TWI801696B - 相變散熱裝置 - Google Patents

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胡廣帆
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馬秋成
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大陸商株洲智熱技術有限公司
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Abstract

本發明公開了一種相變散熱裝置，包括內部設置有相變換熱介質的相變元件，其中，該相變元件包括蒸發部和冷凝部，蒸發部的內部具有蒸發腔，冷凝部的內部具有冷凝腔，該蒸發腔與該冷凝腔連通，發熱源與蒸發腔直接接觸，該蒸發腔中的相變換熱介質可吸收發熱源的熱量並向該冷凝腔移動，冷凝腔向外散發熱量，以對發熱源進行冷卻。本發明的相變散熱裝置中，相變元件與發熱源直接接觸，無需增加過渡的導熱板，蒸發部與發熱源的外形相適應，相變元件能夠充分與發熱源接觸，傳熱面積大，發熱源和相變換熱介質的溫差最小。

Description

相變散熱裝置
本發明屬於相變散熱裝置技術領域，尤其是關於一種高熱流密度的相變散熱裝置。
隨著互聯網和物聯網等軟體計算的發展，要求電腦、筆記型電腦和伺服器等的資訊處理速度越來越快，資訊存貯量越來越大。CPU和記憶體的功率損耗越來越大，要求散熱裝置的熱流密度越來越高。此外，隨著CPU和記憶體的功率密度越來越大，散熱裝置的熱流密度也越來越高，傳統的熱管受到熱管內徑尺寸、相變換熱介質等限制，傳熱能力無法滿足CPU和記憶體技術發展的要求。
傳統銅水熱管散熱裝置和普通翅片散熱裝置無法滿足散熱要求，只能採用更高熱流密度的3D相變散熱裝置或液冷散熱裝置。液冷散熱裝置需要液冷裝置和外置的熱交換器等週邊設備，成本高且維護複雜。CPU的直接製造商都在尋求散熱技術的突破，部分開始嘗試液冷散熱裝置，但考慮到液冷散熱裝置需要液冷源、分液器、快換接頭等複雜的內部配套設備，以及外部複雜的週邊換熱設備，以及液冷洩漏風險對運行設備安全性的影響，遲遲未被推廣。
現有的散熱裝置，基板中設置多根彎曲的熱管，這些熱管的 形狀各異。現有的散熱裝置主要存在以下的問題和缺陷。
首先，熱管的傳熱極限的限制，對於現有45mm×69mm的CPU，最多能放置3-4根直徑φ 6的熱管，熱管的工藝已經非常精良和成熟，即使這樣熱管的毛細極限也只能達到單支φ 6熱管單支毛細極限40W。因此，現有熱管散熱裝置無法滿足熱流密度大於600J/(m2．s)的CPU的散熱的要求。與此同時，散熱風量的增加對散熱裝置的熱阻提升非常有限，隨著風量的增加，鋁翅片的底部和頂部溫差會增加，實際散熱裝置的有效面積會減少，散熱裝置的換熱熱阻降低非常有限。因此傳統的熱管散熱裝置熱阻很低於0.016K/W，在環境溫度的30℃條件下，CPU的表面溫度達到62℃以上。
其次，熱管通常為銅管，利用去離子水相變實現熱管管內的均溫。受到熱管的佈局限制，既無法完全實現CPU接觸的基板面的均溫，也無法實現和冷卻空氣直接接觸的鋁瓷片的均溫。熱量最終是通過鋁翅片換熱給冷卻空氣，傳統熱管對散熱裝置的性能提升有限。
