TWI629377B - 表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法 - Google Patents

表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法 Download PDF

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川西義博
嶋谷佳祐
勅使河原智哉
藤脇健史
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Abstract

本發明之表面處理鋼帶具備：基底鋼板；磷酸鋅皮膜層，其由針狀磷酸鋅結晶所構成且在前述基底鋼板的表面形成為島狀；以及潤滑皮膜層，其至少含有潤滑成分且被覆前述基底鋼板表面與前述磷酸鋅皮膜層之一部分；前述磷酸鋅結晶露出於前述潤滑皮膜層表面之面積率為25%~90%。

Description

表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法
發明領域 本發明是有關ㄧ種表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法。
發明背景 在鋼板的塑性加工當中，尤其是不得不進行在高表面壓力下之多段壓製成形的汽車傳動零件等的加工中，為了防止鋼板對模具的燒黏或模具刮傷，會使以磷酸鋅為主體之磷酸鹽結晶析出於鋼板表面以形成磷酸鹽皮膜，其次，作為磷酸鹽皮膜之上層，進行了磷酸鹽皂處理，利用以硬脂酸鈉(鹼性皂)為主成分之反應型皂皮膜來被覆。然而，由於磷酸鹽皂處理在磷酸鹽皮膜與反應型皂皮膜之形成上需要較長的化學反應時間，因此生產成本會變高。又，未反應之皂成分於壓製成型時會在模具上黏附成為壓製殘渣，故頻繁地洗淨模具就變得十分重要。
於是，為了不進行需要長時間的反應型皂處理，便在如高表面壓力下之多段加壓成形這類的多段塑性加工中防止燒黏或模具刮傷，已揭示有一種形成含潤滑成分之潤滑皮膜以作為磷酸鹽皮膜之上層的技術(參照例如，以下專利文獻1)。
先前技術文獻 專利文獻 專利文獻1：日本專利特開2013-104125號公報
發明概要 發明欲解決之課題 在此，如上述專利文獻1所揭示之處理，實用面上大多是在鋼帶之狀態下實施。當處理對象為鋼帶時，在位於多段塑性加工之前段的切分工序中，就必須以夾送輥由鋼帶送出鋼板。又，為了確保多段壓製成形時之耐模具刮傷性，降低由鋼帶所送出之鋼板的靜摩擦係數會變得很重要，但如果過度降低靜摩擦係數，鋼板會在夾送輥上打滑，發生空窗的機率就會變高。如此，輥輸送性(耐輥打滑性)、及在高表面壓力下之多段壓製成型時的耐模具刮傷性，是互為抵換關係的性能。為了要由鋼帶送出鋼板並一邊連續地實施多段塑性加工，便會追求兼顧如上所述之耐輥打滑性與耐模具刮傷性。
因此，本發明是有鑑於上述問題而作成者，本發明之目的在於提供一種可同時實現對立之性能即耐輥打滑性及耐模具刮傷性之表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法。
用以解決課題之手段 本案發明人為解決上述課題而致力研究的結果，獲得了以下見解。 (A)在母材即基底鋼鈑的表面形成潤滑皮膜層之前，使磷酸鋅結晶在基底鋼板表面析出為島狀。此時，對磷酸鋅結晶的形狀進行控制，以使磷酸鋅結晶之一部分由潤滑皮膜層表面露出(突出)。藉此，最終會獲得磷酸鋅結晶所造成之凹凸由潤滑皮膜層的表面露出(突出)之形態的表面處理鋼帶。 (B)由於磷酸鋅結晶不具有潤滑性，因此在潤滑皮膜層之表面形成有由磷酸鋅結晶所造成之凹凸的表面處理鋼帶其靜摩擦係數會變得比潤滑皮膜層單體的靜摩擦係數更大。表面處理鋼帶的靜摩擦係數，與由潤滑皮膜層表面露出的磷酸鋅結晶之面積率(以下，有時會稱作露出面積率)存在著相關關係。亦即，藉由控制磷酸鋅結晶的露出面積率，便能控制表面處理鋼帶的靜摩擦係數。 (C)將表面處理鋼帶以夾在一對夾送輥之間的狀態搬送時，在表面處理鋼帶上會因夾送輥而有壓力(表面壓力)施加，但該壓力並不會高到壓毀由潤滑皮膜層露出的磷酸鋅結晶。換言之，潤滑皮膜層表面的凹凸並不會因夾送輥而被平坦化。因此，在夾送輥下之表面處理鋼帶其靜摩擦係數會維持在較大的數值。其結果，在夾送輥下之表面處理鋼帶打滑的情形會受到抑制，因而提升在夾送輥下(低表面壓力下)之耐輥打滑性。 (D)另一方面，當以設置於夾送輥下游側的壓製裝置對表面處理鋼帶施行多段壓製成形時，會對表面處理鋼帶施加非常大的壓力(表面壓力)，因此由潤滑皮膜層露出的磷酸鋅結晶會被壓毀，潤滑皮膜層表面的凹凸便被平坦化。藉此，在壓製裝置下之表面處理鋼帶的靜摩擦係數會變為潤滑皮膜層原本具有之靜摩擦係數。其結果，在壓製裝置下，表面處理鋼帶原本的潤滑性(滑動性)被發揮出來，故在壓製裝置下(高表面壓力下)的耐模具刮傷性會提升。 本發明是根據上述之見解而完成者，其要旨如下。
