得到的粘合带的各特性。将结果记载于表1～表4。

[评价用样品的制作]

将实施例A1～A16、比较例A1～A6和参考例A1～A5中得到的粘合带的原卷分割成卷量25m的卷绕品后，切断成50mm宽度，作为评价用样品。

[厚度]

基于JIS Z 0237：2009规定的厚度的测定方法来测定粘合带的总厚度。

[粘合剂残留]

按照JIS Z 0237：2009的粘合力的测定方法制作测定用样品。将该样品在温度23±1℃、相对湿度50±5％的气氛下保存72小时后，通过与对于试验板的180°剥离粘合力的测定方法同样的方法，使粘合带从试验板剥离。目视观察剥离后的试验板，对附着有粘合剂的试验片的数量进行计数，基于以下的基准进行评价。

〇〇〇未发生粘合剂残留

〇〇粘合剂残留发生率小于3％

〇粘合剂残留发生率小于5％

△粘合剂残留发生率小于10％

×粘合剂残留发生率为10％以上

[层压剥离]

将卷绕状态的评价样品在温度65℃、相对湿度80％的气氛下保存24小时后，用手撕开1m的量。目视观察撕开后的粘合带，对粘合带的层压层从基材剥离的试验片的数量进行计数，基于以下的基准进行评价。

〇〇〇未发生层压剥离

〇〇层压剥离发生率小于3％

〇层压剥离发生率小于5％

△层压剥离发生率小于10％

×层压剥离发生率为10％以上

[手撕性]

将50mm宽度×25m卷的粘合带每隔1m进行手撕，对在切断部产生的细毛中具有最长超过2mm的细毛的切断部的数量进行计数。切断点的数量对于各样品设为100处。

〇〇〇未发生起毛

〇〇起毛发生率小于5％

〇起毛发生率小于10％

△起毛发生率小于20％

×起毛发生率为20％以上

[撕裂强度]

从切断成50mm宽度前的粘合带的原卷采集测定用样品，按照JIS Z 0237：2009的撕裂强度的测定方法进行测定。

[表1]

[表2]

[表3]

[表4]

实施例B1

对该基布的一个面进行电晕处理后，使用挤出层压机，在电晕处理面以树脂量27g/m²层叠LDPE80质量份与EVA20质量份(以下记载为构成比80：20)的混合树脂，形成第一层压层。然后，使用挤出层压机，在第一层压层的表面以树脂量13g/m²层叠HDPE：LDPE＝70：30(构成比)的混合树脂而形成第二层压层，在第二层压层的表面涂布长链烷基系脱模剂(Lion Specialty Chemicals公司制，商品名“PEELOIL 1010”)，形成背面处理层。粘合剂以如下方式制备：在经塑炼的天然橡胶(RSS#3)100质量份中添加作为填充剂的重质碳酸钙(丸尾钙公司制，平均粒径12μm)160质量份、作为增塑剂的操作油(EMG Lubricants公司制，商品名“Mobiltherm 610”)30质量份、作为增粘树脂的脂肪族系烃树脂(日本ZEON公司制，商品名“Quintone(注册商标)R100”)100质量份、以及合计1质量份的塑炼促进剂和抗老化剂，将它们进行混合。使用压延涂敷机，将该粘合剂涂布于基布的形成有层压层的面的相反侧的面而形成粘合剂层，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B2

将第一层压层的EVA替换为EEA，将构成比变更为LDPE：EEA＝80：20，除此以外，与实施例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B3

将第一层压层的构成比设为LDPE：EEA＝60：40，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B4

将第一层压层的构成比设为LDPE：EEA＝95：5，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B5

将第二层压层的构成比设为HDPE：LDPE＝55：45，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B6

将第二层压层的构成比设为HDPE：LDPE＝90：10，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B7

将第一层压层的树脂量设为20g/m²，将第二层压层的树脂量设为20g/m²，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B8

