TWI488927B - 疏水防污塗料的製造方法與疏水防污塗膜的形成方法 - Google Patents

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Description

疏水防污塗料的製造方法與疏水防污塗膜的形成方法
本發明係有關於塗料，且特別是有關於疏水防污塗料之製造方法與疏水防污塗膜之形成方法。
一般而言，各種基材表面在經過長時間的使用後，表面容易形成污垢，嚴重者更是難以去除，或是需要使用強腐蝕性的清潔劑來做清潔，此舉容易造成環境與人體的傷害。因此，目前逐漸開發各種防污及易潔塗料，可使得基材表面比較不容易髒，且仍可使基材維持乾淨的外觀。
然而，現下常用的防污塗料的製造過程中，例如在利用溶膠-凝膠反應的製程中，必須使用大量的有機溶劑(如醇類、甲苯、四氫呋喃(THF)等)，所形成的防污塗料中因此含有大量的有機溶劑(例如大於90wt%)。亦即，這些防污塗料具有高揮發性有機化合物(Volatile organic compound；VOC)值，例如VOC值介於800-900g/L之間，甚至是更高的數值，故會造成環境的污染。
傳統上，以溶膠-凝膠反應形成疏水防污塗料時， 由於反應物在水相中不穩定，反應必須在含有有機溶劑的條件下進行，否則會造成反應物分層或膠化等問題。雖然，已有部分研究利用水性化樹脂(waterborne resin)，例如水性聚氨酯(waterborne polyurethane；waterborne PU)，使得溶膠-凝膠反應可在水相中進行，然而反應過程中通常仍需使用少量的有機溶劑，以維持反應穩定性，但其所得產物通常難以維持良好疏水性質，因此無法作為良好的疏水防污塗料。此外，聚胺基甲酸酯的耐候性(weather-proof)、硬度較差，故不適合應用於戶外。並且，由於聚氨酯的分子量較大，在添加至其他系統時，常會有不相容的問題，故侷限其應用。
因此，目前極需一種具有低揮發性有機化合物(VOC)的防污塗料。
本發明一實施例提供之疏水防污塗料的製造方法，包括：(a)將溶膠-凝膠前趨物、水、水性膠態二氧化矽懸浮液、及催化劑混合進行溶膠-凝膠反應，以形成具有微粒的溶液，其中溶膠-凝膠反應在未添加有機溶劑的條件下進行；(b)以疏水劑對該微粒進行化學改質，以形成表面改質微粒；以及(c)將界面活性劑加入具有表面改質微粒的溶液，以形成疏水防污塗料。
本發明一實施例提供之疏水防污塗膜的形成方法，包括：以上述之疏水防污塗料的製造方法，形成疏水防污塗料；將疏水防污塗料塗佈在基材上；以及乾燥或固化疏水防污塗料，以形成疏水防污塗膜。
102、104、106、108‧‧‧步驟
第1圖係本發明一實施例中，疏水防污塗料的製造方法。
本發明一實施例提供在合成過程中不需使用有機溶劑的疏水防污塗料，其可良好分散於水相系統中，且具有較低的VOC值與較高的穩定性，故為較環保的防污塗料。
第1圖為本發明一實施例所述之疏水防污塗料的製造方法。參照第1圖的步驟102，首先，將溶膠-凝膠前趨物、水、水性膠態二氧化矽懸浮液、及催化劑混合進行溶膠-凝膠(sol-gel)反應，以形成具有微粒的溶液。在一實施例中，上述反應物之比例如下：1重量份的溶膠-凝膠前趨物、50至99.9重量份的水、0.01至5重量份的催化劑、0.01至30重量份的水性膠態二氧化矽懸浮液之水性膠態二氧化矽、與0.01至5重量份的界面活性劑。若水的用量過多，可能導致溶膠-凝膠反應產生沉澱或膠化。若水的用量過低，可能會導致溶膠-凝膠反應不完全。若水性膠態二氧化矽的用量過高，則會降低塗料與基板之間的附著力。若水性膠態二氧化矽的用量過低，將導致塗料形成的塗層具有過高的VOC值。若催化劑的用量過高，則會使塗料無法與樹脂相容或腐蝕基板。若催化劑的用量過低，則會使塗料中的微粒尺寸過大甚至產生沉澱。
上述溶膠-凝膠前趨物可為具有-SiOR或-SiOH官能基的結構，其中R係Cn H2n+1 ，且n為正整數。溶膠-凝膠前趨物可為四甲氧基矽烷(tetramethoxysilane；TMOS)、四乙氧基矽 烷(tetraethoxysilane；TEOS)、四異丙氧基鈦(titanium tetraisopropoxide)、四甲氧基鈦(titanium tetramethoxide)、四乙氧基鈦(titanium tetraethoxide)、四丁氧基鈦(titanium tetrabutoxide)、3-丁氧基化鋁(aluminum tri-sec-butoxide)、或正丁氧基鋯(zirconium n-butoxide)。上述水性膠態二氧化矽懸浮液可為LUDOX ® TMA、Lithium Polysilicate、或LUDOX ® AS-30。上述催化劑可為各種有機酸/鹼或無機酸/鹼，例如鹽酸、硫酸、硝酸、醋酸、氫氧化鉀、氫氧化鈉、氨水、或類似物。