[1] 一種表面處理鋼帶，其具備： 基底鋼板； 磷酸鋅皮膜層，其由針狀磷酸鋅結晶所構成且在前述基底鋼板表面形成為島狀；及 潤滑皮膜層，其至少含有潤滑成分且被覆前述基底鋼板表面與前述磷酸鋅皮膜層之一部分； 前述磷酸鋅結晶露出於前述潤滑皮膜層表面之面積率為25%~90%。 [2] 如[1]之表面處理鋼帶，其中前述磷酸鋅結晶之長軸方向的平均粒徑為25μm~70μm，且短軸方向的平均粒徑為3μm~10μm。 [3] 如[1]或[2]之表面處理鋼帶，其中前述磷酸鋅皮膜層的附著量為每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 。 [4] 如[1]~[3]中任一項之表面處理鋼帶，其中前述潤滑皮膜層的附著量為每單面1.0g/m2 ~12.0g/m2 。 [5] 如[1]~[4]中任一項之表面處理鋼帶，其中前述潤滑皮膜層包含：以SiO2 /M2 O(M為鹼金屬)表示之莫耳比為2~5的矽酸鹼金屬鹽、及平均粒徑為0.1μm~3.0μm且由聚乙烯蠟或聚丙烯蠟之至少其中一者所構成的高分子蠟； 相對於前述潤滑皮膜層之總固體成分質量，前述矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量為60質量%~90質量%，前述高分子蠟的固體成分含量為5質量%~40質量%。 [6] 一種表面處理鋼帶的製造方法，其包含以下步驟： 調質步驟，利用含鈦膠體的表面調整劑進行基底鋼板的表面調質； 磷酸鋅皮膜層形成步驟，使磷酸鋅的針狀結晶在經施行表面調質的前述基底鋼板表面成長為島狀，而在該基底鋼板表面形成磷酸鋅皮膜層；及 潤滑皮膜層形成步驟，將至少含潤滑成分的潤滑處理劑以附著量為每單面1.0g/m2 ~12.0g/m2 塗佈於前述基底鋼板及前述磷酸鋅皮膜層的表面，而形成潤滑皮膜層，且令前述磷酸鋅結晶露出於前述潤滑皮膜層表面的面積率為25%~90%。 [7] 如[6]之表面處理鋼帶的製造方法，其在前述磷酸鋅皮膜層形成步驟中加熱前述基底鋼板。 [8] 如[7]之表面處理鋼帶的製造方法，其是使蒸氣接觸前述基底鋼板來加熱。
發明效果 根據本發明，便可同時實現對立的性能，即在低表面壓力下之耐輥打滑性、及在高表面壓力下的耐模具刮傷性。
用以實施發明之形態 以下，針對本發明實施形態之一例，一邊參照所附圖式一邊進行說明。再者，在本說明書及圖式中，針對實質上具有同樣之機能構成的構成要素，附加同樣的符號以省略重複說明。
(關於表面處理鋼帶) 首先，參照圖1~圖2B，詳細說明本發明之一實施形態的表面處理鋼帶。圖1是用以說明本實施形態之表面處理鋼帶的說明圖，而圖2A及圖2B是示意顯示本實施形態之表面處理鋼帶之構成的說明圖。
本實施形態之表面處理鋼帶10，如以下所詳述，是已對基底鋼板101施以高潤滑處理者。如圖1所示意顯示，該表面處理鋼帶10在位於多段塑性加工之前段的切分工序中，會藉由夾送輥1從已捲取為捲料狀的狀態被捲開，並在預定之通板方向X上連續通板。被通板之表面處理鋼帶10會經過利用視目的之製造物而定的模具2之多段壓製加工，而被加工為目的之製造物。
如先前所說明，為了防止正被通板之表面處理鋼帶10(基底鋼板101)對模具2的燒黏或模具刮傷，降低表面處理鋼帶10之靜摩擦係數是很重要的，另一方面，為了要以夾送輥1將表面處理鋼帶10由已捲取為捲料狀的狀態穩定捲開，表面處理鋼帶10具有一定程度之靜摩擦係數是很重要的。因此，於本實施形態之表面處理鋼帶10，如圖2A及圖2B所示，會對於母材即基底鋼板101的表面，施行如以下詳述之表面處理，以形成由2個層所構成的表面處理層。
如圖2A及圖2B所示，本實施形態之表面處理鋼帶10具有：母材即基底鋼板101、形成於基底鋼板101上的磷酸鋅皮膜層103、及形成於磷酸鋅皮膜層103上的潤滑皮膜層105。再者，磷酸鋅皮膜層103及潤滑皮膜層105可如圖2A所示地僅形成於基底鋼板101之一側的表面，亦可如圖2B所示地形成於基底鋼板101之互相對向的兩個表面。
[關於基底鋼板101] 基底鋼板101是被用作表面處理鋼帶10之母材。本實施形態之基底鋼板101並無特別限定，可使用能夠實現對於經後段之多段塑性加工處理而製造的目的物所要求的特性之公知鋼板。該公知鋼板的製造方法和材質也無特別限定，可自一般的鑄片製造工序，適當地經過熱軋延、酸洗、冷軋延、退火、調質軋延等公知的各種工序來製造。又，該基底鋼板101，不僅是碳鋼板，當然也可以是不鏽鋼鋼板或高合金鋼板等特殊鋼板。
作為上述基底鋼板101的一例，可舉出例如具有如下之化學成分的熱軋鋼板。
基底鋼板101之一例的熱軋鋼板，其以質量%計含有C：0.070%~0.080%、Si：0.030%~0.080%、Mn：1.15%~1.30%、P：0.015%~0.028%、及S：0.000%~0.040%，且剩餘部分是由Fe及雜質所構成。
將上述熱軋鋼板用作基底鋼板101，藉此即可提升所製造之目的物之強度。
[關於磷酸鋅皮膜層103] 磷酸鋅皮膜層103負責提高基底鋼板101與潤滑皮膜層105的密著性。該磷酸鋅皮膜層103是針狀磷酸鋅結晶的集合體，前述集合體是以因化學反應而析出在基底鋼板101表面之磷酸鋅的針狀結晶所構成。經析出之磷酸鋅的針狀結晶，如圖2A及圖2B所示意表示，並非完全被覆基底鋼板101表面，基底鋼板101表面的一部分是呈未受到磷酸鋅的結晶被覆而殘留的狀態。其結果，磷酸鋅之針狀結晶會在基底鋼板101表面分布為島狀，而未有磷酸鋅之針狀結晶存在的基底鋼板101表面則是存在為平坦部。再者，磷酸鋅皮膜層103在基底鋼板101的表面被分割為多數個部位，並以互相獨立的狀態顯現。本發明中，是將如上述在基底鋼板101表面分割為多數個部位，並以互相獨立的狀態顯現的磷酸鋅皮膜層103的狀態稱為「島狀」。