将第一层压层的树脂量设为10g/m²，将第二层压层的树脂量设为30g/m²，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B9

将第一层压层的树脂量设为30g/m²，将第二层压层的树脂量设为10g/m²，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B10

将第一层压层的树脂量设为33g/m²，将第二层压层的树脂量设为7g/m²，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B11

将第一层压层的树脂量设为24g/m²，将第二层压层的树脂量设为11g/m²，将层压层的总树脂量设为35g/m²，除此以外，与实施例2同样地操作，制作总厚度135μm的粘合带。

实施例B12

将第一层压层的树脂量设为30g/m²，将第二层压层的树脂量设为15g/m²，将层压层的总树脂量设为45g/m²，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度150μm的粘合带。

实施例B13

将第一层压层的树脂量设为5g/m²，将第二层压层的树脂量设为35g/m²，除此以外，与实施例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B14

将第一层压层的树脂量设为35g/m²，将第二层压层的树脂量设为5g/m²，除此以外，与实施例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

实施例B15

将第一层压层的树脂量设为20g/m²，将第二层压层的树脂量设为10g/m²，除此以外，与实施例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

比较例B1

使用纤度30旦尼尔、长丝数36根的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制仿毛加工纱作为经纱，使用纤度100旦尼尔、长丝数48根的PET制假捻纱作为纬纱，以经纱为78根/英寸、纬纱为18根/英寸的密度制作平纹织物，制成基布。对该基布的一个面进行电晕处理后，使用挤出层压机在电晕处理面以树脂量40g/m²层叠LDPE，形成层压层。然后，在层压层的表面涂布长链烷基系脱模剂(Lion Specialty Chemicals公司制，商品名“PEELOIL 1010”)而形成背面处理层。粘合剂以如下方式制备：在利用捏合机进行塑炼而成的天然橡胶(RSS#3)100质量份中添加作为填充剂的重质碳酸钙(丸尾钙公司制，平均粒径12μm)160质量份、作为增塑剂的操作油(EMG Lubricants公司制，商品名“Mobiltherm 610”)30质量份、作为增粘树脂的脂肪族系烃树脂(日本ZEON公司制，商品名“Quintone(注册商标)R100”)100质量份、以及合计1质量份的塑炼促进剂和抗老化剂，将它们进行混合。使用压延涂敷机，将该粘合剂涂布于基布的形成有层压层的面的相反侧的面而形成粘合剂层，制作总厚度135μm的粘合带。

比较例B2

将层压层中使用的LDPE设为HDPE，除此以外，与比较例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

比较例B3

在基布的电晕处理面以树脂量27g/m²层叠LDPE后，进一步以树脂量13g/m²层叠LDPE，由此形成层压层，除此以外，与比较例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

比较例B4

在基布的电晕处理面以树脂量27g/m²层叠LDPE后，进一步以树脂量13g/m²层叠HDPE，由此形成层压层，除此以外，与比较例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

比较例B5

将第二层压层的树脂仅设为HDPE，除此以外，与实施例B2同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

比较例B6

将第一层压层的树脂仅设为LDPE，除此以外，与实施例B1同样地操作，制作总厚度140μm的粘合带。

PA236091H

＜评价方法＞

通过以下的方法评价作为实施例B1～B15和比较例B1～B6而得到的粘合带的各特性。将结果记载于表5～表7。

[层压粘接力]

从层压于基布的粘合带基材采集宽度25mm×200mm的试验片。将试验片的基布和层压层从端部起剥离约75mm，将基布侧用拉伸试验机(JIS B 7721)的上侧卡盘夹持约25mm。以夹持间隔100mm、拉伸速度300±30mm/分钟进行拉伸，测定从基布剥离层压层的载荷。

[反卷试验]

将卷状的粘合带以70℃×24小时进行加热促进，用手迅速将带高速地卷出约1m的长度，确认有无带背面剂的层压剥离。

[硬挺度]