最後，現有熱管的外殼材料多為紫銅，基板材料多為鋁合金，採用低溫錫釺焊或膠結填充熱管和基板成形之後的縫隙。低溫錫釺焊的缺點包括：在焊前必須對散熱裝置進行整體的鍍鎳或鍍銅等表面處理，焊接和表面處理導致成本高，且對環境存在污染；錫焊很難保證熱管和鋁合金基板平面填充完好，不出現局部空隙，而因熱管設置在功率器件下方，熱流密度大，空隙會導致CPU出現局部溫升高，而導致器件損耗。
為解決上述現有技術中的問題，本發明提供了一種相變散熱裝置，以提高熱量傳遞效率，促進熱量快速擴散。
為實現上述目的，本發明的相變散熱裝置的具體技術方案如下：
一種相變散熱裝置，包括內部設置有相變換熱介質的相變元件，其中，該相變元件包括蒸發部和冷凝部，蒸發部的內部具有蒸發腔，冷凝部的內部具有冷凝腔，該蒸發腔與該冷凝腔連通，發熱源與蒸發腔直接接觸，該蒸發腔中的相變換熱介質可吸收發熱源的熱量並向該冷凝腔移動，冷凝腔向外散發熱量，以對發熱源進行冷卻。
進一步，該蒸發腔為平面狀、曲面狀或多面體狀的腔體，與發熱源的形狀相適配，以增大發熱源與蒸發腔的接觸面積。
進一步，該蒸發腔為薄壁腔體，蒸發腔內部的工作壓力為正壓，蒸發腔與發熱源的接觸面可發生彈性形變，以提高發熱源與蒸發腔的接觸效果。
進一步，該冷凝腔與蒸發腔直接相連或通過連接管路與蒸發腔相連。
進一步，該冷凝部包括多個冷凝支板，該冷凝腔為冷凝支板內部對應設置的平面狀空腔；或者該冷凝部包括多個冷凝支管，該冷凝腔為冷凝支管內部對應設置的圓柱形空腔；或者該冷凝部包括多個冷凝錐形管，該冷凝腔為冷凝錐形管內部對應設置的圓錐形空腔。
進一步，該蒸發部和/或該冷凝部內部設置有多個肋片、凸點或翅片，以提高承壓能力。
進一步，該冷凝部還可包括冷凝頂板，該冷凝頂板內部具有平面狀冷凝腔或曲面狀冷凝腔，冷凝頂板內部的該冷凝腔與冷凝支板、冷凝支管或冷凝錐形管內部的冷凝腔相連通。
進一步，還包括冷凝翅片，冷凝翅片與冷凝部相連。
進一步，冷凝翅片通過釺焊方式連接在冷凝支板的外表面，冷凝腔通過冷凝翅片向外散發熱量以對發熱源進行冷卻。
本發明的相變散熱裝置具有以下優點：
1)相變元件與發熱源直接接觸，無需增加過渡的導熱板，發熱源和相變元件的溫差小；2)相變元件的蒸發部與發熱源的外形相適應：當熱源為平面結構時，蒸發腔為平面狀薄壁空腔結構；當熱源為曲面狀結構時，蒸發腔為曲面薄壁空腔結構；當發熱源可以與相變散熱裝置多面接觸時，蒸發腔為多面體薄壁空腔結構。其目的實現發熱源和相變散熱裝置接觸面積最大，從而實現蒸發腔內部的相變換熱介質和熱源溫差最小；3)相變元件的蒸發部與發熱源的接觸，蒸發腔內部非傳統相變裝置的負壓或微正壓，而是正壓狀態。隨著發熱源的熱流密度增加，蒸發腔內部的工作壓力持續升高，蒸發腔和發熱源接觸面為薄壁結構，隨著蒸發腔內部的壓力升高，相變元件能夠充分與發熱源接觸，結合更緊密，傳熱效果好，當發熱源的熱流密度大時，相變換熱介質的汽化可以實現相變元件蒸發部的熱量快速擴散，蒸發部整體溫差小；4)相變元件為三維散熱結構，相變換熱介質汽化後，可以快速擴散到相變元件的任何低溫部位(低溫部位相變換熱介質冷凝，出現低壓)，使得 相變元件的溫度均勻，傳熱效率高且傳熱均勻。
此外，本發明的相變散熱裝置的製造不需要經過鍍銅和鍍鎳等表面處理工藝，散熱裝置的相變結構和冷卻翅片直接採用高溫釺焊焊接成一體，發熱源(如功率器件CPU)和相變散熱裝置接觸再通過低溫錫焊填補縫隙，避免產生間隙，使得本發明的相變散熱裝置的傳熱極限顯著提高(遠大於200W)。
本發明的相變散熱裝置可應用於晶片、電阻、電容、電感、貯存介質、光源、電池包等電力電子器件散熱。
10:相變散熱裝置