本實施形態之磷酸鋅皮膜層103，如後所述，是形成於經使用特定之表面調整劑來進行表面調質的基底鋼板101上，此外，由於在形成磷酸鋅皮膜層103之磷酸鋅皮膜層形成步驟中，基底鋼板101會被加熱，故該磷酸鋅皮膜層103是由長軸方向與短軸方向之粒徑比例更大之磷酸鋅的針狀結晶所構成。該磷酸鋅皮膜層103的附著量宜設定為每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 。而，磷酸鋅皮膜層103的附著量更佳為每單面3.0g/m2 ~15.0g/m2 。藉由將磷酸鋅皮膜層103的附著量設定為上述範圍，便能夠使潤滑皮膜層105更確實地密著於基底鋼板101，即使在高表面壓力下之成形加工，磷酸鋅皮膜層103也不會消失，而可更確實地將潤滑皮膜層105保持至成形加工的最終工序為止。
再者，構成本實施形態之磷酸鋅皮膜層103的磷酸鋅之針狀結晶，其長軸方向的平均粒徑為25μm~70μm，短軸方向的平均粒徑為3μm~10μm較為理想。磷酸鋅之針狀結晶的平均粒徑更佳為在長軸方向是25μm~50μm，在短軸方向是3μm~5μm。構成磷酸鋅皮膜層103的磷酸鋅結晶具有所述平均粒徑，故能更加確實地實現如上所述之密著性。
又，構成本實施形態之磷酸鋅皮膜層103的磷酸鋅之針狀結晶，宜為長軸方向與短軸方向之平均粒徑比例在2.5以上的針狀結晶。藉由析出具有上述平均粒徑的磷酸鋅之針狀結晶，即可更加確實地實現基底鋼板101與潤滑皮膜層105的密著性。
該磷酸鋅皮膜層103含有磷酸鋅，可使用能夠析出磷酸鋅之針狀結晶的公知處理液來形成。針對此種處理液雖無特別限定，但可舉出例如反應型之塑性加工用磷酸鋅處理液(更詳細地是，用以完全被覆之處理時間為20秒以上的反應型之塑性加工用磷酸鋅處理液)。在形成磷酸鋅皮膜層103之際，可用噴霧法或浸漬法來使上述磷酸鋅處理液與基底鋼板101接觸，亦可利用含有上述磷酸鋅處理液的反應槽來進行電解處理。
為使磷酸鋅結晶於基底鋼板101析出為島狀，只要在磷酸鋅結晶完全被覆基底鋼板101的表面整體之前，結束磷酸鋅處理即可。為此，只要將基底鋼板101與磷酸鋅處理液之接觸時間或電解時間限制於短時間即可。亦即，只要使用市售之塑性加工用磷酸鋅處理液，並在比所指示之處理時間更短時間內終結處理即可。針對具體的處理時間和電解條件，只要事先查明處理時間(或電解條件)與附著量之對應關係，藉此特定出可實現上述之較佳附著量的處理時間(電解條件)即可。又，為了使磷酸鋅結晶在基底鋼板101析出為島狀，在形成磷酸鋅皮膜層103之磷酸鋅皮膜層形成步驟中，加熱基底鋼板101也是很有效的。
針對以上述處理所析出的磷酸鋅結晶是否為島狀，可利用顯微鏡觀察磷酸鋅處理後之基底鋼板101表面來判斷。具體而言，是以掃描型電子顯微鏡(Scanning Electron Microscope：SEM)觀察磷酸鋅處理後之基底鋼板101表面，並將以圖像處理所求得之平坦部面積為30%以上的情況判斷為磷酸鋅結晶已形成為島狀即可。該磷酸鋅結晶的觀察可在後述之潤滑皮膜層105形成之前進行，亦可在形成後進行。但是，在形成潤滑皮膜層105後進行觀察時，由於是穿透潤滑皮膜層105來觀察磷酸鋅結晶，因此會進行在高加速電壓下的SEM觀察。具體而言，是令加速電壓在20kV以上，藉此便可隔著潤滑皮膜層105觀察磷酸鋅結晶，而可求得平坦部之面積率。而，在形成潤滑皮膜層105前的觀察中，即使是在較低的加速電壓下也能觀察磷酸鋅結晶。
此處，在基底鋼板101上形成磷酸鋅皮膜層103時，會於上述之磷酸鋅處理前，以含鈦膠體的表面調整劑來進行基底鋼板101表面的調質處理。磷酸鋅結晶雖會由未有表面調整劑之成分附著的基底鋼板101表面析出，但由於鈦膠體是粗大的膠體粒子，故露出之基底鋼板101表面的寬廣度會受到抑制。其結果，藉由利用含鈦膠體之表面調整劑進行表面調質處理，就能夠更確實地析出具有上述之較佳平均粒徑比例的磷酸鋅之針狀結晶。
[關於潤滑皮膜層105] 如圖2A及圖2B所示意顯示，潤滑皮膜層105是位於基底鋼板101表面上，被覆基底鋼板101表面與磷酸鋅皮膜層103之至少一部分，且是在表面露出磷酸鋅結晶之至少一部分的層。該潤滑皮膜層105是至少含有潤滑成分的層，且較佳是由黏合劑成分與潤滑成分所構成。
本實施形態之表面處理鋼帶10中，形成有如先前說明之島狀磷酸鋅結晶，藉此，潤滑皮膜層105中所含之潤滑成分和黏合劑成分，如圖2A及圖2B所示意顯示，會被保持於島狀磷酸鋅結晶之間。於多段塑性加工時(例如，多段壓製加工時)，如果對表面處理鋼帶10表面施加高表面壓力，保持於島狀磷酸鋅結晶之間的潤滑成分就會流出到基底鋼板101與模具之間。其結果，潤滑皮膜層105之靜摩擦係數會降低，潤滑性能因此發揮，而實現耐模具刮傷性。
該潤滑皮膜層105的附著量為每單面1.0g/m2 ~12.0g/m2 ，磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率(每單位面積之面積率)為25%~90%。藉由將潤滑皮膜層105的附著量及磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率設定為該範圍，即可一併實現上述之耐模具刮傷性及耐輥打滑性。
當潤滑皮膜層105的附著量小於1.0g/m2 時，作為潤滑皮膜層105而受到保持之潤滑成分的量會不足，而無法實現充分的耐模具刮傷性，故不佳。又，潤滑皮膜層105的附著量超過12.0g/m2 時，作為潤滑皮膜層105而受到保持之潤滑成分的量會過剩，而無法實現耐輥打滑性，故不佳。潤滑皮膜層105之每單面的附著量以2.0g/m2 ~9.0g/m2 較佳。
