TWI491820B - 滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的硏磨加工方法 - Google Patents

Description

滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法

本發明係關於一種滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法。

旋轉式的滾珠螺桿為一種廣泛應用在許多機械設備中的裝置，其設置的目的在於提供精密的傳動功能，能達到機械操作中的旋轉運動與直線運動，進而使承載的機台或物件於直線方向上進行作動。

在習知技術之旋轉式的滾珠螺桿中，主要係包括一螺桿、一螺帽、複數滾珠以及二軸承套。二軸承套皆套設於螺帽的外周緣，而螺帽外表面係具有一外滾珠溝槽，並與二軸承套的內滾珠溝槽形成一第一滾珠通道。螺桿表面係具有螺旋式溝槽，螺帽之內表面亦具有螺旋式內溝槽，能與螺桿間形成一第二滾珠通道。第一滾珠通道及第二滾珠通道均設置複數滾珠。滾珠能分別輔助螺帽與螺桿，以及軸承套與螺帽的相對轉動，如此能使旋轉式滾珠螺桿承載的機械組件沿螺桿的軸向直線移動，且還因為旋轉式的滾珠螺桿同時實現了旋轉以及直線移動之運動行為，故提供了螺桿不固定、螺帽固定，或是螺帽不固定、螺桿固定等兩種不同的設置選擇。

然而，不論設置方式為何，滾珠螺桿通常是應用在半導體、機械組裝等需要高精密度及高穩定度的產業，運作過程中稍有晃動都會造成產品上的缺陷。其中，尤以滾珠在滾珠通道中的運行是否順暢為主要影 響因素，但滾珠通道又是由不同組件所組合而成，故每個組件之間必須精準地相互配合，事實上，二個軸承套與螺帽組合後，要能具有無段差之滾珠通道，以維持滾珠運行的順暢度。

因此，軸承套的加工精度可以說是維持旋轉式滾珠螺桿運行時穩定度的重點之一。然，目前軸承套的製造方法，係分次各別研磨加工二個軸承套的外表面及內滾珠溝槽，而這會造成二個軸承套組裝時的誤差。例如二個軸承套組裝後的外表面有高低不平整的情形，而與承載的機台或物件組合產生誤差，或是內滾珠溝槽與螺帽的外滾珠溝槽形成段差，進而造成滾珠螺桿運行上的不穩定而有噪音，甚至發生危險。

因此，如何提供一種滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法，使二個軸承套與螺帽組裝後，軸承套整體的外表面不會有高低不平整的情形，且形成完整無段差之滾珠通道，以確保應用時整體裝置能進行精密及穩定的作動，已成為重要課題之一。

有鑑於上述課題，本發明之目的為提供一種滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法，維持滾珠螺桿裝置之組件的加工精度，使二個軸承套與螺帽組裝後，軸承套整體的外表面不會有高低不平整的情形，且形成完整無段差之滾珠通道，以確保應用時整體裝置能進行精密及穩定的作動。

為達上述目的，依據本發明之一種滾珠螺桿裝置之組件的研磨加工方法，其組件包括二軸承套以及一預壓調整元件，其分別具有至少二插銷孔及複數螺孔，研磨加工方法包括以下步驟：研磨二軸承套之一 內組裝面；研磨預壓調整元件之二側組裝面；依據各內組裝面與二側組裝面，以二軸承套夾置預壓調整元件；以複數彈簧插銷穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數插銷孔；以定位二軸承套以及預壓調整元件；以複數螺絲穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數螺孔，以固定二軸承套以及預壓調整元件；以及研磨二軸承套的內壁面以形成一內滾珠溝槽。

為達上述目的，本發明更提供一種滾珠螺桿裝置的製造方法，包括以下步驟：研磨二軸承套之一內組裝面；研磨預壓調整元件之二側組裝面；依據各內組裝面與二側組裝面，以二軸承套夾置預壓調整元件；以複數彈簧插銷穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數插銷孔，以定位二軸承套以及預壓調整元件；以複數螺絲穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數螺孔，以固定二軸承套以及預壓調整元件；研磨二軸承套的內壁面以形成一內滾珠溝槽；套設一螺帽於一螺桿，螺帽與螺桿間形成一第一滾珠通道；以及套設二軸承套於螺帽，螺帽具有一外滾珠溝槽，外滾珠溝槽與內滾珠溝槽形成一第二滾珠通道。