在步驟102的溶膠-凝膠反應中，並未額外添加任何有機溶劑，因此可降低最終形成之塗料的VOC值。一般而言，傳統的溶膠-凝膠反應中會加入有機溶劑以維持反應物的穩定性。在一實施例中，此溶膠-凝膠反應在無有機溶劑的情況下，其反應時間介於1至3.5小時。經實驗發現，溶膠-凝膠反應在沒有有機溶劑的情況下，反應物在水溶液中安定性較差。若反應時間太長，例如大於3.5小時，上述混合液易產生膠化或沉澱，而無法繼續進行後續的反應。若反應時間太短，例如小於1小時，則會造成溶膠-凝膠的反應不完全。此外，步驟102的反應溫度可在室溫下進行，或在約15℃至40℃下進行。若反應溫度過高，則上述混合液易產生膠化或沉澱，而無法繼續進行後續的反應。若反應溫度過低，則易造成溶膠-凝膠的反應不完全。
接下來，參照第1圖的步驟104，將疏水劑加入步驟102所得具有微粒的溶液中，以對微粒進行化學改質。在一實施例中，以1重量份的溶膠-凝膠前趨物作基準，需採用0.01 至30重量份的疏水劑。若疏水劑的用量過高，將使產品過於昂貴。若疏水劑的用量過低，則會降低產品的防污特性。
上述疏水劑可為矽系(Si-based)疏水劑、氟系(F-based)疏水劑、碳水化合物(carbohydrate)疏水劑、碳氫化合物(hydrocarbon)疏水劑、或上述之組合。矽系疏水劑可為矽氧烷(siloxane)、矽烷(silane)、聚矽氧烷(silicone)、或上述之組合。氟系疏水劑例如為氟矽烷(fluorosilane)、氟烷基矽烷(fluoroalkyl silane；FAS)、聚四氟乙烯(polytetrafluoroethylene，PTFE)、聚三氟乙烯(polytrifluoroethylene)、聚偏氟乙烯(polyvinylfluroride)、官能性氟烷化合物(functional fluoroalkyl compound)、或上述之組合。碳水化合物或碳氫化合物疏水劑可為活性臘(reactive wax)、聚乙烯(polyethylene)、聚丙烯(polypropylene)、或上述之組合。
在步驟104中，由於具有微粒的溶液與疏水劑在混合後會分層，因此改質反應大體發生在溶液與疏水劑的界面之間。在反應一段時間後，例如反應1小時至2小時後，大部份的疏水劑會接枝到微粒上。若反應時間過短，則上述接枝反應不完全且會降低塗料的防污特性。若反應時間過長，則會增加製程成本。上述反應可在室溫下進行，或在15℃至40℃下進行。若反應溫度過高，則會產生沉澱或膠化。若反應溫度過低，則會降低反應速率，甚至造成反應不完全。
接著參照第1圖的步驟106，在具有改質微粒的溶液中再加入界面活性劑，以形成水性疏水防污塗料。在一實施 例中，以1重量份的溶膠-凝膠前趨物作基準，需採用0.01至5重量份的界面活性劑。若界面活性劑用量過低，可能會造成改質反應不完全，或造成產物無法長時間穩定存在於水相中等問題。然而，若界面活性劑用量過高，除了會增加製程成本，還會降低防污塗料的疏水性。
上述界面活性劑可為陰離子型界面活性劑、陰離子型與陽離子型界面活性劑的組合、陰離子型與非離子型界面活性劑的組合、陰離子型與兩性混合型界面活性劑的組合、或上述之組合。
在步驟106中，利用界面活性劑將剩餘少量的疏水劑帶入溶液中，以完全改質微粒。此步驟通常需要較長的時間，例如12至24小時之間。若反應時間過短，則溶液仍分為兩層或反應不完全。若反應時間過長，則會增加製程成本。藉由加入界面活性劑，可使疏水防污塗料穩定存在於水相中，而不會因改質後微粒的疏水性質，造成產物經過一段時間後產生分層等問題。此外，界面活性劑的添加步驟應在疏水劑已大致改質溶液中的微粒後進行。若將界面活性劑與疏水劑同時加入待改質的溶液中，反而會造成溶液中的微粒無法完全改質，且仍然會有分層的問題。