再者，潤滑皮膜層105的附著量也會被磷酸鋅皮膜層103之附著量影響。亦即，當磷酸鋅皮膜層103的附著量少時，可保持之潤滑皮膜層105的量也會變少，相反地，當磷酸鋅皮膜層103的附著量多時，可保持之潤滑皮膜層105的量也會變多。例如，當磷酸鋅皮膜層103的附著量為1.5g/m2 ~8.0g/m2 時，潤滑皮膜層105的附著量宜為1.0g/m2 ~6.0g/m2 左右，當磷酸鋅皮膜層103的附著量為超過8.0g/m2 ~15.0g/m2 時，潤滑皮膜層105的附著量則以超過6.0g/m2 ~12.0g/m2 左右為佳。
只要磷酸鋅皮膜層103的附著量為每單面1.5g/m2 ~8.0g/m2 ，就可以使附著量為1.0g/m2 ~6.0g/m2 左右的潤滑皮膜層105適當地密著於基底鋼板101，即使是在高表面壓力下之成形加工，磷酸鋅皮膜層103也不會消失，而可以保持潤滑皮膜層105直到成形加工的最終工序為止。
另一方面，直接離合器等汽車零件中，在接受跨多段之圓筒成型後，存在有將周圍形成為齒狀的零件。這些零件會接受在更高表面壓力下重複的滑動成型，因此若磷酸鋅皮膜層103的附著量每單面在8.0g/m2 以下，則在成型的途中工序中，會因滑動導致磷酸鋅皮膜層103消失，而有完成品之尺寸精確度降低、或在成型的途中工序發生破損之虞。所述情況會以磷酸鋅皮膜層103的附著量為超過8.0g/m2 ~15.0g/m2 ，潤滑皮膜層105的附著量為超過6.0g/m2 ~12.0g/m2 左右較為理想。
在此，本實施形態之潤滑皮膜層105宜含有以SiO2 /M2 O(M為選自Li、Na、K等的鹼金屬)所表示之莫耳比為2~5的矽酸鹼金屬鹽，以作為上述黏合劑成分，並且，宜含有平均粒徑為0.1μm~3.0μm且由聚乙烯蠟或聚丙烯蠟之至少其中一者所構成的高分子蠟，以作為上述潤滑成分。
藉由使用上述之矽酸鹼金屬鹽作為黏合劑成分，可將潤滑成分適當地保持於皮膜中，除此之外，還能在鋼帶表面形成耐熱性優異之堅固的連續皮膜。其結果，即可發揮防止本實施形態的表面處理鋼帶與模具之金屬直接接觸的耐燒黏性機能、及細密的鹼性皮膜之障壁性所造成的耐鏽性機能等。在此，當上述莫耳比小於2時，會無法充分獲得皮膜強度而使塑性加工性能惡化，故不佳。又，當上述莫耳比超過5時，除了塑性加工性能惡化之外，形成皮膜時所利用之矽酸鹼金屬鹽水溶液的穩定性會惡化而缺乏實用性，故不佳。而，矽酸鹼金屬鹽中之以SiO2 /M2 O表示的莫耳比較佳為3~4。
藉由使用上述高分子蠟作為潤滑成分，便可抑制潤滑皮膜層105之膨脹，並可更加提升潤滑皮膜層105之塑性加工性能。在此，當高分子蠟之平均粒徑小於0.1μm時，從高分子蠟之界面往皮膜中的油之擴散會變得顯著且皮膜之耐油性會惡化，故不佳，當高分子蠟之平均粒徑超過3.0μm時，藥液中之高分子蠟的分散會變差，而變得難以形成均一的皮膜，故不佳。高分子蠟的平均粒徑較佳為0.5μm~1.5μm。藉由使用具有上述平均粒徑的高分子蠟作為潤滑成分，潤滑成分會變得容易充填於磷酸鋅結晶之凹凸的凹部分，其結果，磷酸鋅結晶就變得容易由潤滑皮膜層105的表面露出。
上述矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量，相對於潤滑皮膜層105之總固體成分質量，宜為60質量%~90質量%，而上述高分子蠟的固體成分含量，相對於潤滑皮膜層105之總固體成分質量，宜為5質量%~40質量%。
當矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量小於60質量%時，以矽酸鹼金屬鹽所形成之玻璃狀皮膜其連續性變得不足，能夠得到可耐受塑性加工之皮膜強度的可能性會降低，故不佳。又，當矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量超過90質量%時，所得到之皮膜強度會飽和而在成本方面較為不利，故不佳。上述矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量，相對於潤滑皮膜層105之總固體成分質量，以70質量%~80質量%為較佳。
當高分子蠟的固體成分含量小於5質量%時，潤滑皮膜層105所保持之潤滑成分的量不足，發揮充分潤滑性能的可能性會降低，故不佳。又，當高分子蠟的固體成分含量超過40質量%時，潤滑皮膜層105所保持之潤滑成分的量過剩，發揮充分耐輥打滑性的可能性會降低，故不佳。上述高分子蠟的固體成分含量，相對於潤滑皮膜層105之總固體成分質量，以3質量%~10質量%為較佳。
本實施形態之潤滑皮膜層105可利用於上述黏合劑成分的溶液或分散液中混合有上述潤滑成分的潤滑處理劑，並藉由塗佈來形成。在此，所使用的溶媒可以是水、有機溶媒、及此等之混合物中的任一者，但在作業環境上，宜使用水系溶媒(水、或是水與酒精等水混合性有機溶媒的混合溶媒)。對於該溶媒，添加相對於潤滑處理劑之總固體成分質量為60質量%~90質量%的黏合劑成分(例如，矽酸鹼金屬鹽)、及相對於潤滑處理劑之總固體成分質量為5質量%~40質量%的潤滑成分(例如，高分子蠟)，並適當進行塗佈、乾燥，藉此即可形成如上所述之固體成分含量的潤滑皮膜層105。
