TWI500822B - 熱壓印成形體及熱壓印成形體之製造方法 - Google Patents

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Yusuke Kondo
Yoshitaka Kikuchi
Satoshi Kato
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Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
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Description

熱壓印成形體及熱壓印成形體之製造方法 技術領域
本發明係有關於一種熱壓印成形體及其製造方法，該熱壓印成形體係在藉熱軋之壓製成形來成形的同時進行淬火之部件，且主要適用於汽車車體之骨架部件、補強部件及底盤部件等。
 背景技術
近年來，為達成與提高汽車燃料消耗率有關之輕量化目的，謀求鋼板之高強度化，且使使用之鋼板輕量化之努力已有進展。但是，使用之鋼板之強度變高時，成形加工時會產生拖磨或鋼板斷裂，且，由於回彈現象產生成形品形狀不安定之問題。
作為製造高強度部件之技術，包括不壓製高強度鋼板，且在壓製成形後提高強度之方法。其中一例係熱壓印成形。熱壓印成形係，如專利文獻1、2記載地，預加熱欲成形之鋼板而輕易成形後，在保持高溫下壓製成形之方法。該成形材料在許多情形下係選擇可淬火之鋼種，謀求壓製後冷卻時淬火之高強度化。因此，壓製成形後不實 施為高強度化之其他熱處理，可在壓製成形之同時使鋼板高強度化。
但是，熱壓印成形係加工加熱後之鋼板的成形方法，因此無法避免因鋼板之表面氧化而形成Fe鏽皮。例如，即使在非氧化性環境中加熱鋼板，在壓製成形時由加熱爐取出之際，與大氣接觸時在表面上形成Fe鏽皮。而且，在如此之非氧化性環境中加熱之成本高。
在加熱中於鋼板表面形成Fe鏽皮時，該Fe鏽皮在壓製時脫落而附著在模具中，且損害壓製成形之生產性，或如此之Fe鏽皮殘存在壓製後之製品上，產生外觀不良之問題。而且，如此之氧化皮膜殘存時，成形品表面之Fe鏽皮之密接性不佳，因此不去除該鏽皮而對成形器進行化學轉化處理及塗裝時，產生塗裝密接性之問題。
因此，通常，如專利文獻3記載地，在熱壓印後使用噴砂處理或珠粒噴擊法，且在去除Fe鏽皮後，進行化學轉化處理及塗裝等。但是，如此之噴擊處理繁雜，且使熱壓印之生產性顯著降低。又，恐有使成形品產生應變之虞。
另一方面，專利文獻4至6揭示對鋅系鍍敷鋼板或鋁鍍敷鋼板進行熱壓印，抑制Fe鏽皮生成之技術。此外，專利文獻7至9揭示對鍍敷鋼板進行熱壓之技術。
又，專利文獻10至11揭示製造鋅系鍍敷鋼板之方法。
專利文獻1：日本特開平7-116900號公報
專利文獻2：日本特開2002-102980號公報
專利文獻3：日本特開2003-2058號公報
專利文獻4：日本特開2000-38640號公報
專利文獻5：日本特開2001-353548號公報
專利文獻6：日本特開2003-126921號公報
專利文獻7：日本特開2011-202205
專利文獻8：日本特開2012-233249
專利文獻9：日本特開2005-74464
專利文獻9：日本特開2003-126921
專利文獻10：日本特開平4-191354
專利文獻11：日本特開2012-17495
 發明概要
但是，當熱壓印鋁鍍敷鋼板，特別是熔融鋁鍍敷鋼板時，於鋼板加熱時會產生鍍敷層與鋼母材間之互相擴散，而在鍍敷界面生成Fe-Al或Fe-Al-Si之金屬間化合物。且，會在鍍敷界面生成鋁之氧化皮膜。該鋁之氧化皮膜，雖然沒有鐵之氧化皮膜那麼嚴重，但是仍會產生塗裝密接性之問題，且不一定可滿足如汽車外板、底盤用部件等要求之嚴格塗裝密接性。又，難以形成塗裝基底處理廣泛使用之化學轉化處理皮膜。
另一方面，熱壓鋅系鍍敷鋼板，特別是熔融鋅鍍敷鋼板時，藉由加熱時之鍍敷層與鋼母材之相互擴散， 形成Zn-Fe金屬間化合物或Fe-Zn固溶相，且在最表面上形成Zn系之氧化皮膜。該等化合物、相或氧化皮膜等與上述鋁系之氧化皮膜不同，且不損害塗裝密接性及化學轉化處理。
近年來，可採用通電加熱或感應加熱等，可急速加熱鋼板之方法，作為熱壓印用鋼板之製程。此時，藉熱壓印之升溫時間及保持時間之總和亦大多在1分鐘以內。在如此之條件下，熱壓印鋅系鍍敷鋼板時，軟質之鍍敷層附著在模具上，因此必須頻繁地進行模具之保養，有損害生產性之問題。
本發明克服上述課題，且提供一種熱壓印成形體及其製造方法，其使用通電加熱或感應加熱等之急速加熱方法，在使用薄鋅系電鍍鋼板進行熱壓印之情形下，不產生鍍敷之模具附著，且可以高效率製造成形體，並且即使不進行熱壓印後之珠粒噴擊等的後處理亦可確保塗裝密接性。
本發明之要旨如下。
(1)一種熱壓印成形體，係熱壓印鋅系電鍍鋼板而成者，該鋅系電鍍鋼板之鋼板成分以質量%計，含有：C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、 P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%、Ti：0.000至0.200%、Nb：0.000至0.200%、Mo：0.00至1.00%、Cr：0.00至1.00%、V：0.000至1.000%、Ni：0.00至3.00%、B：0.0000至0.0050%、Ca：0.0000至0.0050%、Mg：0.0000至0.0050%，且剩餘部份由Fe及不純物構成，並且實施有每一面之鍍敷附著量為5g/m2 以上且小於40g/m2 之鋅系電鍍；又，熱壓印成形體之鍍敷層係由0g/m2 至15g/m2 之Zn-Fe金屬間化合物及殘部Fe-Zn固溶相構成；且在熱壓印成形體之鍍敷層中，每鍍敷層長度1mm存在有1×10個至1×104 個平均直徑10nm至1μm之粒狀物質。