从粘合带采集测定用样品，按照JIS P 8125的刚性试验方法进行测定。

[撕裂强度]

从粘合带采集测定用样品，按照JIS Z 0237：2009的撕裂强度的测定方法进行测定。

[手撕性]

〇起毛发生率小于5％

△起毛为5％以上且小于10％

×起毛发生率为10％以上或无法手撕[表5]

[表6]

[表7]

在层压层未使用EVA或EEA的比较例B1～B4和B6中，由于基布与层压层的接合力弱，所以在手撕时发生基布与层压层的剥离，无法将粘合带沿宽度方向手撕(表7中，“手撕性”的评价为“×”)。与此相对，在层压层使用了EVA或EEA的实施例B1～B15中，能够进行手撕，并且切断部的起毛也少。需要说明的是，在比较例B5中，粘合带的手撕性没有问题，但在反卷试验中在第一层压层与第二层压层之间发生层间剥离。

另外，在比较例B1～B4和B6中，在撕裂强度的测定中，样品未发生断裂，无法进行撕裂强度的测定，在实施例B1～B15中，能够进行断裂强度的测定，其测定值也为比较小的值。

此外，在第一层压层使用了EVA或EEA的实施例中，层压粘接力比比较例B1～B4和B6更高，即使在基布的两面未配置层压层的情况下，基布与层压层也牢固地接合。

附图标记说明

1 单纱

2 假捻纱

3 仿毛加工纱

4 层压层

5 粘接剂层

6 经纱

7 假捻纱

8 仿毛加工纱

9 扁平纱线

10、20 粘合带

10B、20B背面侧

11、19背面处理层

12 经纱

13 纬纱

14 基布

15 层压层

17 第一层压层

18 第二层压层

Claims

1.一种粘合带，其包含：

基布、

配置于所述基布的一个面的层压层、以及

配置于所述基布的另一面的粘合剂层，

所述基布是由经纱和纬纱形成的织布或针织布，

所述层压层由包含聚乙烯的热塑性树脂形成，

所述粘合剂层由以天然橡胶、合成橡胶或天然橡胶与合成橡胶的混合物为主成分的橡胶系粘合剂形成，

所述经纱为聚酯制仿毛加工纱。

2.根据权利要求1所述的粘合带，其中，所述纬纱为聚酯制仿毛加工纱。

3.根据权利要求1所述的粘合带，其中，所述纬纱为聚乙烯制假捻纱。

4.根据权利要求1所述的粘合带，其中，所述纬纱为聚乙烯制扁平纱线。

5.一种粘合带，其包含：

由经纱和纬纱形成的基布、

配置于所述基布的一个面的层压层、以及

配置于所述基布的另一面的粘合剂层，

所述层压层从所述基布侧起具有第一层压层和第二层压层，

所述第一层压层包含低密度聚乙烯、以及乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物，

所述第二层压层包含低密度聚乙烯和高密度聚乙烯。

6.根据权利要求5所述的粘合带，其中，在所述第一层压层中，所述低密度聚乙烯的量A为60质量份～95质量份，所述乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或乙烯-丙烯酸乙酯共聚物的量B为5质量份～40质量份，并且，量A与量B的合计为100质量份。

7.根据权利要求5或6所述的粘合带，其中，在所述第二层压层中，所述高密度聚乙烯的量C为55质量份～90质量份，所述低密度聚乙烯的量D为10质量份～45质量份，并且，量C与量D的合计为100质量份。

8.根据权利要求5～7中任一项所述的粘合带，其中，所述第一层压层的树脂量为10g/m²以上且35g/m²以下，所述层压层的总树脂量为30g/m²以上。

9.根据权利要求5～7中任一项所述的粘合带，其中，所述第二层压层的树脂量为10g/m²以上且35g/m²以下，所述层压层的总树脂量为30g/m²以上。