再者，為了提高潤滑成分的分散性，亦可對上述潤滑處理劑添加公知的界面活性劑。又，為了調整上述潤滑處理劑之黏性，在不影響潤滑皮膜層105之皮膜強度的範圍內，亦可添加黏性調整劑。作為該黏性調整劑，可以使用一般常用者，可舉出例如：羥乙基纖維素、羧甲基纖維素、聚丙烯酸醯胺、聚丙烯酸鈉、聚乙烯吡咯啶酮、及聚乙烯醇等有機高分子系增黏劑等。當使用所述黏性調整劑時，其含量相對於潤滑皮膜層105的總固體成分質量，以小於10質量%為佳。
要將上述潤滑處理劑塗佈於基底基板3及磷酸鋅皮膜層103上時，可以利用浸漬處理、噴淋(shower ringer)處理、輥塗處理等公知方法。又，塗佈是只要基底基板3及磷酸鋅皮膜層103的表面有被上述潤滑處理劑充分覆蓋即可，潤滑處理劑的溫度或塗佈時間並無特別限制。又，針對潤滑處理劑之乾燥溫度亦無特別限制，只要視潤滑處理劑中所含之成分來適當設定即可。
[關於磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率(25%~90%)] 本實施形態之潤滑皮膜層105中，如圖2A及圖2B所示，磷酸鋅結晶(磷酸鋅皮膜層103)的一部分露出於潤滑皮膜層105表面的一部分，藉此會適度地抑制潤滑皮膜層105其靜摩擦係數的降低。其結果，也可以實現由鋼帶捲開鋼板時的耐輥打滑性。
當磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率小於25%時，抑制潤滑皮膜層105之靜摩擦係數降低的程度會變得不充分，而無法實現充分之耐輥打滑性，故不佳。又，當磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率超過90%時，抑制潤滑皮膜層105之靜摩擦係數降低的程度會變得過度，而無法實現充分之耐模具刮傷性，故不佳。磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率以30%~60%為較佳。
令潤滑皮膜層105之附著量及磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率為上述範圍，藉此，本實施形態之潤滑皮膜層105的靜摩擦係數便會成為0.10~0.20。而，潤滑皮膜層105之靜摩擦係數較佳為0.12~0.15。
再者，藉由將磷酸鋅皮膜層103之附著量設定為上述之理想範圍，就可以更確實地令磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105之面積率在上述範圍內。
又，為了令磷酸鋅結晶(磷酸鋅皮膜層103)露出於潤滑皮膜層105表面的面積率為25%~90%，必須將每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 的磷酸鋅皮膜層103作成為島狀，為此，可以想到提升磷酸鋅處理之溫度或延長處理時間等方法。然而，磷酸鋅處理浴的溫度，由於是以水為溶媒，因此要將處理溫度提高到100℃以上實質上是有困難的，另一方面，如果延長處理時間，則析出之磷酸鋅皮膜的結晶會細密地生成於鋼帶表面，磷酸鋅皮膜層103就會變成不是島狀。此外，要使磷酸鋅處理浴之溫度上升需要提高處理浴整體的溫度，因此會有增加能量成本的問題。更進一步地，處理時間之延長，在以一定長度的磷酸鋅處理浴進行磷酸鋅處理時也會有生產性降低的問題。
因此，作為使每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 的磷酸鋅皮膜層103形成為島狀的方法之一例，提案出一種以蒸氣局部地提高磷酸鋅處理浴之溫度的方法。根據該方法，除了會增加磷酸鋅結晶的附著量之外，還會將磷酸鋅結晶作成更接近針狀(銳利的形狀)，磷酸鋅結晶之體積高度因此上升，而變得有較多磷酸鋅結晶的頭由潤滑皮膜層冒出。由於磷酸鋅結晶本身在低表面壓力下不具有滑動性，故靜摩擦係數會變大。另一方面，由於在高表面壓力下磷酸鋅結晶會被壓毀，而變得與潤滑皮膜層一同有益於滑動性，故高表面壓力之成形性=耐模具刮傷性(以L字型壓製成形來模擬)會維持與以往同等。
在此，於圖3A、B顯示用以使每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 的磷酸鋅皮膜層103形成為島狀的裝置之一例。該圖3A、B所示之裝置為以下構成：使加熱器21所產生之蒸氣接觸在磷酸鋅處理浴20中通板之基底鋼板101表面。在磷酸鋅處理浴20中，因加熱器21之加熱而產生之蒸氣，會受到攪拌機22攪拌而接觸基底鋼板101表面。在形成磷酸鋅皮膜層103時，只要在磷酸鋅處理浴20中進行局部加熱，並藉由使蒸氣接觸基底鋼板101表面來使處理溫度上升，就可以不用令磷酸鋅皮膜處理浴20整體為顯著的高溫，並可在不損害生產性之短處理時間內，輕易地使磷酸鋅皮膜層103形成為島狀。蒸氣溫度越高，越能促進磷酸鋅皮膜層103的形成。因此，蒸氣溫度宜為100℃以上，較佳為120℃以上。當蒸氣溫度變高時能量成本會上升，且該效果會飽和，因此宜令蒸氣溫度在200℃以下。