(2)如(1)記載之熱壓印成形體，其中前述鋼板以質量%計，含有下述1種或2種以上：Ti：0.001至0.200%、Nb：0.001至0.200%、Mo：0.01至1.00%、Cr：0.01至1.00%、 V：0.001至1.000%、Ni：0.01至3.00%、B：0.0002至0.0050%、Ca：0.0002至0.0050%、Mg：0.0002至0.0050%。
(3)如(1)或(2)記載之熱壓印成形體，其中前述粒狀物質係含有Si、Mn、Cr及Al中1種或2種以上之氧化物的1種或2種以上。
(4)如(1)至(3)中任一項記載之熱壓印成形體，其中前述鋅系電鍍鋼板係鋅合金電鍍鋼板。
(5)一種熱壓印成形體之製造方法，係對下述鋼進行熱軋步驟、酸洗步驟、冷軋步驟、連續退火步驟、調質軋延步驟及鋅系電鍍步驟，製成鋅系電鍍鋼板後，對鋅系電鍍鋼板進行熱壓印成形步驟以製造熱壓印成形體，該鋼之鋼成分以質量%計，含有：C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%、Ti：0.000至0.200%、Nb：0.000至0.200%、 Mo：0.00至1.00%、Cr：0.00至1.00%、V：0.000至1.000%、Ni：0.00至3.00%、B：0.0000至0.0050%、Ca：0.0000至0.0050%、Mg：0.0000至0.0050%，且剩餘部份由Fe及不純物構成；此時，前述連續退火步驟係在包含0.1體積%至30體積%之氫及相當於露點-70℃至-20℃之H2 O，且剩餘部份為氮及不純物之環境氣體中，在鋼板加熱中且在板溫為350℃至700℃之範圍內，對鋼板進行4次以上彎曲角度為90º至220º之反覆彎曲；前述鋅系電鍍步驟係對鋼板實施每一面之鍍敷附著量為5g/m2 以上且小於40g/m2 之鋅系電鍍；且前述熱壓印成形步驟係對鋅系電鍍鋼板，以50℃/秒以上之平均升溫速度升溫至700℃至1100℃之溫度範圍，在由升溫開始至熱壓印為止之時間1分鐘以內進行熱壓印後，冷卻至常溫。
(6)如(5)記載之熱壓印成形體之製造方法，其中前述鋼以質量%計，含有下述1種或2種以上：Ti：0.001至0.200%、Nb：0.001至0.200%、Mo：0.01至1.00%、 Cr：0.01至1.00%、V：0.001至1.000%、Ni：0.01至3.00%、B：0.0002至0.0050%、Ca：0.0002至0.0050%、Mg：0.0002至0.0050%。
藉由本發明，可提供一種熱壓印成形體及其製造方法，其使用通電加熱或感應加熱等之急速加熱方法，在使用薄鋅系電鍍鋼板進行熱壓印之情形下，不產生鍍敷之模具附著，且可以高效率製造成形體，並且即使不進行熱壓印後之珠粒噴擊等的後處理亦可確保塗裝密接性。
 圖式之簡單說明
圖1係表示熱壓印加熱之熱經歷及鍍敷層中之Fe濃度增加與組織狀態變化的圖。
圖2係表示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物之殘存量與對模具之鍍敷附著程度之關係的圖。
圖3A係表示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物之殘存量與鍍敷層構造之關係的模式圖，且係顯示無殘存Zn-Fe金屬間化合物時之鍍敷層構造的模式圖。。
圖3B係表示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物之殘存量與鍍敷層構造之關係的模式圖，且係顯示Zn-Fe金屬間化合物之殘存量為15g/m2 以下時之鍍敷層構造的模式圖。
圖3C係表示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物之殘存量與鍍敷層構造之關係的模式圖，且係顯示Zn-Fe金屬間化合物之殘存量超過15g/m2 時之鍍敷層構造的模式圖。
圖4係表示熱壓印前之Zn鍍敷量與鍍敷後之Zn-Fe金屬間化合物之量之關係的圖。
圖5係表示在鋼板內部之氧化物形成量與塗裝密接性之關係的圖。
圖6A係表示加熱時之90º加工次數與在鋼板內部之氧化物形成量之關係的圖，且係顯示彎曲加工次數為0次、1次、2次、3次時之圖。
圖6B係表示加熱時之90º加工次數與在鋼板內部之氧化物形成量之關係的圖，且係顯示彎曲加工次數為4次、5次、7次時之圖。
圖6C係表示加熱時之90º加工次數與在鋼板內部之氧化物形成量之關係的圖，且係顯示彎曲加工次數為9次、10次時之圖。
圖7係表示加熱時施加於試料之彎曲角度與在鋼板內部之氧化物形成量之關係的圖。
 用以實施發明之形態
以下說本發明之細節，又，在本說明書中，除非另外聲明，否則使用「至」所示之數值範圍表示包含「至」前後之數值作為各個下限值及上限值之範圍。
本發明人使用多數具有鍍敷附著量之鋅系電鍍 鋼板在各種加熱條件下進行熱壓印成形。結果，了解到藉由作成熱壓印加熱後之鍍敷層中之Zn-Fe金屬間化合物的量為0g/m2 至15g/m2 ，且殘部由Fe-Zn固溶相構成之構造，且使鍍敷層中存在適量預定尺寸之粒狀物質，可抑制鍍敷之模具附著。以下說明其細節。
在進行熱壓印成形之高溫狀態下，Zn-Fe金屬間化合物係軟質，且可能在壓製時因承受滑動而附著在模具上。因此，如圖1所示，藉加熱進行Zn-Fe合金化反應，使鍍敷層中之Fe濃度上升。藉此，在鋼板表面不存在由Γ相(Fe3 Zn10 )構成之Zn-Fe金屬間化合物，且作成如只存在由α-Fe相構成之Fe-Zn固溶相的構造時(圖中實線箭號)，可抑制鍍敷之模具附著。又，亦得知即使Zn-Fe金屬間化合物殘存，如果其殘存量在15g/m2 以下，亦不產生變成生產損害之鍍敷的模具附著。