在本發明一較佳實施例中，固定二軸承套以及預壓調整元件前，更包括以下步驟：同時研磨二軸承套之一外表面。

在本發明一較佳實施例中，研磨二軸承套的內壁面時係同時研磨二內壁面。

在本發明一較佳實施例中，複數螺絲係為皿頭螺絲。

在本發明一較佳實施例中，二軸承套以及預壓調整元件分別具有二插銷孔，且二彈簧插銷其中之一的尺寸大於其中另一。

承上所述，依據本發明之滾珠螺桿裝置的製造方法及其組 件的研磨加工方法，先藉由彈簧插銷穿設於插銷孔，以定位二軸承套以及預壓調整元件，再藉由螺絲鎖固螺孔，固定二軸承套以及預壓調整元件，使得二軸承套得以以一個組合組件的形式進行內壁面的研磨，從而形成內滾珠溝槽，更甚至可以同時研磨二軸承套之外表面。

以組合組件的形式進行研磨有多項優勢。其一，可避免習知技術中軸承套分次置放、使用不同治具或分次研磨所產生之誤差，從而導致組裝後表面或連接處有高低參差不齊的情形，故以本發明所形成之滾珠螺桿裝置外表面精度較高，與機台或其他物件組合時，能相互緊密的配合，以維持設備運行時的穩定。另外，以組合組件的形式進行研磨，同樣可減少不同軸承套的內滾珠溝槽分次研磨導致之高度誤差的情形，進而減少軸承套與螺帽組裝後，內部組件間形成段差的問題。

除此之外，藉由本發明可更進一步地實現同時研磨二軸承套的外表面，或同時研磨二軸承套的內壁面，以更強化滾珠螺桿裝置的整體精度，提升滾珠螺桿裝置整體的穩定性，並更能一定程度地縮短生產時程。

1‧‧‧滾珠螺桿裝置

11‧‧‧螺桿

111‧‧‧螺旋狀溝槽

12‧‧‧螺帽

121‧‧‧外滾珠溝槽

122‧‧‧通孔

123‧‧‧螺旋狀溝槽

124‧‧‧油料通道

13a、13b‧‧‧軸承套

131a、131b‧‧‧內組裝面

132a、132b‧‧‧外表面

133a、133b‧‧‧內壁面

134a、134b‧‧‧內滾珠溝槽

14‧‧‧預壓調整元件

141‧‧‧側組裝面

142‧‧‧注油孔

15‧‧‧彈簧插銷

151‧‧‧插銷孔

16‧‧‧第一滾珠

17‧‧‧第二滾珠

18‧‧‧防塵件

19‧‧‧端蓋

191‧‧‧迴流路徑

20‧‧‧滾珠保持器

A‧‧‧組合組件

H‧‧‧油料容置空間

O‧‧‧圓心

P‧‧‧傳動連接件

S1‧‧‧螺絲

S2‧‧‧螺孔

T‧‧‧接觸點

S01~S08、S71~S76‧‧‧步驟

θ‧‧‧夾角

圖1為依據本發明一實施例之一種滾珠螺桿裝置的製造方法的步驟流程圖。

圖2為依據圖1所示之步驟加工完成所得之滾珠螺桿裝置的示意圖。

圖3為圖2所示之滾珠螺桿裝置的分解示意圖。

圖4A為圖2所示之滾珠螺桿裝置的部分組件的剖面示意圖。

圖4B為圖4A所示之滾珠螺桿裝置的組合組件的外觀示意圖。

圖5為圖2所示之滾珠螺桿裝置的剖面示意圖。

圖6為圖5之滾珠螺桿裝置之局部放大示意圖。

圖7為一種滾珠螺桿裝置之組件的研磨加工方法的步驟流程圖。

以下將參照相關圖式，說明依本發明較佳實施例之一種滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法，其中相同的元件將以相同的參照符號加以說明。