如上所述，當在磷酸鋅處理浴20中使蒸氣接觸基底鋼板101表面時，每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 之磷酸鋅皮膜會在鋼帶形成為島狀的理由並不明確。然而，推測可能是在基底鋼板101表面中，由磷酸鋅結晶的成長點之一部分的磷酸鋅結晶的成長會被阻礙，磷酸鋅皮膜形成為島狀，另一方面，已形成為島狀之磷酸鋅結晶因蒸氣上升至100℃以上而被活性化，並藉由在磷酸鋅處理浴20內接觸磷酸鋅處理液而更加促進其成長，才可以將每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 之磷酸鋅皮膜形成為島狀。
而，用以使每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 之磷酸鋅皮膜層103形成為島狀的裝置並無特別限制。可以是使蒸氣直接接觸基底鋼板101之型式，亦可為在與磷酸鋅處理液混合之後，使蒸氣直接接觸基底鋼板101的型式。又，以攪拌機22攪拌設置於磷酸鋅處理浴20之壁面的加熱器21所產生之蒸氣，且蒸氣與磷酸鋅處理液同時接觸基底鋼板101的型式亦可。
再者，藉由使用圖3A、B所示之裝置即可將磷酸鋅皮膜層103作成島狀，但噴附蒸氣所造成之磷酸鋅皮膜層103其附著量的最大值為15.0g/m2 左右。令磷酸鋅皮膜層103之附著量為每單面1.5g/m2 ~15.0g/m2 ，藉此即可使潤滑皮膜層105更確實地密著於基底鋼板101，即使是在高表面壓力下之成形加工也不會使磷酸鋅皮膜層103消失，而能夠更確實地保持潤滑皮膜層105直到成形加工的最終工序為止。
以上，參照圖1~圖3，詳細地說明了本實施形態的表面處理鋼帶10。
＜關於各種物性值的測定方法＞ 接著，簡單說明透過本實施形態的表面處理鋼帶10而實現的各種物性值的測定方法。
首先，構成磷酸鋅皮膜層103之磷酸鋅結晶其平均粒徑、和潤滑皮膜層105所含有的高分子蠟其平均粒徑，可利用場發射掃描式電子顯微鏡(Field Emission Scanning Electron Microscope：FE-SEM)，藉由在低加速電壓下觀察鋼板表面等公知測定方法來測定。
又，磷酸鋅皮膜層103及潤滑皮膜層105之每單面的附著量，可以藉由如重量法之公知測定方法來測定。
再者，針對磷酸鋅皮膜層103及潤滑皮膜層105的厚度，可使用SEM等電子顯微鏡觀察表面處理鋼帶之截面，藉以進行測定，但針對潤滑皮膜層105的厚度，亦可利用如以下的方法來測定。首先，將表面處理鋼帶10之截面由表面沿著深度方向，以輝光放電分光儀(Glow Discharge Spectroscopy：GDS)測定潤滑皮膜層105的成分(例如，Si)及磷酸鋅結晶成分(例如，Zn)的發射光譜強度。藉由該測定，即可在發射光譜中測得對應各成分的2個波峰。在此，可以將對應2個成分之波峰強度的各50%值(Si為基底鋼板側的50%值，Zn是鋼帶表層側的50%值)之間的厚度，設定為潤滑皮膜層105的厚度。
又，針對磷酸鋅結晶露出於潤滑皮膜層105表面的面積率，可藉由以下方法測得：以SEM等電子顯微鏡觀察表面處理鋼帶10的表面，並以公知方法來特定在視野內所檢出的磷酸鋅結晶面積。在此，於特定面積率時，宜觀察表面處理鋼帶10表面的多數個位置，再算出所特定出的面積率之平均。
又，潤滑皮膜層105之靜摩擦係數，可藉由以下詳述之如圓型壓條抽拉試驗等各種試驗方法來測定。
以上，簡單地說明了透過本實施形態之表面處理鋼帶10而實現之各種物性值的測定方法。再者，上述測定方法僅為一例，亦可藉由其他公知的測定方法來特定各物性值。
(關於表面處理鋼帶的製造方法) 接下來，參照圖4，說明本實施形態之表面處理鋼帶10的製造方法。圖4是顯示本實施形態之表面處理鋼帶10的製造方法其流程之一例的流程圖。
本實施形態之表面處理鋼帶10的製造方法中，首先，對於捲取有預定之基底鋼板101的鋼帶，視需要實施脫脂處理或洗淨處理等前處理(前處理步驟S101)。
其後，以含鈦膠體之表面調整劑，將基底鋼板101表面進行調質(調質步驟S103)。藉此，具有粗大粒徑的鈦膠體便會附著於基底鋼板101表面。
接著，藉由如先前說明的方法，使磷酸鋅之針狀結晶析出於表面調質後之基底鋼板101表面(磷酸鋅皮膜層形成步驟S105)。藉此，磷酸鋅的針狀結晶會析出於基底鋼板101表面，而形成磷酸鋅皮膜層103。再者，如上所述，藉由以圖3A、B所示的裝置來進行磷酸鋅的析出，即可適當地使磷酸鋅皮膜層103形成為島狀。
其次，藉由在基底鋼板101及磷酸鋅皮膜層103上塗佈潤滑處理劑，並在適當的乾燥條件下使其乾燥，以形成潤滑皮膜層105(潤滑皮膜層形成步驟S107)。藉此，即可製造如圖2A及圖2B所示之表面處理鋼帶10。
然後，視需要而定，亦可對所製得之表面處理鋼帶10實施公知的後處理(後處理步驟S109)。
以上，參照圖4，簡單地說明了本實施形態之表面處理鋼帶10的製造方法其流程之一例。
〔實施例〕 以下，顯示實施例及比較例，並具體說明本發明之表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法。再者，以下所示之實施例僅為本發明之表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法之一例，本發明之表面處理鋼帶及表面處理鋼帶的製造方法並不限定於下述所示之例。
而，以下實施例中，只要沒有特別指定，「%」之記載意指「質量%」。又，以下實施例中，附著量皆是指每單面的附著量。
