TWI784568B - 雙切邊動壓軸承結構 - Google Patents

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Abstract

一種雙切邊動壓軸承結構，包括一軸承本體、一轉軸孔及至少一導油溝槽組，轉軸孔設置於軸承本體的內部，且轉軸孔貫穿至軸承本體的兩端，導油溝槽組設置於轉軸孔的內壁。軸承本體的外壁設置兩切邊部，藉以形成逃氣結構，以供排放熱氣。所述軸承本體的外徑、轉軸孔的內徑及軸承本體的高度可形成一最佳化尺寸，其肉厚不小於0.01mm。該動壓軸承結構可以金屬切削加工或粉末冶金方式製成。由此，可使逃氣空間增加，以便於將熱氣排出。

Description

雙切邊動壓軸承結構
本發明涉及一種雙切邊動壓軸承結構，特別是涉及一種能經由流體通過軸承與轉軸之間，由於流動速度變化而產生壓力場，使得轉軸能夠穩定轉動且未與軸承接觸的軸承結構。
現有的動壓軸承是於軸承本體的內壁或轉軸的外壁設置導油溝槽，當潤滑流體在轉軸與軸承本體之間流動時可集中形成壓力，藉由油膜的支撐力量，使轉軸旋轉時不會接觸轉軸孔，因此可避免轉軸與軸承本體相互碰撞而磨損，進而減少噪音與震動產生，成為現今資訊產品所常用的軸承技術。然而，現有的動壓軸承的逃氣空間有限，在安裝於馬達內時，難以將熱氣排出，使馬達的性能難以有效的提升。
本發明所要解決的技術問題在於，針對現有技術的不足提供一種雙切邊動壓軸承結構，可使逃氣空間增加，以便於將熱氣排出。
為了解決上述的技術問題，本發明提供一種雙切邊動壓軸承結構，包括：一軸承本體；一轉軸孔，該轉軸孔設置於該軸承本體的內部，該轉軸孔貫穿至該軸承本體的兩端；至少一導油溝槽組，該導油溝槽組設置於該轉軸孔的內壁，該導油溝槽組包含多個導油溝槽，該些導油溝槽呈V型；一第一切邊部，該第一切邊部設置於該軸承本體的外壁，該第一切邊部為平面，該第一切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm；以及一第二切邊部，該第二切邊部設置於該軸承本體的外壁，該第二切邊部為平面，該第二切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm。
較佳的，該第一切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距為0.02~0.08mm，該第二切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距為0.02~0.08mm。
較佳的，該軸承本體的外徑為3至8mm，該轉軸孔的內徑為1至3mm，該軸承本體的高度為1至13mm。
較佳的，該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為1.5mm，該軸承本體的高度為1至5mm。
較佳的，該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為2mm，該軸承本體的高度為1至7mm。
較佳的，該軸承本體的外徑為7至8mm，該轉軸孔的內徑為3mm，該軸承本體的高度為5至13mm。
較佳的，該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為1mm，該軸承本體的高度為1至3mm。
本發明的有益效果在於，本發明所提供的雙切邊動壓軸承結構，包括一軸承本體、一轉軸孔、至少一導油溝槽組、一第一切邊部及一第二切邊部。轉軸孔設置於軸承本體的內部，導油溝槽組設置於轉軸孔的內壁，第一切邊部及第二切邊部設置於軸承本體的外壁，第一切邊部及第二切邊部皆為平面，第一切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm，第二切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm。本發明於軸承本體的外壁設置第一切邊部及第二切邊部，藉以形成雙切邊結構，可使逃氣空間增加，具有較佳的逃氣效果，以便於將熱氣排出，且可維持足夠的強度。
較佳的，軸承本體的外徑為3至8mm，轉軸孔的內徑為1至3mm，軸承本體的高度為1至13mm。所述軸承本體的外徑、轉軸孔的內徑及軸承本體的高度，可適當的搭配形成最佳化尺寸，以具有預定的強度及軸承效果。
為使能更進一步瞭解本發明的特徵及技術內容，請參閱以下有關本發明的詳細說明與圖式，然而所提供的圖式僅用於提供參考與說明，並非用來對本發明加以限制。
以下是通過特定的具體實施例來說明本發明所公開有關的實施方式，本領域技術人員可由本說明書所公開的內容瞭解本發明的優點與效果。本發明可通過其他不同的具體實施例加以施行或應用，本說明書中的各項細節也可基於不同觀點與應用，在不背離本發明的構思下進行各種修改與變更。另外，本發明的附圖僅為簡單示意說明，並非依實際尺寸的描繪，事先聲明。以下的實施方式將進一步詳細說明本發明的相關技術內容，但所公開的內容並非用以限制本發明的保護範圍。另外，本文中所使用的術語“或”，應視實際情況可能包括相關聯的列出項目中的任一個或者多個的組合。
[實施例]
請參閱圖1至圖3，本發明提供一種雙切邊動壓軸承結構，包括一軸承本體1、一轉軸孔2至少一導油溝槽組3。
該軸承本體1大致呈中空圓柱體，該軸承本體1的外壁(外表面)可呈等徑或不等徑變化，在本實施例中，該軸承本體1的外壁呈等徑。另，如圖4所示，該軸承本體1的外壁亦可呈不等徑，亦即該軸承本體1的外壁下部的直徑大於上部的直徑。
該轉軸孔2設置於軸承本體1的內部，該轉軸孔2為一圓孔，該轉軸孔2貫穿至軸承本體1的兩端，以便與轉軸配合。
該導油溝槽組3設置於轉軸孔2的內壁(內表面)，該導油溝槽組3包含多個導油溝槽31，該些導油溝槽31呈V型，亦即呈人字型，該些導油溝槽31可為等間隔的排列設置。該些導油溝槽31可用以導引潤滑流體，使潤滑流體在轉軸與軸承本體1之間流動，並集中形成壓力，藉由油膜的支撐力量，使得轉軸旋轉時不會接觸轉軸孔2，因此可避免轉軸與軸承本體1相互碰撞而磨損，進而減少噪音與震動產生。由於上述的動壓軸承結構為現有技術，故不再予以贅述。