接著，圖2顯示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物殘存量與對模具之鍍敷附著程度的關係。加熱鍍敷附著量30g/m2 之鋅系電鍍鋼板至850℃後冷卻至680℃，且在實施熱壓印時，藉由控制在850℃之保持時間調整Zn-Fe金屬間化合物之殘存量。又，求得Zn-Fe金屬間化合物之殘存量與熱壓印後之模具附著的關係。Zn-Fe金屬間化合物之殘存量的評價係關於高充填量後之Zn-Fe金屬間化合物殘存量，分為◎：不需要保養模具(鍍敷之模具附著極輕微)、○：可以藉由抹布擦去程度處理附著物(鍍敷之模具附著輕微)、×：必須研磨模具(鍍敷之模具附著大)，且◎、 ○為合格。如圖2所示，Zn-Fe金屬間化合物之殘存量超過15g/m2 時，恐有鍍敷之模具附著程度變大之虞)。
又，一面推測其理由，一面藉圖3A至圖3C說明。圖3至圖3C係表示熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物殘存量與鍍敷層之構造之關係模具式圖。吾人認為如果Zn-Fe金屬間化合物之殘存量係15g/m2 以下，如圖3A至圖3B所示，Zn-Fe金屬間化合物不被覆鋼板整面，或以細條之狀態殘存，因此難以產生鍍敷之模具附著。另一方面，吾人認為Zn-Fe金屬間化合物之殘存量超過15g/m2 時，如圖3C所示，Zn-Fe金屬間化合物被覆鋼板整面，因此容易產生鍍敷之模具附著。
在此，Zn-Fe金屬間化合物之量係，如果是在熱壓印加熱後，在熱壓印(壓製)前後變化小，或幾乎沒有變化。因此，Zn-Fe金屬間化合物之量可在熱壓印加熱後，熱壓印(壓製)前冷卻確認，亦可藉熱壓印(壓製)後之成形體確認。即，殘存於熱壓印成形體之鍍敷層中之Zn-Fe金屬間化合物的量如果是0g/m2 至15g/m2 以下，可抑制鍍敷之模具附著。
又，近年來，由為提高生產性而急速加熱之需求來看，採用通電加熱或感應加熱等，可急速加熱鋼板之方法，作為熱壓印用鋼板之製程。此時，大體上熱壓印之升溫速度為50℃/秒以上，且升溫時間及保持時間之總和在1分鐘以內。為在熱壓印後之鋼板表面附近令Zn-Fe金屬間化合物之殘存量為15g/m2 以下，必須加熱時間或加熱溫度 調整鍍敷附著量。
為減少鍍敷之模具附著，加熱後鍍敷層中之Zn-Fe金屬間化合物的量最好為0g/m2 。但是，如果Zn-Fe金屬間化合物之殘存量為15g/m2 以下，Zn-Fe金屬間化合物之形成狀態係不被覆鋼板整面而是以細條之狀態殘存，因此不產生變成生產損害之鍍敷的模具附著。Zn-Fe金屬間化合物之殘存量宜為10g/m2 以下。
加熱後鍍敷層中之Zn-Fe金屬間化合物之量係藉由在NH4 Cl：150g/l之水溶液中以4mA/cm2 且以飽和甘汞電極作為參考電極而定電流電解該試料求得。即，實施定電流電解時，測量電位-800mV對成為SCE以下之時間，且導出其間每單位面積流動之電量，藉此可求得Zn-Fe金屬間化合物之每單位面積的重量。又，雖然不是定量，但是可藉由反射電子影像觀察概略確認有無Zn-Fe金屬間化合物。
通常，在熱壓印成形體之製程中，鋼板係加熱至700℃至1100℃左右。藉前述急速加熱加熱至該鋼板溫度時，恐有產生Zn-Fe金屬間化合物之殘存量超過15g/m2 生成的問題之虞。這是由於加熱保持之總時間短，故無法充分確保Fe-Zn固溶相，且由於成為圖1之虛線圖案，故容易產生Zn-Fe金屬間化合物之條件。此外，吾人認為這是因為習知複印傳熱加熱時由鋼板表面至內部產生傳熱之溫度梯度，且Zn-Fe金屬間化合物之生成亦在鍍敷層厚度方向產生梯度時，藉由通電加熱或感應加熱等之急速加熱， 加熱電流流過鋼板表面，故急速地積極加熱鋼板表面，即鍍敷層整體，因此呈現在鍍敷層厚度方向均一地生成Zn-Fe金屬間化合物之狀況。
因此，為避免產生Zn-Fe金屬間化合物，雖然依加熱溫度或保持時間等之條件而定，仍藉由令原本鍍敷層呈薄指向，且限定其適性範圍，避免Zn-Fe金屬間化合物之產生量增加。
圖4顯示熱壓印前之鍍敷附著量與熱壓印加熱後之Zn-Fe金屬間化合物之量的關係。在大氣中以50℃/s升溫鋼板至950℃後，保持2s，以20℃/s冷卻至680℃且最後壓製。
鍍敷附著量為40g/m2 以上時，難以使鍍敷層之Zn-Fe金屬間化合物為15g/m2 以下。因此，在該程序中，鍍敷附著量必須小於40g/m2 。
鍍敷附著量之下限，由抑制熱壓印加熱時之鏽皮的觀點來看，5g/m2 以上是必要的，故以此為下限。
鍍敷附著量宜為10g/m2 至30g/m2 。
另一方面，由相同觀點來看，鋅系電鍍係鋅合金電鍍時之鍍敷層中的Zn量亦可為5g/m2 至40g/m2 ，且宜為10g/m2 至30g/m2 。
在此，鍍敷附著量及Zn量之測量，藉由一般進行之鍍敷附著量及Zn量之分析方法沒有問題，例如，鍍敷附著量及Zn量之測量係在鹽酸濃度5%、溫度25℃之加入酸洗腐蝕抑制劑之鹽酸溶液中，浸漬鍍敷鋼板至鍍敷溶解， 且藉由ICP發光分析裝置分析得到之溶解液來進行。
又，鋅系電鍍可為鋅電鍍、鋅合金電鍍中任一者，但是以鋅合金電鍍為佳。即，熱壓印成形之鋼板宜為鋅合金電鍍鋼板。
但是，作成如此之薄鋅系電鍍時，如果使用如前述之急速加熱法加熱鍍敷附著量少之鋅系電鍍鋼板，進行熱壓印成形，亦會新產生熱壓印後之成形體之塗裝密接性劣化的問題。