11:蒸發部
12:冷凝部
121:冷凝頂板
20:相變換熱介質
30:發熱源
圖1a為本發明相變散熱裝置實施例一的透視圖；圖1b為圖1a中相變散熱裝置的剖面圖；圖2為本發明相變散熱裝置實施例二的透視圖；圖3a為本發明相變散熱裝置實施例三的透視圖；圖3b為圖3a中相變散熱裝置的剖面圖；圖4a為本發明相變散熱裝置實施例四的透視圖；圖4b為圖4a中相變散熱裝置的剖面圖；圖5-6示出了本發明相變換熱介質在相變元件中流動的示意圖；圖7a為本發明相變散熱裝置實施例五的透視圖，其中蒸發部和冷凝部分離設置並通過管路連通，蒸發部具有空心矩形腔，冷凝部包括多個冷凝支板； 圖7b為圖7a中相變散熱裝置的剖面圖；圖8a為本發明相變散熱裝置實施例六的透視圖，其中蒸發部和冷凝部分離設置並通過管路連通，蒸發部為空心矩形腔，冷凝部包括多個冷凝支管，冷凝支管具有多個圓柱形空腔；圖8b為圖8a中相變散熱裝置的剖面圖；圖9a為本發明相變散熱裝置實施例七的正視圖，其中多個冷凝支板連通；圖9b為圖9a中相變散熱裝置的剖面圖，其中多個冷凝支板通過冷凝頂板相互連通；圖9c為圖9a中相變裝置的透視圖，其中蒸發部為曲面結構，發熱源被相變散熱裝置蒸發部包裹。
圖10a為本發明相變散熱裝置實施例八的剖面圖；圖10b為圖10a中相變散熱裝置的透視圖。
為了更好地瞭解本發明的目的、結構及功能，下面結合附圖，對本發明的相變散熱裝置做進一步詳細的描述。
在本發明中，相關的術語定義如下：
熱流密度：單位時間內通過單位面積傳遞的熱量稱為熱流密度，q=Q/(S*t)--Q為熱量，t為時間，S為截面面積，熱流密度的單位：J/(m2．s)；傳熱極限：相變散熱裝置(包含熱管)最大傳遞的熱流密度與尺寸、 形狀、相變換熱介質以及工作溫度等有關，常用的熱管存在毛細極限、攜帶極限、沸騰極限、聲速極限、黏度極限等傳熱極限，且由最小的極限值決定熱管的傳熱能力；熱導率：定義為在物體內部垂直於導熱方向取兩個相距1米，面積為1平方米的平行平面，若兩個平面的溫度相差1K，則在1秒內從一個平面傳導至另一個平面的熱量就規定為該物質的熱導率，單位為瓦特．米-1．開-1(W．m-1．K-1)；熱阻：定義為當有熱量在物體上傳輸時，在物體兩端溫度差與熱源的功率之間的比值，單位為開爾文每瓦特(K/W)或攝氏度每瓦特(℃/W)。
如圖1a-10b所示，本發明的相變散熱裝置10包括蒸發部11、冷凝部12和設置在蒸發部11或冷凝部12內的相變換熱介質20，蒸發部11、冷凝部12共同形成三維換熱結構。相變散熱裝置10處於工作狀態時，相變散熱裝置10內部的工作壓力大於0.15MPa，處於正壓狀態，蒸發部的外壁面與發熱源直接接觸。
該蒸發部11和冷凝部12可以直接連接在一起(圖1a-圖6所示)，該蒸發部11和冷凝部12也可以為通過管路連接在一起的分體式結構(如圖7a-圖8b所示)。此外，該蒸發部11的形狀和發熱源的形狀相適配，蒸發腔可以是平面狀、曲面狀或多面體狀的薄壁腔體，以增大發熱源和蒸發部外壁面的接觸面積，蒸發部11與發熱源具有適宜的至少一個接觸面，使得兩者接觸緊密，從而發熱源和蒸發腔內壁直接接觸的相變換熱介質溫差減小(如圖9a-10b所示)。
由此，本發明中相變元件的蒸發部與發熱源的外形相適應， 當熱源為平面結構時，蒸發腔為平面狀薄壁空腔結構；當熱源為曲面狀結構時，蒸發腔為曲面薄壁空腔結構；當發熱源可以與相變散熱裝置多面接觸時，蒸發腔為多面體薄壁空腔結構。其目的為實現發熱源和相變散熱裝置的接觸面積最大，從而實現蒸發腔內部的相變換熱介質和熱源溫差最小。