在本實施例中，該軸承本體1的一端或外壁可進一步設置至少一識別記號4，該識別記號4是以肉眼可以看到為主，該識別記號4可設置一個或多個，該識別記號4可為凹槽結構、凸體結構或圖案結構等，該識別記號4可呈環狀、段狀或點狀分佈，並不予以限制，在本實施例中，該識別記號4為凹槽結構且呈環狀。該識別記號4可提供識別的功能，可利用該識別記號4辨識導油溝槽31的方向(順向、逆向)，以便利於組裝，不會發生裝反的問題，該識別記號4亦可具有品牌辨識的功能，以便得知製造廠商。
該軸承本體1的外壁(外表面)設置一第一切邊部5及一第二切邊部6，第一切邊部5及第二切邊部6可設置於軸承本體1的兩側外壁，第一切邊部5及第二切邊部6為平面，該動壓軸承結構可以金屬切削加工或粉末冶金等方式製成，用以形成第一切邊部5及一第二切邊部6，使其形成逃氣結構，當該動壓軸承結構安裝於馬達內時，可有效的增加逃氣空間，以供排放熱氣。第一切邊部5及第二切邊部6可相互平行(如圖2及圖6所示)或非平行(如圖5所示)，第一切邊部5及第二切邊部6可對稱(如圖2及圖5所示)或不對稱(如圖6所示)。第一切邊部5及第二切邊部6是否相互平行及對稱，可以任意的組合變化，並不予以限制，以便因應實際需要選擇變化。
該軸承本體1的外徑D1、轉軸孔2的內徑D2及軸承本體1的高度H可形成一最佳化尺寸，以具有預定的強度及軸承效果。較佳的，該軸承本體1的外徑D1為3至8mm，該軸承本體1的外徑D1可為3mm、5mm、7 mm或8mm等，該轉軸孔2的內徑D2為1至3mm，該轉軸孔2的內徑D2可為1mm、1.5mm、2mm或3mm等，該軸承本體1的高度H為1至13mm，該軸承本體1的高度H可為1mm、3mm、5mm、7mm或13mm等。
較佳的，當該軸承本體1的外徑D1為3至5mm時，該轉軸孔2的內徑D2為1.5mm，該軸承本體1的高度H為1至5mm。當該軸承本體1的外徑D1為3至5mm時，該轉軸孔2的內徑D2為2mm，該軸承本體1的高度H為1至7mm。當該軸承本體1的外徑D1為7至8mm時，該轉軸孔2的內徑D2為3mm，該軸承本體1的高度H為5至13mm。當該軸承本體1的外徑D1為3至5mm時，該轉軸孔2的內徑D2為1mm，該軸承本體1的高度H為1至3mm。所述的軸承本體1的高度H是指軸承本體1沿著軸心方向的長度，亦即為軸承本體1的兩端之間的長度。
另，該軸承本體1的肉厚(最薄處)不小於0.01mm，亦即該軸承本體1的肉厚(最薄處)大於或等於0.01mm，該軸承本體1的肉厚(最薄處)較佳為0.02~0.08mm，使軸承本體1可維持足夠的強度，且具有較佳的逃氣效果。具體而言，第一切邊部5與轉軸孔2的內壁的最小間距G1不小於0.01mm，第一切邊部5與轉軸孔2的內壁的最小間距G1較佳為0.02~0.08mm，第一切邊部5與轉軸孔2的內壁的最小間距G1例如可為0.02mm、0.03mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm或0.08mm，所述第一切邊部5與轉軸孔2的內壁的最小間距G1，是指第一切邊部5與轉軸孔2的內壁沿著軸承本體1的直徑方向的間距。第二切邊部6與轉軸孔2的內壁的最小間距G2不小於0.01mm，第二切邊部6與轉軸孔2的內壁的最小間距G2較佳為0.02~0.08mm，第二切邊部6與轉軸孔2的內壁的最小間距G2例如可為0.02mm、0.03mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.07mm或0.08mm，所述第二切邊部6與轉軸孔2的內壁的最小間距G2，是指第二切邊部6與轉軸孔2的內壁沿著軸承本體1的直徑方向的間距。
[實施例的有益效果]
本發明的有益效果在於，本發明所提供的雙切邊動壓軸承結構，包括一軸承本體、一轉軸孔、至少一導油溝槽組、一第一切邊部及一第二切邊部。轉軸孔設置於軸承本體的內部，導油溝槽組設置於轉軸孔的內壁，第一切邊部及第二切邊部設置於軸承本體的外壁，第一切邊部及第二切邊部皆為平面，第一切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm，第二切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距不小於0.01mm。本發明於軸承本體的外壁設置第一切邊部及第二切邊部，藉以形成雙切邊結構，可使逃氣空間增加，具有較佳的逃氣效果，以便於將熱氣排出，且可維持足夠的強度。
再者，軸承本體的外徑為3至8mm，轉軸孔的內徑為1至3mm，軸承本體的高度為1至13mm。所述軸承本體的外徑、轉軸孔的內徑及軸承本體的高度，可適當的搭配形成最佳化尺寸，以具有預定的強度及軸承效果。
以上所公開的內容僅為本發明的優選可行實施例，並非因此侷限本發明的申請專利範圍，所以凡是運用本發明說明書及圖式內容所做的等效技術變化，均包含於本發明的申請專利範圍內。
1:軸承本體
2:轉軸孔
3:導油溝槽組
31:導油溝槽
4:識別記號
5:第一切邊部
6:第二切邊部
D1:軸承本體的外徑
D2:轉軸孔的內徑
H:軸承本體的高度
G1:第一切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距
G2:第二切邊部與轉軸孔的內壁的最小間距
圖1為本發明第一實施例雙切邊動壓軸承結構的立體圖。
圖2為本發明第一實施例雙切邊動壓軸承結構的俯視圖。
圖3為圖2的Ⅲ-Ⅲ剖視圖。
圖4為本發明第二實施例雙切邊動壓軸承結構的剖視圖。
圖5為本發明第三實施例雙切邊動壓軸承結構的俯視圖。
圖6為本發明第四實施例雙切邊動壓軸承結構的俯視圖。
1:軸承本體
2:轉軸孔
3:導油溝槽組
31:導油溝槽
4:識別記號
5:第一切邊部
6:第二切邊部