考慮其原因是加熱時間短、鍍敷附著量少時，加熱時形成於鍍敷層最表面之Zn系氧化皮膜變薄，且在Zn系氧化皮膜充分成長前Zn-Fe合金化反應急速地進行，且鍍敷層中之大部份Zn成為Fe-Zn固溶相。雖然Zn系氧化皮膜可在鍍敷層之Zn活度比較高之Zn-Fe金屬間化合物之間成長，但是鍍敷層成為Fe-Zn固溶相時，Fe之活度增大且Zn之活度下降，因此考慮為無法成長。Zn系氧化皮膜薄時，在壓製時鋼板承受滑動的情形下Fe-Zn固溶相容易露出，且在該處形成Fe鏽皮，因此推測塗裝密接性會劣化。
為改善成形體之塗裝密接性，本發明人使用在各種條件下製造之鋅系電鍍鋼板，實施熱壓印試驗，結果得知觀察塗裝密接性良好之成形體的鋼板截面組織時，在鍍敷層中平均直徑1μm以下之微細粒狀物質存在一定量之情形下，Zn系氧化皮膜不剝落，且大多殘留在鋼板表面。
又，亦可確認如此之熱壓印成形體之塗裝密接性比不 存在粒狀物質時優異。
就該粒狀物質進行分析，結果得知其中大多係含有Si、Mn、Cr、Al等，在鋼中含有之易氧化性元素的氧化物。
該等粒狀物質(如後述主要是氧化物)在鍍敷層中存在某一定量時，為對Zn系氧化皮膜之塗裝密接性優異情形考察，調查將在與熱壓印成形相同條件下加熱之鋼板，不壓製且原樣冷卻之鋼板組織。結果發現，粒狀物質在鍍敷層中存在一定量時，在Zn系氧化皮膜與鍍敷層之界面產生適當凹凸。一般而言，界面之形狀複雜化時，發揮在界面之楔止效果，且塗裝密接性提高，因此藉由同樣之楔止效果提高Zn系氧化皮膜之密接性，且壓製時難以露出Fe-Zn固溶相，並且避免前述之Fe鏽皮產生，推測塗裝密接性提高。
對成為使上述界面產生適當凹凸之原因的粒狀物質，如以下所述地考察。
粒狀物質由其成分及產生量推測不是鍍敷層中之不純物元素，主要是鋼中之含有元素產生之氧化物，且熱壓印加熱前，考慮存在鍍敷層與肥粒鐵之界面，或肥粒鐵內部。又，考慮該等氧化物係在鋼板製造步驟中，在退火冷軋後之鋼板時形成。
一般而言，氧化物存在鍍敷層與肥粒鐵之界面時，氧化物發揮障壁效果，因此考慮局部地抑制熱壓印加熱時之Zn-Fe合金化反應。但是，平均直徑1μm以下之微細粒狀氧 化物抑制Zn-Fe合金化反應之效果小，因此考慮界面之氧化物對Zn-Fe合金化反應之影響小。
另一方面，氧化物形成在肥粒鐵內部時，退火時釘扎鋼板表面附近之晶界，抑制晶粒之成長。鋼板表面之晶粒小，且晶界多時，Zn-Fe合金化反應速度大。即，在內部氧化物存在之地方，考慮Zn-Fe合金化反應局部地變快。
又，在此所稱之氧化物不是特別限定於以下者，但是可舉含有Si、Mn、Cr及Al中之1種或2種以上之氧化物為例。具體之例可舉例如：MnO、MnO2 、Mn2 O3 、Mn3 O4 、SiO2 、Al2 O3 、Cr2 O3 之單獨氧化物及各自之非化學計量組成之單獨氧化物；FeSiO3 、Fe2 SiO4 、MnSiO3 、Mn2 SiO4 、AlMnO3 、FeCr2 O4 、Fe2 CrO4 、MnCr2 O4 、Mn2 CrO4 之複合氧化物及各自之非化學計量組成之複合氧化物；該等之複合構成。
又，氧化物以外之粒子亦可藉由釘扎效果抑制退火時鋼板表面之晶粒成長，因此在形成上述氧化物相同之區域存在作為夾雜物，且含有Fe、Mn等之中1種或2種之硫化物，及含有Al、Ti、Mn、Cr等之中1種或2種以上之氮化物亦可成為具有與上述氧化物相同效果之粒子。但是，硫化物及氮化物之量，相對於氧化物為微量(例如，每1mm鍍敷層長度0.1個左右)，故影響小，且在本發明中如果就氧化物來考慮，吾人認為是足夠的。
由前述氧化物形成之粒狀物質產生之抑制晶粒成長的釘扎效果對晶界產生影響，故Zn-Fe合金化反應之進行產生變化時，考慮因如以下所述之機構在該界面產生 凹凸。
在熱壓印加熱之過程中，首先，鍍敷層與肥粒鐵反應而形成Zn-Fe金屬間化合物，並且在鍍敷層之表面上形成Zn系氧化皮膜。Zn系氧化皮膜藉由氧由環境中擴散至內部成長是已知的。即，氧化皮膜與金屬間化合物之界面隨著氧化皮膜之成長，移動至金屬間化合物側。
Zn-Fe金屬間化合物殘存時，Zn系氧化皮膜與Fe-Zn金屬間化合物之界定中Zn之活度大，因此Zn系氧化皮膜會成長。另一方面，Zn-Fe合金化反應進一步進行且Zn-Fe金屬間化合物消失而變成Zn-Fe固溶相時，鍍敷層中之Fe之活度上升，因此Zn系氧化皮膜無法在其上成長。
Zn-Fe合金化速度局部不同時，在加熱途中之某時間停止合金化反應時，考慮鍍敷已成為Fe-Zn固溶相之部份與Zn-Fe金屬間化合物殘存之地方混合。藉由經過如此之過程，熱壓印加熱後Zn系氧化皮膜之厚度依地方而改變，因此考慮在界面產生凹凸。
由熱壓印加熱後在鍍敷層中存在一定量之氧化物等構成之粒狀物質的平均直徑，為對Zn-Fe合金化舉動產生影響，需要某程度之大小，因此下限係0.01μm(10nm)。又，粒狀物質之平均直徑過大時，一粒狀物質對合金化反應之進行產生影響之區域大，相反地，難以形成凹凸，因此上限為1μm。粒狀物質之平均直徑宜為50nm至500nm。
適合形成凹凸、提高塗裝密接性之粒狀物質的密度係，如圖5所示，在觀察截面時在每1mm鍍敷層長度 之鍍敷層中，必須存在1×10個以上。密度過小時，無法得到在界面產生凹凸之效果。又，存在超過1×104 個時，由於粒狀物質產生之晶粒釘扎效果，鋼板表面之大部份晶粒微細化，且Zn-Fe合金化速度無法產生局部之大小，因此上限為1×104 個。可了解的是如此粒狀物質之個數為1×10個至1×104 個時，塗裝密接性優異。又，粒狀物質之量係藉由如上所述地改變鋼板製造時之退火條件，且改變形成在鋼板內部之粒狀物質(粒狀之氧化物)之個數來控制。又，存在每1mm鍍敷層長度之鍍敷層中之粒狀物質之觀察面，如果是每1mm鍍敷層長度，則板寬度方向、長邊方向、相對該等具有某些角度之方向均可。