圖1為依據本發明一實施例之一種滾珠螺桿裝置的製造方法的步驟流程圖，圖2為依據圖1所示之步驟製造完成所得之滾珠螺桿裝置的示意圖，圖3為圖2所示之滾珠螺桿裝置的分解示意圖，圖4A為圖2所示之滾珠螺桿裝置的部分組件的剖面示意圖，圖4B為圖4A所示之滾珠螺桿裝置的組合組件的外觀示意圖，圖5為圖2所示之滾珠螺桿裝置的剖面示意圖。請同時參照圖1至圖5所示，滾珠螺桿裝置1係由多個組件組合而成，該些組件主要包括一螺桿11、一螺帽12、二軸承套13a、13b以及一預壓調整元件14。而本實施例之一種滾珠螺桿裝置的製造方法，包括以下步驟：研磨二軸承套之一內組裝面(S01)；研磨一預壓調整元件之二側組裝面(S02)；依據各內組裝面與二側組裝面，以二軸承套夾置預壓調整元件(S03)；以複數彈簧插銷穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數插銷孔，以定位二軸承套以及預壓調整元件(S04)；以複數螺絲穿設二軸承套以及預壓調整元件之對應的複數螺孔，以固定二軸承套以及預壓調整元件(S05)；研磨二軸承套之一內壁面以形成一內滾珠溝槽(S06)； 套設一螺帽於一螺桿，螺帽與螺桿間形成一第一滾珠通道(S07)；以及套設二軸承套於螺帽，螺帽具有一外滾珠溝槽，外滾珠溝槽與內滾珠溝槽形成一第二滾珠通道(S08)。

於步驟S01中，分別研磨二軸承套13a、13b之一內組裝面131a、131b，於實際操作上，軸承套13a、13b可為金屬材質，於模具中澆鑄成型並再經車床加工後，形成內組裝面131a、131b，但藉由上述所形成之內組裝面131a、131b為粗糙且不平整，故需藉由研磨方法使其平整化。需額外說明的是，雖本實施例是以二軸承套13a、13b為不完全相同之規格為例，但在其他實施例中，亦可以使用二完全相同之軸承套，本發明於此不限。又，內組裝面131a、131b研磨的方法可以砂輪進行，且研磨之前還可先基礎研磨(基磨)二軸承套13a、13b之外表面132a、132b，以使外表面132a、132b具有一定的平滑度與精度；或者，亦可以於研磨內組裝面131a、131b之後，再基磨軸承套13a、13b之外表面132a、132b。至於實現研磨的手段係為本發明所屬技術領域中具有通常知識者所能理解者，於此不再贅述。

於步驟S02中，研磨預壓調整元件14之二側組裝面141，使二側組裝面141平整化。由於二軸承套13a、13b與預壓調整元件14係透過側組裝面141與內組裝面131a、131b的接觸而相互配合，故研磨可以顯著地提升組合後的精度，減少誤差。當然，在其他實施例中，亦可以先研磨預壓調整元件之二側組裝面，再研磨二軸承套之外表面，兩者順序無一定關係，又或者可以同時進行。

於步驟S03中，組裝二軸承套13a、13b與預壓調整元件14， 其中，實現組裝的具體手段係將預壓調整元件14與軸承套13a、13b對位，再將其夾設於二軸承套13a、13b之間(如圖4A所示)。由於經過步驟S01及步驟S02，軸承套13a、13b之內組裝面131a、131b與預壓調整元件14之側組裝面141已經研磨而平整化，所以三者相互抵接時，能平順無間隙地接合。

於步驟S04中，以複數彈簧插銷15穿設二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14之對應的複數插銷孔151，藉以定位二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14。實作上，彈簧插銷15先受到外力擠壓，縮小體積後穿設二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14之插銷孔151，之後，藉由釋放彈簧插銷15自身具有的彈力或形變能力，使彈簧插銷15可以擴張並充滿插銷孔151，提供非軸向上(即非螺桿延伸方向上)的壓力，於非軸向上(尤其是側向上)擠壓二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14之插銷孔151，有助於對位，並避免三者產生相對位移，滿足定位的需求。

彈簧插銷15還可以具有以下特點。由於彈簧插銷15具有彈性或形變能力，故可以吸收二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14製造加工時之誤差或變形量。另外說明的是，彈簧插銷15可以設計為其中之一的尺寸大於其中另一彈簧插銷15，而軸承套13a、13b以及預壓調整元件14對應具有之一大一小的插銷孔151，藉此達到防呆的效果(即可以避免使用者插設錯誤，或者無須詳細比對就可使用)。當然，彈簧插銷15及插銷孔151之數量可以是二個或以上，只需要彈簧插銷15及插銷孔151之尺寸及數量對應設置即可，本實施例僅以二個為例，而非限制。