本發明之疏水防污塗料製造方法，主要由步驟102、步驟104、及步驟106所組成。在一實施例中，步驟102沒有添加任何有機溶劑。在另一實施例中，步驟102、步驟104及步驟106均未添加任何有機溶劑。由於溶膠-凝膠反應中不添加任何有機溶劑，可降低塗料VOC值(例如小於100g/L)，因此可 作為環保塗料。
在另一實施例中，在進行步驟102、104、與106後，可視情況進行步驟108。在步驟108中，係將另一水性膠態二氧化矽懸浮液添加至疏水防污塗料中，及/或減壓蒸餾疏水防污塗料。在一實施例中，以1重量份的溶膠-凝膠前趨物作基準，需採用0.01至30重量份的另一水性膠態二氧化矽懸浮液之水性膠態二氧化矽。若另一水性膠態二氧化矽懸浮液的水性膠態二氧化矽之用量過高，將降低塗料之防污特性以及塗料與基板之間的附著力。若另一水性膠態二氧化矽懸浮液的水性膠態二氧化矽之用量過低，將形成VOC值過高的塗料。必需注意的是，步驟108所使用之另一水性膠態二氧化矽懸浮液無法取代步驟102之水性膠態二氧化矽懸浮液。舉例來說，若是步驟102未採用水性二氧化矽溶膠，並進行步驟108以添加另一水性二氧化矽溶膠，反而會劣化形成之塗膜與基材的附著性。另一方面，上述減壓蒸餾的步驟可進一步去除步驟102中溶膠-凝膠反應形成的副產物醇類，不但可增加疏水防污塗料的固含量，還可降低其VOC。
綜上所述，本發明係將溶膠-凝膠前趨物、水、水性膠態二氧化矽懸浮液、及催化劑混合進行溶膠-凝膠反應以形成具有微粒的溶液時，不添加任何有機溶劑，而藉由控制其反應溫度及/或反應時間來避免反應物膠化。之後加入疏水劑對微粒進行化學改質。由於疏水劑與水不相溶，因此改質反應大體在溶液與疏水劑的界面進行。當大部分的微粒都被改質後，再加入界面活性劑，將位於溶液表面之剩餘疏水劑帶入溶 液中，使改質更完全。此外，添加界面活性劑還可使形成的疏水防污塗料更加穩定的溶於水相中，故可延長保存的時間。若改質微粒的溶液未加入界面活性劑，則改質後的疏水性質(例如微粒含有大量的氟)將使形成的疏水防污塗料無法長時間穩定的存在水相中，在經過一段時間後產生分層，造成應用上的限制。換言之，藉由加入界面活性劑的步驟，可讓上述疏水防污塗料更加穩定存在於水相中，故可更廣泛的應用。此外，水性膠態二氧化矽有助於增加疏水防污塗料的穩定性，使疏水防污塗料在較高溫(比如60℃)的環境中可存放較久時間而不膠化。應注意的是，若在製造過程中僅加入少量的有機溶劑，仍可利用上述方法形成低VOC值的疏水防污塗料，故仍在本發明發明範疇之內。
另外在多個實施例中，利用化學反應改質形成具疏水性的改質微粒，並藉由添加界面活性劑使其可穩定存在於水相中。相較於僅是在表面上吸附疏水性材料(而非化學改質)的習知改質方法，本發明的疏水防污塗料由於其疏水性結構以化學鍵結在微粒結構上，而非僅為物理性的吸附在微粒上，故其耐候性較佳。
在本發明一實施例中，疏水防污塗料除了可大幅降低因溶膠-凝膠反應之揮發性有機化合物(VOC)值，更可增加其與水性塗料、樹脂、漆、或類似材料的相容性。舉例來說，可將上述疏水防污塗料塗佈在基材上後乾燥，以形成疏水防污塗膜。在另一實施例中，可先將市售油漆塗佈於基材上後，再將上述疏水防污塗料塗佈在油漆上，以作為油漆的保護漆。在 一實施例中，上述疏水防污塗膜為透明並與基板之間具有高附著力。此外，上述疏水防污塗膜具有優異的疏水性。舉例來說，水與疏水防污塗膜之接觸角大於90°、大於100°、或大於130°。
上述疏水防污塗膜可包含但不限於高塗佈性、附著性、疏水性、防污性、耐侯性、抗溶劑性、與類似性質。
為了讓本發明之上述和其他目的、特徵、和優點能更明顯易懂，下文特舉數實施例配合所附圖示，作詳細說明如下：
實施例1
將0.4克的四乙氧基矽烷(Tetraethyl orthosilicate；TEOS)、0.277克的水、0.4g的水性膠態二氧化矽懸浮液(購自Aldrich的LUDOX® TMA colloidal silica suspension)、及0.32克的0.1N HCl混合，於室温下反應3小時，以得到含微粒的溶液。接著將0.8克的疏水劑1H,1H,2H,2H-Perfluorodecyltriethoxysilane(購自Degussa之F-8261)加入上述含微粒的溶液，在室温下反應2小時以改質微粒。最後將0.0384g的陰離子型界面活性劑十二烷基磺酸鈉(Sodium dodecyl(ester)sulfate；SDS)溶於24.94克的水中，再將其加入改質微粒的溶液，並在室溫下反應12小時，即得水相中安定的疏水防污塗料。