相變元件的蒸發部與發熱源緊密接觸，蒸發腔內部非傳統相變裝置的負壓或微正壓，而是正壓狀態，隨著發熱源的熱流密度增加，蒸發腔內部的工作壓力持續升高，蒸發腔和發熱源接觸面為薄壁結構，隨著蒸發腔內部的壓力升高，相變元件能夠充分與發熱源接觸，結合更緊密，傳熱效果好，當發熱源的熱流密度大時，相變換熱介質的汽化可以實現相變元件蒸發部的熱量快速擴散，蒸發部整體溫差小。
如圖1a-1b所示，為本發明的第一實施例，本發明的相變散熱裝置10包括相變元件，相變元件為內部具有空腔的封閉結構，相變元件內部裝有相變換熱介質20，相變元件的內部空腔為全連通結構，相變換熱介質20可在相變元件的整個內部空腔中循環流動。
相變元件具有蒸發部11和冷凝部12，蒸發部11的內部具有蒸發腔，冷凝部12的內部具有冷凝腔，蒸發部11的蒸發腔與冷凝部12的冷凝腔連通，蒸發腔和冷凝腔組成相變元件的內部空腔，冷凝部12與冷凝翅片相連。蒸發腔中的相變換熱介質20吸收發熱源30的熱量後汽化蒸發流動到冷凝腔中冷卻液化，冷凝腔通過冷凝翅片向外散發熱量。由此，相變散熱裝置10可將發熱源30的熱量傳遞到空氣或其它氣態的冷卻介質中，以達到對發熱源進行散熱冷卻的效果。
該相變元件的蒸發部11為內部具有空腔的平面板狀體或曲面板狀體，蒸發部11內部具有平面狀蒸發腔或曲面狀蒸發腔，蒸發部11內部的平面狀空腔或曲面狀空腔與冷凝部12內部的冷凝腔相連通。
冷凝部12包括多個內部具有空腔的冷凝支板，冷凝支板的內部為平面狀冷凝腔，多個冷凝支板連接在蒸發部11上，冷凝支板內部的平面狀冷凝腔與蒸發部11內部的平面狀蒸發腔或曲面狀蒸發腔相連通。該多個冷凝支板優選成排平行設置，冷凝支板與蒸發部11垂直連接，冷凝支板的外側連接有冷凝翅片，冷凝支板中的熱量通過冷凝翅片向外界散發。
進一步，如圖2所示，冷凝部12還包括冷凝頂板121，冷凝頂板121內部具有平面狀冷凝腔或曲面狀冷凝腔，冷凝頂板121內部的冷凝腔與冷凝支板內部的冷凝腔相連通，冷凝部12整體呈梳子形。相變換熱介質20在蒸發部11的蒸發腔中吸熱，通過冷凝部12的冷凝支板和冷凝頂板121進行散熱，相變換熱介質20在蒸發部11的蒸發腔與冷凝支板和冷凝頂板121中的冷凝腔進行循環流動，以對發熱源30進行散熱。冷凝頂板121可與冷凝支板一體成型。相變元件的蒸發部11和冷凝部12也優選為一體成型結構。
如圖3a-3b所示，本實施例中，冷凝部12中的冷凝支板採用其他形式，也即該冷凝部12包括多個圓柱形的冷凝支管，該冷凝腔為冷凝支管內部對應設置的圓柱形空腔。如圖4a-4b所示，該冷凝部12還可以包括多個冷凝錐形管，該冷凝腔為冷凝錐形管內部對應設置的圓錐形空腔。實際使用時，可根據結構需要選用冷凝支板、冷凝支管或者冷凝錐形管。
該蒸發部11與發熱源30直接接觸，也即蒸發部11的表面 (蒸發腔的外表面)與發熱源30直接接觸，蒸發部11的表面直接代替現有散熱裝置的基板，以提升發熱源30與蒸發部11的熱傳遞效率。蒸發部11優選為內部具有空腔的平面板狀體，蒸發部11的一側具有接觸吸熱面，發熱源30具有平面狀的熱源面，蒸發部11的接觸吸熱面與發熱源30的熱源面接觸設置。
該發熱源30的熱源面的面積小於相變元件蒸發部11的接觸吸熱面的面積，內部相變換熱介質20通過相變流動可將熱量從發熱源30沿二維方向快速傳遞，確保相變元件蒸發腔中的溫度均勻。汽化的相變換熱介質20進入冷凝支板中沿第三方向流動，該第三方向垂直於平面板狀體的蒸發部11，也即與蒸發部11內部的二維散熱方向垂直。