於步驟S05中，以複數螺絲S1穿設軸承套13a、13b以及 預壓調整元件14之對應的複數螺孔S2，以固定二軸承套13a、13b以及預壓調整元件14。具體言之，軸承套13a、13b與預壓調整元件14係以螺鎖方式提供強而有力的軸向壓力，以達成相互固定的目的，為此，當然軸承套13a、13b與預壓調整元件14上各螺孔S2的位置係要相互對應。當上述組件依上述位置關係組裝後，再經由螺絲S1將軸承套13a、13b與預壓調整元件14相互鎖固，提供軸向外力，便可以穩定該些組件之間的相對位置。預壓調整元件14較佳係以剛性鐵製成，以提供較佳的剛性與韌性，有利於製造過程中控制軸承套13a、13b之間的壓力，增加滾珠螺桿裝置1整體的運作穩定性。而組裝軸承套13a、13b以及預壓調整元件14後形成一組合組件A(如圖4B所示)，於後段的步驟中，以組合組件A的方式進行研磨或組裝。另外說明的是，螺絲S1可以是皿頭螺絲，而螺孔S2可以是沉頭螺孔。

軸承套13a、13b相互定位鎖固後可以視為一體，具有相同的基準，故可於步驟S06，以組合組件A的方式，取代各別軸承套13a、13b，進行內壁面133a、133b的研磨，以分別在各軸承套13a、13b內形成一內滾珠溝槽134a、134b，且較佳的，係同時研磨二內壁面133a、133b，以同時形成內滾珠溝槽134a、134b。以組合組件A之形式進行研磨，可避免不同放置作業或不同治具可能帶來的誤差，另外，同時研磨還可進一步地避免分次研磨之軸承套13a、13b組合後，內滾珠溝槽134a、134b可能有高度誤差的情形，進而使得軸承套13a、13b與螺帽12組裝後(步驟S08)，組件與組件之間產生段差的情形能夠減少，並一定程度地縮短生產時程。

另外，在其他實施例中，於研磨內壁面133a、133b前，還 可以包括研磨軸承套13a、13b之外表面132a、132b的一步驟。同樣地，研磨外表面132a、132b可以同時或分別進行，但不論同時或分別進行，由於軸承套13a、13b及預壓調整元件14等已組合成組合組件A，故在研磨時，不會有基準不同的情況發生，有效地維持研磨加工的精確度。換言之，習知技術的軸承套在分別研磨時，必須研磨完成一個，再放置另一個，或者分別將兩個軸承套放置於不同治具上。明顯地，每次放置作業、不同治具或者不同次的研磨加工都會有誤差產生，加總後足以影響產品良率。本發明因為以組合組件A進行研磨，不會有多次放置或者不同治具的問題，且較佳的，係同時研磨外表面132a、132b，達到高精度的需求。

上述外表面132a、132b包括軸承套13a、13b的全部或部分外周緣，而研磨軸承套13a、13b的外表面132a、132b可使軸承套13a、13b與機台或其他物件組合時，能相互緊密的配合，當然，如同前述，同時研磨可進一步地避免分次研磨而可能產生之段差，減少誤差的產生，以強化滾珠螺桿裝置1運行時的穩定。

又需特別說明的是，由於研磨加工時組合組件A所承受的主要是來自於縱向的外力，故相較於習知軸承套之間僅用螺絲水平鎖緊固定而言，以彈簧插銷15提供非軸向(尤其是側向)的壓力，可以避免軸承套13a、13b與預壓調整元件14之間發生縱向位移，有助於維持精度水準。

於步驟S07中，套設一螺帽12於一螺桿11，且螺帽12與螺桿11間形成一第一滾珠通道。螺桿11係為一圓柱狀桿體，且其外表面具有一沿縱軸連續纏繞的螺旋狀溝槽111。螺帽12為一環狀柱體，其中央具有一通孔122，且螺帽12靠近通孔122之內表面具有螺旋狀溝槽123， 其係對應於螺桿11之螺旋狀溝槽111，以形成一第一滾珠通道。第一滾珠通道係為螺桿11與螺帽12之間之循環通道的主要部分，容置有複數第一滾珠16，使螺帽12能以螺桿11之軸心為縱軸轉動，以將旋轉運動轉換為直線運動。而需另外說明的是，本發明之第一滾珠通道之迴流方式不限於外循環式、內循環式或端蓋循環式，在本實施例中，僅係以端蓋循環式為實例代表，然非以此為限。