(1)鋼板之磷酸鋅處理 對板厚為3.2mm之SPH590鋼板(拉伸強度為590MPa以上之熱軋鋼板)之切割板(300mm×300mm)的兩面，以浸漬處理進行了磷酸鋅處理。此時，對於本實施例，是在浸漬處理中，以攪拌機攪拌由設置於裝置壁面的加熱器所產生之蒸氣，藉此將100℃~120℃的蒸氣對鋼板的兩面接觸5秒鐘。使浸漬時間在5秒~120秒之間變化以調整磷酸鋅結晶的附著量，而獲得表1所示之磷酸鋅處理鋼板。磷酸鋅結晶的附著量是藉由磷酸鋅處理前後之鋼板的質量變化而求得。
(2)潤滑皮膜的形成 將下述所示之黏合劑成分、潤滑成分及極壓添加劑添加於純水(去離子水)中，充分攪拌使其等分散，再利用純水稀釋以使固體成分量為20%，而調整出用於塗佈的藥液。於上述磷酸鋅處理鋼板表面，以棒塗器將該藥液塗佈於每個單面，並以60℃使其乾燥，以在表面形成潤滑皮膜，而製作了潤滑處理鋼板。潤滑皮膜的附著量是由潤滑皮膜形成前後之鋼板的質量變化來算出。
藥液(2-1) A)黏合劑成分 ‧偏矽酸鈉(SiO2 /Na2 O的莫耳比：4) ‧丙烯酸系樹脂(單體組成：丙烯酸8%、甲基丙烯酸52%、及丙烯酸丁酯40%) B)潤滑成分 ‧有機高分子化合物：聚乙烯蠟(分子量為20000，平均粒徑為3μm) ‧固體潤滑劑：二硫化鉬(平均粒徑為2μm) ‧皂：硬脂酸鈉 C)極壓添加劑 ‧亞磷酸酯 D)固體成分含量 ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之偏矽酸鈉的固體成分量：88% ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之聚乙烯蠟的固體成分量：5%
藥液(2-2) A)黏合劑成分 ‧偏矽酸鈉(SiO2 /Na2 O的莫耳比：5) ‧丙烯酸系樹脂(單體組成：丙烯酸8%、甲基丙烯酸52%、及丙烯酸丁酯40%) B)潤滑成分 ‧有機高分子化合物：聚乙烯蠟(分子量為2000，平均粒徑為0.5μm) ‧固體潤滑劑：二硫化鉬(平均粒徑為2μm) ‧皂：硬脂酸鈉 C)極壓添加劑 ‧亞磷酸酯 D)固體成分含量 ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之偏矽酸鈉的固體成分量：80% ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之聚乙烯蠟的固體成分量：5%
藥液(2-3) A)黏合劑成分 ‧偏矽酸鈉(SiO2 /Na2 O的莫耳比：2) ‧丙烯酸系樹脂(單體組成：丙烯酸8%、甲基丙烯酸52%、及丙烯酸丁酯40%) B)潤滑成分 ‧有機高分子化合物：聚乙烯蠟(分子量為10000，平均粒徑為1.0μm) ‧固體潤滑劑：二硫化鉬(平均粒徑為2μm) ‧皂：硬脂酸鈉 C)極壓添加劑 ‧亞磷酸酯 D)固體成分含量 ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之偏矽酸鈉的固體成分量：60% ‧相對於潤滑皮膜層之總固體成分量之聚乙烯蠟的固體成分量：30%
(3)結晶尺寸 在加速電壓5kV、500倍之倍率下以SEM觀察了磷酸鋅處理後之鋼板表面。露出於表面之磷酸鋅結晶的面積率，是將圖像2值化並以結晶部分的面積來算出。又，任意選擇4個露出於表面的結晶並測定長軸與短軸之長度，再算出平均結晶尺寸，以作為磷酸鋅結晶尺寸。
(4)評價方法 a-1)耐模具刮傷性 為了模擬在高表面壓力下之多段塑性加工，如圖5所示概要，使用L字型壓製成形設備，對潤滑處理鋼板之L彎曲加工樣品的側面以下述程序進行多段引縮加工，評估其潤滑性能。此時，成形次數在2次以下就在鋼板表面產生刮傷時，由於多段成形尚未完成，故以在3次以上還未產生刮傷的鋼板為合格。再者，將在2次以下就產生刮傷者標記為x，並將在3次以上還未產生刮傷者標記為○。
a-2)程序 程序(1)　將一般防鏽油以附著量為1.5g/m2 的方式，塗佈於樣品兩面。 程序(2)　將衝床與衝模的間隙設定成板厚-0.25(板厚減少幅度=0.15mm)，並對樣品實施最初的引縮加工(L字成形)。 程序(3)　對於已在程序(2)進行引縮加工之L字型樣品，以-0.25節距更加縮小間隙，並重複直到在鋼板表面產生模具刮傷為止，以求出產生模具刮傷之引縮次數。
b-1)耐輥打滑性 為了模擬在高表面壓力下之耐輥傳送性，如圖6所示概要，以圓型壓條夾住鋼板的正反面，並由抽拉鋼板時的荷重來算出靜摩擦係數。且分別確認到：當靜摩擦係數為0.09以下，會無法施加用以送出鋼板的力量，在實體產線上之通板會有困難；以及，當靜摩擦係數超過0.20，則用以送出鋼板所需的力量會變得太大，在實體產線上之通板會有困難。因此，以靜摩擦係數為0.10以上且0.20以下的鋼板為合格。再者，將靜摩擦係數在該範圍外者標記為×，在該範圍內者標記為○。
b-2)程序 程序(1)　將一般防鏽油以附著量為1.5g/m2 的方式塗佈於樣品的兩面。 程序(2)　以圓型壓條(R5)壓抵鋼板兩面並以荷重1[kN]夾持，再抽拉鋼板，來算出抽拉時之靜摩擦係數。
[表1]
(5)評估結果 上述表1，是顯示在磷酸鋅結晶之附著量相異的各種磷酸鋅處理鋼板上形成有潤滑皮膜時的評估結果。
如同由表1可知，具有較佳的磷酸鋅皮膜層及潤滑皮膜層，且滿足磷酸鋅結晶之露出面積率的No.2~4、6~10、12~15、17~18、及20，顯示出兼顧耐模具刮傷性及耐輥打滑性之充分性能。