該塗裝密接性評價試驗係利用LA35(NIHON PARKERIZING公司製)對熱壓印成形體進行如製造者處理方法之化學轉化處理，且進一步實施20μm陽離子電塗裝(POWERNICS110，NIPPON PAINT公司製)。將該電塗裝成形體浸漬於50℃之離子交換水500小時，然後，在塗裝面上藉由JISG3312 12.2.5棋盤格試驗記載之方法放入棋盤格，進行膠帶剝離試驗。在棋盤格之剝離面積率(100質量中之剝離質量數)2%以下者為○，1%以上者為◎，且超過2%以上者以×表示。
該粒狀物質之平均直徑及個數係，例如，藉由以下之方法定量地測量。由熱壓印成形體之任意地方切出樣本，且藉橫截面拋光機使切出之樣本之截面露出後使用FE-SEM(場發射-掃描式電子顯微鏡，Field Emission-Scanning Electron Microscope)，或藉由FIB(聚焦離子束，Focused Ion Beam)使切出之樣本之截面露出後使用TEM(穿透式電子顯微鏡，Transmission Electron Microscope)，在10000倍至100000倍之倍率下，以20μm(厚度方向：鋼板之厚度方向)×100μm(板寬度方向：與鋼板之厚度方向垂直之方向)之區域為1視野，觀察最低10視野。在觀察視野內進行影像攝影，且藉影像分析抽取具有相當於粒狀物質之亮度的部份，作成2值化影像。對作成之2值化影像實施去除雜訊之處理後，測量每一粒狀物質之圓等效直徑。每10視野之觀察實施該圓等效直徑之測量，且令在各觀察視野內檢出之全粒狀物質的圓等效直徑平均值為粒狀物質之平均直徑的值。
另一方面，對作成之2值化影像實施去除雜訊之處理後，測量存在任意之1mm之線上的粒狀物質個數。每10視野之觀察實施該個數之測量，且令在各觀察視野內測量之粒狀物質個數之平均值為存在每鍍敷層長度1mm之鍍敷層中的粒狀物質個數之值。
又，該粒狀物質亦包含存在鍍敷層中，及鍍敷層與肥粒鐵之界面或鍍敷層與Zn系氧化皮膜之界面者。關於該等界定之特定，可藉由在進行截面觀察時，使用EDS(能量色散X射線光譜儀，Energy Dispersive X-ray Spectroscopy)或EPMA(Electron Probe MicroAnalyser)調查Zn、Fe、O之分布，且與SEM觀察影像對比來特定。使用反射電子進行SEM觀察時，界面之特定更容易。氧化物之粒徑係利用影 像分析得到之圓等效直徑評價。化合物之組成辨識係使用附屬於FE-SEM或TEM之能量色散X射線光譜儀(EDS)進行。
接著，說明作為鍍敷原板之鋼板成分。為在熱壓印後維持預定之強度，鋼板係以以下成分元素及其範圍為前提。
鋼板以質量%計，含有：C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%、Ti：0.000至0.200%、Nb：0.000至0.200%、Mo：0.00至1.00%、Cr：0.00至1.00%、V：0.000至1.000%、Ni：0.00至3.00%、B：0.0000至0.0050%、Ca：0.0000至0.0050%、Mg：0.0000至0.0050%，且剩餘部份由Fe及不純物構成。
鋼板以質量%計，除了C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%以外，亦可含有：Ti：0.001至0.200%、Nb：0.001至0.200%、Mo：0.01至1.00%、Cr：0.01至1.00%、V：0.001至1.000%、Ni：0.01至3.00%、B：0.0002至0.0050%、Ca：0.0002至0.0050%、Mg：0.0002至0.0050%之1種或2種以上。
鋼板之成分中，Ti、Nb、Mo、Cr、V、Ni、B、Ca、及Mg係鋼板任意包含之成分。即，鋼板中可不包含該等成分元素，且該等成分元素含量之下限值亦包含0。
以下，說明各成分元素含量之限定理由。
C之含量係0.10至0.35%。C之含量之所以為0.10%以上，是因為小於0.10%無法確保足夠之強度。另一方面，C之含量之所以為0.35%以下，是因為超過0.35%之碳濃度使成為衝壓時產生裂縫之起點之雪明碳鐵增加，容易產生延遲破斷，因此以此為上限。C之含量宜為0.11至0.28%。
Si之含量係0.01至3.00%。Si作為固溶強化元素對提高強度是有效的，因此其含量越多拉伸強度越高。但是，Si含有超過3.0%時，鋼板顯著脆化，且難以製造鋼板，因此以此為上限，又，由於無法避免因脫氧使用Si之情形，或不可避免地混入之情形，故以0.01%為下限。Si之含量宜為0.01至2.00%。
Al之含量係0.01至3.00%。Al含有超過3.00%之鋼板顯著脆化，且難以製造鋼板，因此以此為上限，又，由於無法避免因脫氧使用Al之情形，或不可避免地混入之情形，故以0.01%為下限。Al之含量宜為0.05至1.10%。
Mn之含量係1.0至3.5%。Mn含量之所以為1.0%以上，是因為要確保熱壓印(熱壓)時之淬火性，另一方面，Mn含量超過3.5%時，容易產生Mn偏析且熱軋時容易破裂，因此以此為上限。
P之含量係0.001至0.100%。P係作為固溶強化元素作用，且使鋼板之強度上升，但是其含量變高時，鋼板之加工性或熔接性降低，因此不理想。P之含量超過0.100%時，鋼板之加工性或熔接性顯著地降低，P之含量限制在 0.100%以下是特佳的。下限沒有特別規定，但是考慮脫磷時間或成本時，宜為0.001%以上。
S之含量係0.001至0.010%。S之含量過多時凸緣輾薄成形性劣化，且進一步在熱軋時產生裂縫，因此宜極力減少。為在熱軋時防止裂縫，且使加工性良好，限制S含量為0.010%以下為特佳。下限沒有特別規定，但是考慮脫硫時間或成本時，宜為0.001%以上。