在本實施例中，滾珠螺桿裝置1可更具有複數防塵件18及複數端蓋19，並裝設於螺帽12。端蓋19係更具有一迴流路徑191，其係與第一滾珠通道相連接，而形成一密閉的滾珠循環路徑。另外，螺帽12之一外側可組設一傳動連接件P，以接受動力供應。當然，傳動連接件亦可以組接於其他元件上，例如與端蓋組接，本發明在此不限。

另外，於步驟S08中，套設二軸承套13a、13b於螺帽12，螺帽12具有二外滾珠溝槽121，外滾珠溝槽121與內滾珠溝槽134a、134b形成二第二滾珠通道。外滾珠溝槽121之形成方向是與螺桿11之軸向相互垂直，當然，於其他實施態樣中，外滾珠溝槽121亦可以係相對於螺桿11之軸向傾斜而具有一夾角之方式設置，本發明在此不限。當軸承套13a、13b套設於螺帽12時，內滾珠溝槽134a、134b能與外滾珠溝槽121形成二第二滾珠通道，以供容置複數第二滾珠17，使螺帽12能相對於軸承套13a、13b旋轉，如此具有較佳的平衡效果，有利於裝置提升承載力及穩定運作。而滾珠螺桿裝置1可更具有一滾珠保持器20，其具有複數孔洞，能輔助固定容置於第二滾珠通道的複數第二滾珠17，避免組裝前或拆解時發生第二滾珠17掉落的情況，更可進一步輔助複數第二滾珠17固定位置，以減少 不必要的晃動。

另外說明的是，滾珠螺桿裝置1之預壓調整元件14可更具有至少一注油孔142。而在此實施例中，預壓調整元件14之二相對位置上係分別具有一注油孔142為例，而螺帽12、軸承套13a、13b、預壓調整元件14、第二滾珠17、防塵件18、滾珠保持器20或其他鄰設之元件組裝後形成的密閉空間則可作為複數油料容置空間H。由於注油孔142外露，故油料能經由注油孔142添加，並沿著各元件之間進入到各油料容置空間H中。此外，螺帽12上也可配合注油孔142具有油料通道124，透過預壓調整元件14給予的壓力，能讓油料較為順利的進入油料通道124，從而供應螺帽12與螺桿11間的轉動使用。如此一來，無須經過拆解等動作即對各個內部元件進行潤滑或保養。

圖6為圖5之滾珠螺桿裝置之局部放大示意圖。請參照如圖5所示，外滾珠溝槽121之槽面為哥德式弧形，使得每個第二滾珠17與外滾珠溝槽121之槽面具有複數接觸點T，若以立體角度觀之，第二滾珠17與外滾珠溝槽121之槽面可具有四個接觸點T，但在圖5之剖面圖中僅顯示出二接觸點T。當然，在其他實施例中，內滾珠溝槽134a、134b之槽面也可以為哥德式弧形，於此並不限制。

詳細再對哥德式弧形繼續說明。基於槽面為哥德式弧形的設計，外滾珠溝槽121與第二滾珠17之圓心O之連線，與水平面相垂直並通過圓心O之一垂直線間可具有一夾角θ，而此夾角θ係介於45~90°之間，較佳地，夾角θ係為45°，以達到較佳的支撐與定位效果。夾角θ可稱之為接觸角，其形成有利於增加滾珠螺桿裝置1的負載能力及提升剛性。基於 上述，換言之，二接觸點T與第二滾珠17之圓心O之連線所形成之夾角，其角度可介於60~120°之間，當然，較佳還是為90°(兩個夾角θ相加)。

另外，本發明更提供一種滾珠螺桿裝置之組件的研磨加工方法，其所稱之組件包括二軸承套以及一預壓調整元件。請參考圖7，研磨加工方法的步驟S71~S76如圖所示，但實質上已被涵蓋於前述滾珠螺桿裝置之製造方法的步驟中，可參考前述，於此不再贅述。