另一方面，磷酸鋅皮膜層之附著量為0或不足的NO.1、19，靜摩擦係數變低，而呈耐模具刮傷性及耐輥打滑性差的結果。即使磷酸鋅皮膜層的附著量與上層的潤滑皮膜滿足較佳的條件，磷酸鋅結晶之長軸方向平均粒徑或短軸方向平均粒徑仍在本發明之範圍以外的NO.11、24、29、30、31，其等的靜摩擦係數變低，而呈耐輥打滑性差的結果。露出較多磷酸鋅結晶之No.5，潤滑皮膜本身較少，故呈耐模具刮傷性差的結果。NO.16其磷酸鋅結晶之露出面積率少，靜摩擦係數未在0.10以上。
圖7~圖10是顯示比較例與本發明例之表面處理鋼帶的放大照片。圖7所示之比較例(No.30)，其島狀磷酸鋅被膜層的附著量為1.9g/m2 、長徑為100μm、短徑為20μm、潤滑皮膜層(藥液2-1)的附著量為3.3g/m2 、磷酸鋅露出面積率為10%，而圖8所示之比較例(No.31)，其島狀磷酸鋅被膜層的附著量為4.5g/m2 、長徑為200μm、短徑為50μm、潤滑皮膜層(藥液2-1)的附著量為3.3g/m2 、磷酸鋅露出面積率為24%。圖9所示之本發明例(No.14)，其島狀磷酸鋅被膜層的附著量為8.0g/m2 、長徑為64μm、短徑為7μm、潤滑皮膜層(藥液2-1)的附著量為3.7g/m2 、磷酸鋅露出面積率為80%，而圖10所示之本發明例，其島狀磷酸鋅被膜層的附著量為8.0g/m2 、長徑為31μm、短徑為4μm、潤滑皮膜層(藥液2-1)的附著量為3.7g/m2 、磷酸鋅露出面積率為60%。
本發明例中，是以蒸氣局部地提升磷酸鋅處理浴之溫度，藉此增加磷酸鋅結晶的附著量，除此之外，還藉由令磷酸鋅結晶更為接近針狀(銳利的形狀)，來提升磷酸鋅結晶之體積高度，而變成有較多磷酸鋅結晶的頭由潤滑皮膜層冒出。由於磷酸鋅結晶本身在低表面壓力下不具有滑動性，故靜摩擦係數會變大。另一方面，由於在高表面壓力下磷酸鋅結晶會被壓毀，而變得與潤滑皮膜層一同有助於滑動性，故在高表面力壓下之成形性=耐模具刮傷性(以L字型壓製成形來模擬)會維持與以往同等。如此一來，便可同時實現對立的性能，即耐輥打滑性及耐模具刮傷性。
以上，已參照所附圖式詳細說明本發明的適當實施形態，惟本發明不受該等例限定。顯而易見地，只要是具有本發明所屬技術領域之通識人士，皆可在申請專利範圍中所記載之技術思想範疇內思及各種變更例或修正例，並知悉該等亦理當歸屬本發明之技術範圍。
1‧‧‧夾送輥
2‧‧‧模具
3‧‧‧基底基板
10‧‧‧表面處理鋼帶
20‧‧‧磷酸鋅處理浴
21‧‧‧加熱器
22‧‧‧攪拌機
101‧‧‧基底鋼板
103‧‧‧磷酸鋅皮膜層
105‧‧‧潤滑皮膜層
X‧‧‧通板方向
圖1為本發明之一實施形態之表面處理鋼帶的說明圖。 圖2A為示意顯示該實施形態之表面處理鋼帶的構成的說明圖。 圖2B為示意顯示該實施形態之表面處理鋼帶的構成的說明圖。 圖3A為顯示在鋼帶表面形成磷酸鋅皮膜層的磷酸鋅處理浴之一例的正面圖。 圖3B為顯示在鋼帶表面形成磷酸鋅皮膜層的磷酸鋅處理浴之一例的平面圖。 圖4為顯示該實施形態之表面處理鋼帶的製造方法其流程之一例的流程圖。 圖5為示意顯示耐模具刮傷性之試驗方法的說明圖。 圖6為示意顯示耐輥打滑性之試驗方法的說明圖。 圖7為比較例之表面處理鋼帶的放大照片。 圖8為比較例之表面處理鋼帶的放大照片。 圖9為本發明例之表面處理鋼帶的放大照片。 圖10為本發明例之表面處理鋼帶的放大照片。

Claims (8)

  1. 一種表面處理鋼帶，其具備：基底鋼板；磷酸鋅皮膜層，其由針狀磷酸鋅結晶所構成且在前述基底鋼板表面形成為島狀；及潤滑皮膜層，其至少含有潤滑成分且被覆前述基底鋼板表面與前述磷酸鋅皮膜層之一部分；前述磷酸鋅結晶露出於前述潤滑皮膜層表面之面積率為25%~90%。
  2. 如請求項1之表面處理鋼帶，其中前述磷酸鋅結晶之長軸方向的平均粒徑為25μm~70μm，且短軸方向的平均粒徑為3μm~10μm。
  3. 如請求項1或2之表面處理鋼帶，其中前述磷酸鋅皮膜層的附著量為每單面1.5g/m2~15.0g/m2。
  4. 如請求項1或2之表面處理鋼帶，其中前述潤滑皮膜層的附著量為每單面1.0g/m2~12.0g/m2。
  5. 如請求項1或2之表面處理鋼帶，其中前述潤滑皮膜層包含：以SiO2/M2O(M為鹼金屬)表示之莫耳比為2~5的矽酸鹼金屬鹽、及平均粒徑為0.1μm~3.0μm且由聚乙烯蠟或聚丙烯蠟之至少其中一者所構成的高分子蠟；且，相對於前述潤滑皮膜層之總固體成分質量，前述矽酸鹼金屬鹽的固體成分含量為60質量%~90質量%，前述高分子蠟的固體成分含量為5質量%~40質量%。
  6. 一種表面處理鋼帶的製造方法，其包含以下步驟：調質步驟，利用含鈦膠體的表面調整劑進行基底鋼板的表面調質；磷酸鋅皮膜層形成步驟，使磷酸鋅針狀結晶在經施行表面調質的前述基底鋼板表面成長為島狀，而在該基底鋼板表面形成磷酸鋅皮膜層；及潤滑皮膜層形成步驟，將至少含潤滑成分的潤滑處理劑以附著量為每單面1.0g/m2~12.0g/m2塗佈於前述基底鋼板及前述磷酸鋅皮膜層的表面而形成潤滑皮膜層，且令前述磷酸鋅結晶露出於前述潤滑皮膜層表面的面積率為25%~90%。
  7. 如請求項6之表面處理鋼帶的製造方法，其在前述磷酸鋅皮膜層形成步驟中加熱前述基底鋼板。
  8. 如請求項7之表面處理鋼帶的製造方法，其是使蒸氣接觸前述基底鋼板來加熱。
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