如圖5-6所示，示出了相變換熱介質20在相變元件中的循環流動情況，蒸發部11的相變換熱介質20吸收發熱源30的熱量後在蒸發部11的內部蒸發腔中沿二維平面擴散，接著相變換熱介質20汽化流動到垂直於蒸發部11的冷凝部12的冷凝支板中，並接著流動進入冷凝頂板121中，冷凝支板和冷凝頂板121的外表連接有冷凝翅片，冷凝支板和冷凝頂板121中相變換熱介質20攜帶的熱量通過冷凝翅片向外擴散，從而獲得更有利的散熱效果和性能。
如圖7a、7b、8a、8b所示，在這些實施例中，該冷凝部12的冷凝腔不直接與蒸發部11相連，冷凝部12的冷凝腔通過管路與蒸發部11相連，以方便蒸發部11和冷凝部12根據發熱源30的內部系統結構進行合理佈置。圖7a、7b示出了具有冷凝支板的冷凝部，圖8a、8b示出了具有冷凝支管的冷凝部。
在圖7a-8b所示的實施例中，由於冷凝部與蒸發部通過管路連接，從而可對冷凝部和蒸發部分別進行靈活佈置。例如冷凝部12可以水平放置或垂直放置，根據發熱源所在系統結構設計的需要，變換結構和放置方向。發熱源的熱量通過蒸發部11的薄壁直接傳遞給相變換熱介質20，相變換熱介質20吸熱發生相變使得相變散熱裝置10內的蒸發部11和冷凝部12之間產生壓力差，從而驅動相變換熱介質20向冷凝部12流動，相變換熱介質在冷凝部12冷凝後，通過重力或毛細力返回蒸發部11，形成循環。
如圖9a、9b、9c、10a、10b所示，在這些實施例中，蒸發部11的形狀和發熱源的形狀相適配，蒸發腔可以是平面狀、曲面狀或多面體狀的薄壁腔體，以增大發熱源和蒸發部外壁面的接觸面積，蒸發部11與發熱源具有適宜配合連接的至少一個接觸面，使得兩者接觸緊密，從而發熱源和蒸發腔內壁直接接觸的相變換熱介質溫差減小。
圖9a、9b、9c所示的蒸發部11呈圓柱形槽體，圖10a、10b所示的蒸發部呈方柱形槽體，發熱源30可直接安裝在相變部件的蒸發部11內，發熱源30與蒸發部11具有多個接觸換熱面。
由此，相變元件的蒸發部11和冷凝部12連通，相變組件一端的蒸發部11與相變組件另一端的冷凝部12直接連通，相變元件內部的相變換熱介質20在蒸發和冷凝過程中，可實現熱量從相變元件一端向相變元件另一端的水平向、豎向三維立體擴散，提升整個相變元件內部空腔，尤其是冷凝部12中冷凝腔的溫度均勻性。
進一步，該蒸發部11和/或該冷凝部12內部設置有多個肋片、凸點或翅片以提高承壓能力。
該相變元件和冷卻翅片可由銅或鋁材料製成，例如相變元件和冷卻翅片均由銅或者鋁材料製成，相變元件和冷卻翅片優選採用釺焊方式連接，以降低相變元件和冷卻翅片的接觸熱阻，從而減少冷卻翅片和發熱源30之間的溫差。發熱源30(如功率器件CPU)和相變散熱裝置10(如蒸發部11)接觸連接設置後可通過低溫錫焊填補縫隙，避免產生間隙。
冷卻翅片和冷凝支板的外壁焊接在一起，增加了冷凝支板的承壓能力，在散熱器工作時，冷凝部12和蒸發部11的內部工作壓力會增加，如增加到1MPa以上，冷卻翅片和冷凝支板焊接形成的交織結構能保證冷凝部12承受工作所需的強度，冷凝部12不出現變形，保證散熱器正常工作。
本發明的相變散熱裝置可應用到晶片、電阻、電容、電感、貯存介質、光源、電池包等電力電子器件中進行散熱。