N之含量係0.0005至0.0100%。N使鋼板之吸收能降低，故宜儘可能少，因此其上限為0.0100%以下。下限沒有特別規定，但是考慮脫氮時間或成本時，宜為0.0005%以上。
Ti之含量係0.000至0.200%，且宜為0.001至0.200%。Nb之含量係0.000至0.200%，且宜為0.001至0.200%。
Ti、Nb具有晶粒徑細粒化之效果。Ti、Nb超過0.200%時，鋼板製造時之耐熱變形性過度上升，難以製造鋼板，因此以此為上限。又，小於0.001%時無法發揮其效果，故宜以此為下限。
Mo之含量係0.00至1.00%，且宜為0.01至1.00%。
Mo係使淬火性提高之元素。Mo含有超過1.00%時，其效果飽和，因此以此為上限。又，小於0.01%時無法發揮其效果，故宜以此為下限。
Cr之含量係0.00至1.00%，且宜為0.01至1.00%。
Cr係使淬火性提高之元素。Cr含有超過1.00%時，Cr 使鋅系鍍敷性惡化，因此以此為上限。又，小於0.01%時無法發揮淬火效果，故宜以此為下限。
V之含量係0.000至1.000%，且宜為0.001至1.000%。
V具有晶粒徑細粒化之效果。V之含量變多時，產生連續鑄造時之扁胚裂縫且製造困難，因此以1.000%為上限。又，小於0.001%時無法發揮其效果，故宜以此為下限。
Ni之含量係0.00至3.00%，且宜為0.01至3.00%。
Ni係使變態點大幅降低之元素。Ni含有超過3.00%時，合金成本非常高，因此以此為上限。又，小於0.01%時無法發揮其效果，故宜以此為下限。Ni之含量以0.02至1.00%更佳。
B之含量係0.0000至0.0050%，且宜為0.0002至0.0050%。
B係使淬火性提高之元素。因此，B宜含有0.0002%以上。又，超過0.0050%時，其效果飽和，因此以此為上限。
Ca之含量係0.0000至0.0050%，且宜為0.0002至0.0050%。
Mg之含量係0.0000至0.0050%，且宜為0.0002至0.0050%。
Ca、Mg係用以控制夾雜物之元素。Ca、Mg之含量小於0.0002%時，無法充分地得到其效果，因此宜以此為下限。超過0.0050%時，合金成本非常高，因此以此為上限。
又，不純物係指原材料包含之成分，或，在製造 過程中混入之成分，不是使鋼板刻意地含有之成分。
接著，說明本發明之熱壓印成形體之製造方法。
本發明之熱壓印成形體之製造方法係對含有前述成分元素之鋼，進行熱軋步驟、酸洗步驟、冷軋步驟、連續退火步驟、調質軋延步驟及鋅系電鍍步驟，且在作成鋅系電鍍鋼板後，對鋅系電鍍鋼板進行熱壓印成形步驟，製造熱壓印成形體之方法。
具體而言，例如，將含有前述成分元素之鋼，依據常用方法藉熱軋步驟作為熱軋鋼板，且藉酸洗步驟進行冷軋前之鏽皮去除，並且藉冷軋步驟軋延成預定之板厚。然後，將冷軋板，藉連續退火步驟退火、且藉調質軋延步驟進行伸長率0.4%至3.0%左右之軋延。接著，對製得之鋼板，藉鋅系電鍍步驟以預定鍍敷附著量實施鍍敷，作成鋅系電鍍鋼板。又，藉熱壓印成形步驟，將鋅系電鍍鋼板成形為預定形狀。經過該過程，製造熱壓印成形體。
以下說明連續退火步驟。
連續退火步驟係進行為得到再結晶及預定材質之退火。在該連續退火步驟中，使成為後來生成在鍍敷層中之粒狀物質之基的氧化物等形成於鍍敷與肥粒鐵之界面，或肥粒鐵內部。
一般在連續退火步驟中，為避免表面之Fe氧化，在以N2 及H2 為主成分之混合氣體中加熱鋼板。但是，添加於鋼板之易氧化性元素由於元素/氧化物之平衡氧電位低，故即使在如此之環境中表面附近之一部份亦選擇氧化，因 此在退火後之鋼板表面及鋼板內部，存在該等元素之氧化物。
關於在鋼板內部適當形成氧化物之方法，本發明人注目於氧化物形成之連續退火步驟，結果得知在到達為再結晶或確保材質之均熱板溫為止之鋼板加熱中且在350℃至700℃之溫度範圍內，賦予鋼板對鋼板至少4次以上之反覆彎曲產生之應變時，在鋼板內部形成適當量、形狀之氧化物。這考慮是在進行易氧化元素之氧化時，賦予鋼板表面反覆彎曲產生之應變，因此促進氧對鋼中之內方擴散，且氧化物之一部份形成在鋼中。
又，爐內之環境氣體條件係常用之環境氣體，具體而言，係包含0.1體積%至30體積%之氫及相當於露點-70℃至-20℃之H2 O(水蒸氣)，且剩餘部份係氮及不純物之環境氣體。又，環境氣體中之不純物係指原材料包含之成分，或，在製造過程中混入之成分，不是使鋼板刻意地含有之成分。
氫濃度小於0.1體積%時，無法充分還原存在鋼板表面上之Fe系氧化皮膜，且無法確保鍍敷濕潤性。因此，還原退火環境之氫濃度為0.1體積%以上。又，氫濃度超過30體積%時，環境氣體中之氧電位變小，且難以形成一定量之易氧化性元素的氧化物。因此，還原退火環境之氫濃度為30體積%以下。
露點為-70℃至-20℃。小於-70℃時，難以確保使Si、Mn等易氧化性元素在鋼中內部氧化所需之氧化電位。另一 方面，超過-20℃時，無法充分還原Fe系氧化皮膜，且無法確保鍍敷濕潤性。
又，環境中之氫濃度及露點係使用氫濃度計或露點計經常監視且測量退火爐內之環境氣體。
在上述環境氣體內退火鋼板時，用以對鋼板施加反覆彎曲之溫度區域係350℃至700℃。鋼板中之易氧化元素之氧化在350℃以上之高溫顯著地進行，因此即使在小於350℃之溫度區域施加反覆彎曲，對氧化亦沒有效果。這考慮是在顯著產生該氧化現象之溫度區域中對鋼板表面賦予反覆彎曲產生之應變，因此促進氧向鋼中之內側擴散，且氧化物之一部份形成在鋼中。
又，鋼板加熱到超過超過700℃時，鋼板組織之再結晶及晶粒成長進行。因此，為藉由在鋼板之內部形成氧化物使鋼板表面組織微細化，必須在350℃至700℃之溫度區域賦予鋼板反覆彎曲，而賦予應變。