綜上所述，依據本發明之滾珠螺桿裝置的製造方法及其組件的研磨加工方法，先藉由彈簧插銷穿設於插銷孔，以定位二軸承套以及預壓調整元件，再藉由螺絲鎖固螺孔，固定二軸承套以及預壓調整元件，使得二軸承套得以以一個組合組件的形式進行內壁面的研磨，從而形成內滾珠溝槽，更甚至可以同時研磨二軸承套之外表面。

以組合組件的形式進行研磨有多項優勢。其一，可避免習知技術中軸承套分次置放、使用不同治具或分次研磨所產生之誤差，從而導致組裝後表面或連接處有高低參差不齊的情形，故以本發明所形成之滾珠螺桿裝置外表面精度較高，與機台或其他物件組合時，能相互緊密的配合，以維持設備運行時的穩定。另外，以組合組件的形式進行研磨，同樣可減少不同軸承套的內滾珠溝槽分次研磨導致之高度誤差的情形，進而減少軸承套與螺帽組裝後，內部組件間形成段差的問題。

除此之外，藉由本發明可更進一步地實現同時研磨二軸承套的外表面，或同時研磨二軸承套的內壁面，以更強化滾珠螺桿裝置的整體精度，提升滾珠螺桿裝置整體的穩定性，並更能一定程度地縮短生產時程。

以上所述僅為舉例性，而非為限制性者。任何未脫離本發明之精神與範疇，而對其進行之等效修改或變更，均應包含於後附之申請專利範圍中。

S01~S08‧‧‧步驟

Claims (8)

1. 一種滾珠螺桿裝置之組件的研磨加工方法，該些組件包括二軸承套以及一預壓調整元件，其分別具有至少二插銷孔及複數螺孔，該研磨加工方法包括以下步驟：研磨該二軸承套之一內組裝面；研磨該預壓調整元件之二側組裝面；依據該些內組裝面與該二側組裝面，以該二軸承套夾置該預壓調整元件；以複數彈簧插銷穿設該二軸承套以及該預壓調整元件之對應的該些插銷孔，以定位該二軸承套以及該預壓調整元件；以複數螺絲穿設該二軸承套以及該預壓調整元件之對應的該些螺孔，以固定該二軸承套以及該預壓調整元件；研磨該二軸承套之一內壁面以形成一內滾珠溝槽；以及且研磨該二軸承套之一外表面。
2. 如申請專利範圍第1項所述之研磨加工方法，其中研磨該二軸承套的內壁面時係同時研磨該二內壁面。
3. 如申請專利範圍第1項所述之研磨加工方法，其中該些螺絲係為皿頭螺絲。
4. 如申請專利範圍第1項所述之研磨加工方法，其中該二軸承套以及該預壓調整元件分別具有二該些插銷孔，且二該些彈簧插銷其中之一的尺寸大於其中另一。
5. 一種滾珠螺桿裝置的製造方法，包括以下步驟： 研磨二軸承套之一內組裝面；研磨一預壓調整元件之二側組裝面；依據該些內組裝面與該二側組裝面，以該二軸承套夾置該預壓調整元件；以複數彈簧插銷穿設該二軸承套以及該預壓調整元件之對應的該些插銷孔，以定位該二軸承套以及該預壓調整元件；以複數螺絲穿設該二軸承套以及該預壓調整元件之對應的該些螺孔，以固定該二軸承套以及該預壓調整元件；研磨該二軸承套之一內壁面以形成一內滾珠溝槽；同時研磨該二軸承套之一外表面套設一螺帽於一螺桿，該螺帽與該螺桿間形成一第一滾珠通道；以及套設該二軸承套於該螺帽，該螺帽具有二外滾珠溝槽，該二外滾珠溝槽與該內滾珠溝槽形成二第二滾珠通道。
6. 如申請專利範圍第5項所述之製造方法，其中研磨該二軸承套的內壁面時係同時研磨該二內壁面。
7. 如申請專利範圍第5項所述之製造方法，其中該些螺絲係為皿頭螺絲。
8. 如申請專利範圍第5項所述之製造方法，其中該二軸承套以及一預壓調整元件分別具有二該些插銷孔，且二該些彈簧插銷其中之一的尺寸大於其中另一。