可以理解，本發明是通過一些實施例進行描述的，本領域技術入員知悉的，在不脫離本發明的精神和範圍的情況下，可以對這些特徵和實施例進行各種改變或等效替換。另外，在本發明的教導下，可以對這些特徵和實施例進行修改以適應具體的情況及材料而不會脫離本發明的精神和範圍。因此，本發明不受此處所公開的具體實施例的限制，所有落入本發明的申請專利範圍內的實施例都屬於本發明所保護的範圍內。
10:相變散熱裝置
11:蒸發部
12:冷凝部

Claims (8)

  1. 一種相變散熱裝置，包括內部設置有相變換熱介質的相變元件，其特徵在於，該相變換熱介質不與發熱源直接接觸，該相變換熱介質密閉在該相變元件內部，該相變元件包括蒸發部和冷凝部，該蒸發部的內部具有蒸發腔，該冷凝部的內部具有冷凝腔，該蒸發腔與該冷凝腔連通，該發熱源與該蒸發腔直接接觸，該蒸發腔中的該相變換熱介質可通過該蒸發部吸收該發熱源的熱量，使該蒸發部內部局部的該相變換熱介質溫度升高而蒸發後，該蒸發部內部局部壓力增高，與其他部位形成壓力差，在壓力作用下蒸發後的該相變介質快速向該冷凝腔移動，該冷凝腔向外散發熱量，以對該發熱源進行冷卻；其中，該蒸發部為薄壁腔體，該蒸發部的面積大於該發熱源直接發熱區域的面積，該蒸發部的形狀與該發熱源形狀對應；該相變熱介質通過相變流動可將熱量從該發熱源沿二維方向快速傳遞，確保該蒸發腔中的溫度均勻；其中，該蒸發腔內部的工作壓力大於標準大氣壓，該蒸發腔與該發熱源的接觸面可發生彈性形變，以提高該發熱源與該蒸發腔的接觸面積和效果；隨著該發熱源的熱流密度增加，該蒸發腔內部的工作壓力持續升高，該蒸發腔和該發熱源接觸面為薄壁結構，隨著該蒸發腔內部的壓力升高，該相變元件能夠充分與該發熱源接觸，結合更緊密，傳熱效果好，當該發熱源的熱流密度大時，該相變換熱介質的汽化可以實現該相變元件蒸發部的熱量快速擴散，該蒸發部整體溫差小；其中，該相變散熱裝置處於工作狀態時，該相變散熱裝置內部的工作壓力大於0.15MPa，處於正壓狀態，該蒸發部的外壁面與該發熱源直接接 觸。
  2. 如請求項1所述的相變散熱裝置，其中，該蒸發部為連通的薄壁腔體，面積大於發熱源直接發熱區域的面積，可同時與一個或多個熱源接觸，該蒸發腔可為平面狀、曲面狀或多面體狀的腔體，與該發熱源的形狀相對應，以增大該發熱源與該蒸發腔的接觸面積。
  3. 如請求項1所述的相變散熱裝置，其中，該冷凝腔與該蒸發腔直接相連或通過連接管路與該蒸發腔相連。
  4. 如請求項1至3中任一項所述的相變散熱裝置，其中，該冷凝部包括多個冷凝支板，該冷凝腔為該冷凝支板內部對應設置的平面狀空腔；或者該冷凝部包括多個冷凝支管，該冷凝腔為該冷凝支管內部對應設置的圓柱形空腔；或者該冷凝部包括多個冷凝錐形管，該冷凝腔為該冷凝錐形管內部對應設置的圓錐形空腔。
  5. 如請求項4所述的相變散熱裝置，其中，該蒸發部和該冷凝部內部設置有多個肋片、凸點或翅片，以提高承壓能力，防止該蒸發部和該冷凝部出現塑性變形。
  6. 如請求項4所述的相變散熱裝置，其中，該冷凝部還可包括冷凝頂板，該冷凝頂板內部具有平面狀冷凝腔或曲面狀冷凝腔，該冷凝頂板內部的該冷凝腔與該冷凝支板、該冷凝支管或該冷凝錐形管內部的該冷凝腔相連通。
  7. 如請求項4所述的相變散熱裝置，其中，還包括冷凝翅片，該冷凝翅片與該冷凝部相連。
  8. 如請求項7所述的相變散熱裝置，其中，該冷凝翅片通過釺焊方式連接在該冷凝支板的外表面，該冷凝腔通過該冷凝翅片向外散發熱量以對該發熱源進行冷卻。
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