圖6A至圖6C顯示調查在加熱含有C：0.20%、Si：0.15%、Mn：2.0%之鋼板至一定溫度的狀態下，在施加預定次數90º之彎曲加工時鋼板內部之氧化物形成量的結果。加熱時之爐內環境係5%H2 及N2 之混合環境，且在控制露點至-40℃之狀態下實施。保持時間為3分鐘。確認加熱至350℃以上時，如果彎曲次數為4次以上，在鋼板內部之氧化物形成量增加。
為確認及控制反覆彎曲次數是否在預定溫度範圍內成為預定次數，宜在爐內導入放射溫度計或接觸式溫 度計測量退火爐內之鋼板溫度。但是，對設置有設備上之限制，不是不可能，但是難以實施。因此，不可能直接測量鋼板之溫度時，利用爐內之構造、輸入熱量、爐內氣體之流動、通過之鋼板尺寸、線速度、爐內溫度、爐之出入側及/或板溫之實測直或目標值。依據該等條件，使用藉計算機之熱傳模擬或簡易傳熱計算，且由藉離線之預測結果，或藉離線預先計算之結果，確認板溫在350℃至700℃之範圍內的反覆彎曲次數。如果需要，宜控制調整輸入熱量、線速度等。又，熱傳模擬或簡易傳熱計算如果依據熱傳理論，可為如所屬技術領域中具有通常知識者常用之方法，例如簡易熱傳式或計算機模擬等。
反覆彎曲次數在3次以下幾乎得不到效果，因此即使最低也需要4次。反覆彎曲次數之上限，由圖6A至圖6C，如果是4次以上，則到10次為止有些許變化，但是效果大致相同，因此沒有特別設上限，但是超過10次時，爐設備可能比通常長且大很多，因此由設備限制來看，上限宜為10次。但是，如果沒有爐設備之限制，亦可為10次以上。
在此所述之反覆彎曲的角度，由圖7可知為90º至220º。小於90º時，無法充分得到彎曲產生之效果。上限沒有特別規定，但是由爐內之輥及路線之配置來看，難以超過220º，因此以220º為上限。在此彎曲之角度係與施加彎曲前之鋼板長邊方向與施加彎曲後之鋼板長邊方向形成之角度。對鋼板施加彎曲之方法沒有特別規定，但是在 連續式退火線上，使用爐內爐輥可在鋼板之長邊方向上賦予彎曲。此時之彎曲角度相當於與爐輥之接觸角。
又，鋼板之反覆彎曲次數係以鋼板兩面中一面之方向的彎曲計算為1次。又，反覆彎曲次數在鋼板之彎曲在同方向上連續2次以上時，該連續之2次以上彎曲計算為1次。又，彎曲角度小於90℃之鋼板彎曲在同方向上連續2次以上，且該彎曲角度合計為90º至220º時，該連續之2次以上彎曲計算為1次。
又，圖7係調查在加熱含有C：0.20%、Si：0.15%、Mn：2.0%之鋼板至一定溫度的狀態下，在施加4次不同彎曲角度之彎曲加工時鋼板內部之氧化物形成量的結果。加熱時之爐內環境係5%H2 及N2 之混合環境，且在控制露點至-40℃之狀態下實施。保持時間為3分鐘。
接著，說明鋅系電鍍步驟。
鋅系電鍍步驟係對鋼板實施每一面5g/m2 以上且小於40g/m2 之鋅系鍍敷。賦予鍍敷層之方法係如果可確保鍍敷附著量為每一面5g/m2 以上且小於40g/m2 之鍍敷層，則鋅電鍍、鋅合金電鍍均可，但是為在寬度方向、通板方向上安定地確保預定之鍍敷附著量，宜為鋅電鍍、鋅合金電鍍。又，鋅合金電鍍在鍍步驟中，依目的使Fe、Ni、Co、Cr等之元素與Zn一起電結晶，而形成由Zn及該等元素構成之合金作為鍍敷層。
鍍敷層之組成沒有特別限制，可為如果以質量%計鋅確保70%以上，剩餘成分依目的含有前述Fe、Ni、Co、 Cr等之合金元素的鋅合金鍍敷層。此外，亦可含有由原料等不可避免地混入之Al、Mn、Mg、Sn、Pb、Be、B、Si、P、S、Ti、V、W、Mo、Sb、Cd、Nb、Cr、Sr等中的幾個元素。該等幾個元素與鋅合金電鍍時之合金元素重複，但是小於0.1%時視為不純物處理。
接著，說明熱壓印成形步驟。
熱壓印成形步驟係對鋅系電鍍鋼板，以50℃/秒以上之平均升溫速度升溫到700℃至1100℃之溫度範圍，且在由升溫開始到熱壓印為止之時間1分鐘以內進行熱壓印後，冷卻至常溫。
具體而言，藉由通電加熱或感應加熱等，以59℃/秒以上之平均升溫速度進行熱壓印加熱鋅系電鍍鋼板。藉由該加熱，使鋼板升溫到700℃至1100℃之溫度範圍。鋼板到達預定溫度後，保持一定時間，且以預定之冷卻速度冷卻。冷卻到預定溫度後，在由鋼板之升溫開始1分鐘以內進行熱壓印。即，以升溫時間、冷卻時間及保持時間之合計時間為1分鐘以內之方式，進行熱壓印。
對經過上述連續退火步驟、鋅系電鍍步驟之鋅系電鍍鋼板，實施上述條件之熱壓印成形步驟，藉此可減少熱壓印成形體之鍍敷層中之Zn-Fe金屬間化合物殘存量至0g/m2 至15g/m2 之範圍。又，藉由在熱壓印成形步驟中之熱壓印加熱，可在鍍敷層中，每鍍敷層長度1mm生成1×10個至1×104 個平均直徑10nm至1μm之粒狀物質。
實施例
以下顯示本發明之實施例。
首先，藉常用方法熱軋、酸洗及冷軋表1所示之成分之鋼，製得鋼種A至T之鋼板(原板)。接著，連續退火製得之鋼板。連續退火係在包含10重量%之氫、相當於露點-40℃之水蒸氣，且剩餘部份由氮及不純物之環境氣體中，在800℃×100秒之條件下實施。連續退火係在加熱中且板溫350℃至700℃之範圍內，對軋延之鋼板實施表2所示之次數的反應彎曲。鋼板之反覆彎曲係以表2至表3所示之彎曲角度，向板面不同之方向交互進行彎曲。又，對鋼板之多數次反覆彎曲全部以表2至表3所示之彎曲角度實施。然後，將已連續退火之鋼板冷卻至常溫後，以伸長率1.0%調質軋延。
接著，對經過連續退火及調質軋延之鋼板，以表2至表3所示之鍍敷種類及每一面之鍍敷附著量，實施鋅系電鍍，製得鋅系電鍍鋼板。該鋼板之鍍敷層之成分、鍍敷附著量及鍍敷層中之Zn量係藉由以加入抑制劑之10%HCl溶解鍍敷層得到之溶液的ICP發光分析調查。