Claims (8)

  1. 一種雙切邊動壓軸承結構，包括：一軸承本體；一轉軸孔，該轉軸孔設置於該軸承本體的內部，該轉軸孔貫穿至該軸承本體的兩端；至少一導油溝槽組，該導油溝槽組設置於該轉軸孔的內壁，該導油溝槽組包含多個導油溝槽，該些導油溝槽呈V型；一第一切邊部，該第一切邊部設置於該軸承本體的外壁，該第一切邊部為平面；以及一第二切邊部，該第二切邊部設置於該軸承本體的外壁，該第二切邊部為平面；其中該第一切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距為0.02~0.08mm，該第二切邊部與該轉軸孔的內壁的最小間距為0.02~0.08mm；該軸承本體的外徑為3至8mm，該轉軸孔的內徑為1至3mm，該軸承本體的高度為1至13mm。
  2. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該軸承本體的一端或外壁設置至少一識別記號，該識別記號能提供識別的功能。
  3. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該第一切邊部及該第二切邊部相互平行或非平行。
  4. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該第一切邊部及該第二切邊部對稱或不對稱。
  5. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為1.5mm，該軸承本體的高度為1至5mm。
  6. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為2mm，該軸承本體的高 度為1至7mm。
  7. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該軸承本體的外徑為7至8mm，該轉軸孔的內徑為3mm，該軸承本體的高度為5至13mm。
  8. 如請求項1所述的雙切邊動壓軸承結構，其中該軸承本體的外徑為3至5mm，該轉軸孔的內徑為1mm，該軸承本體的高度為1至3mm。
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