接著，在表2至表3所示之條件下熱壓印成形鋅系電鍍鋼板。具體而言，藉由感應加熱，以表2至表3所示之平均升溫速度加熱鋼板。鋼板到達表2至表3所示之加熱到達溫度後，保持到經過表2至表3所示之保持時間。然後，以20℃/s冷卻，且在680℃熱壓印。但是，熱壓印係以由升溫開始(加熱開始)到熱壓印之所需時間(由升溫開始到熱壓印為止之時間)為表2至表3所示之時間的方式實施。
經過以上過程，製成熱壓印成形後之鍍敷層組織及構造不同的熱壓印成形體。
由製得之熱壓印成形體切出樣本，藉由前述測量方法，測量鍍敷層中Zn-Fe每單位面積之金屬間化合物量。
又，觀察該樣本之截面，藉由前述方法，求得鍍敷層中粒狀物質之平均直徑及每鍍敷層1mm之粒狀物質個數。觀察樣本之截面係使用FE-SEM/EDS，以50000倍之倍率進行。又，在此次實施之試驗中存在鍍敷層中之粒狀粒子係MnO、Mn2 SiO4 、(Mn,Cr)3 O4 之粒子。
又，熱壓成形後，由壓製模具之壓製面隨意地選擇10地方，黏貼模具附著物在透明膠帶上，且使用SEM/EDS，調查Zn-Fe金屬間化合物是否附著在模具上。
又，對製得之熱壓印成形體，進行前述塗裝密接性試驗。在棋盤格之剝離面積率(100質量中之剝離質量數)2%以下者為○，1%以上者為◎，且超過2%以上者以×表示。
滿足本發明之要件為鍍敷不附著於模具、不形成Fe鏽皮，且塗裝密接性優異。
以下，在表1至表5中一覽地顯示實施例之細節及評價結果。
以上，說明本發明較佳實施形態及實施例，但是該等實施形態、實施例只不過是本發明要旨範圍內之一例，且在不脫離本發明要旨之範圍內，可有構造之附加、省略、取代及其他變更。即，本發明不因前述說明而受限，且由附加之申請專利範圍限定，又，當然亦可在該範圍內適當 變更。
又，日本專利申請案第2013-122351號之揭示的全部藉由參照加入本說明書中。
本說明書記載之全部文獻、專利申請案及技術規格係，與各個文獻、專利申請案及技術規格藉由參照加入具體且個別地記載時相同程度地，藉由參照加入本說明書中。

Claims (6)

  1. 一種熱壓印成形體，係熱壓印鋅系電鍍鋼板而成者，該鋅系電鍍鋼板之鋼板成分以質量%計，含有：C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%、Ti：0.000至0.200%、Nb：0.000至0.200%、Mo：0.00至1.00%、Cr：0.00至1.00%、V：0.000至1.000%、Ni：0.00至3.00%、B：0.0000至0.0050%、Ca：0.0000至0.0050%、Mg：0.0000至0.0050%，且剩餘部份由Fe及不純物構成，並且實施有每一面之鍍敷附著量為5g/m2 以上且小於40g/m2 之鋅系電鍍；又，熱壓印成形體之鍍敷層係由0g/m2 至15g/m2 之Zn-Fe金屬間化合物及殘部Fe-Zn固溶相構成；且 在熱壓印成形體之鍍敷層中，每鍍敷層長度1mm存在有1×10個至1×104 個平均直徑10nm至1μm之粒狀物質。
  2. 如請求項1之熱壓印成形體，其中前述鋼板以質量%計，含有下述1種或2種以上：Ti：0.001至0.200%、Nb：0.001至0.200%、Mo：0.01至1.00%、Cr：0.01至1.00%、V：0.001至1.000%、Ni：0.01至3.00%、B：0.0002至0.0050%、Ca：0.0002至0.0050%、Mg：0.0002至0.0050%。
  3. 如請求項1或2之熱壓印成形體，其中前述粒狀物質係含有Si、Mn、Cr及Al中1種或2種以上之氧化物的1種或2種以上。
  4. 如請求項1或2之熱壓印成形體，其中前述鋅系電鍍鋼板係鋅合金電鍍鋼板。
  5. 一種熱壓印成形體之製造方法，係對下述鋼進行熱軋步驟、酸洗步驟、冷軋步驟、連續退火步驟、調質軋延步驟及鋅系電鍍步驟，製成鋅系電鍍鋼板後，對鋅系電鍍鋼板進行熱壓印成形步驟以製造熱壓印成形體，該鋼之鋼成分以質量%計，含有： C：0.10至0.35%、Si：0.01至3.00%、Al：0.01至3.00%、Mn：1.0至3.5%、P：0.001至0.100%、S：0.001至0.010%、N：0.0005至0.0100%、Ti：0.000至0.200%、Nb：0.000至0.200%、Mo：0.00至1.00%、Cr：0.00至1.00%、V：0.000至1.000%、Ni：0.00至3.00%、B：0.0000至0.0050%、Ca：0.0000至0.0050%、Mg：0.0000至0.0050%，且剩餘部份由Fe及不純物構成；此時，前述連續退火步驟係在包含0.1體積%至30體積%之氫及相當於露點-70℃至-20℃之H2 O，且剩餘部份為氮及不純物之環境氣體中，在鋼板加熱中且在板溫為350℃至700℃之範圍內，對鋼板進行4次以上彎曲角度為90º至220º之反覆彎曲；前述鋅系電鍍步驟係對鋼板實施每一面之鍍敷附著量為5g/m2 以上且小於40g/m2 之鋅系電鍍；且 前述熱壓印成形步驟係對鋅系電鍍鋼板，以50℃/秒以上之平均升溫速度升溫至700℃至1100℃之溫度範圍，在由升溫開始至熱壓印為止之時間1分鐘以內進行熱壓印後，冷卻至常溫。
  6. 如請求項5之熱壓印成形體之製造方法，其中前述鋼以質量%計，含有下述1種或2種以上：Ti：0.001至0.200%、Nb：0.001至0.200%、Mo：0.01至1.00%、Cr：0.01至1.00%、V：0.001至1.000%、Ni：0.01至3.00%、B：0.0002至0.0050%、Ca：0.0002至0.0050%、Mg：0.0002至0.0050%。
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