上述疏水防污塗料的外觀為均勻分散，且在60℃下放置14天仍未膠化。上述疏水防污塗料之固含量為3.1%，而VOC300g/L(VOC的計算方法為ISO 11890-2(10.3 Method 2)。最後，將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為113°。將上述疏水防污塗料塗佈在矽酸鈣基材上，並 於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為135°。此外，在60℃下放置14天後的疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為118°。由上述可知，在形成微粒的步驟中添加水性膠態二氧化矽懸浮液，可讓形成之疏水防污塗料具有高穩定性。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第1表所示。
實施例2
與實施例1類似，差別在於形成微粒之步驟中的水性膠態二氧化矽懸浮液用量增加至0.8g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散，且在60℃下放置14天仍未膠化。上述疏水防污塗料之固含量為3.43%，而VOC300g/L(VOC的計算方法為ISO 11890-2(10.3 Method 2)。最後，將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為112°。此外，在60℃下放置14天後的疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為113°。由上述可知，在形成微粒的步驟中添加水性膠態二氧化矽懸浮液，可讓形成之疏水防污塗料具有高穩定性。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第1表所示。
實施例3
與實施例1類似，差別在於形成微粒之步驟中的水性膠態二氧化矽懸浮液用量增加至1.6g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散，且在60℃下放置14天仍未膠化。上述疏水 防污塗料之固含量為3.47%，而VOC300g/L(VOC的計算方法為ISO 11890-2(10.3 Method 2)。最後，將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為101°。此外，在60℃下放置14天後的疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為111°。由上述可知，在形成微粒的步驟中添加水性膠態二氧化矽懸浮液，可讓形成之疏水防污塗料具有高穩定性。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第1表所示。
比較例1
與實施例1類似，差別在於形成微粒之步驟中不添加水性膠態二氧化矽懸浮液，並將四乙氧基矽烷的用量增加至0.8g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散，但在60℃下放置3天即膠化。上述疏水防污塗料之固含量為2.4%，而VOC300g/L(VOC的計算方法為ISO 11890-2(10.3 Method 2)。最後，將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為116°。由上述可知，在形成微粒的步驟中未添加水性膠態二氧化矽懸浮液，會降低疏水防污塗料的穩定性。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第1表所示。
比較例2
與實施例1類似，差別在於形成微粒之步驟中不採用四乙氧基矽烷，並將水性膠態二氧化矽懸浮液之用量增加至1.6g。此實施例之疏水防污塗料的外觀為底部黏滯的不均勻分散 液，無法作為塗料。由上述可知，四乙氧基矽烷為形成微粒的必要起始物，無法由水性膠態二氧化矽懸浮液取代。上述起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第1表所示。
實施例4
取3重量份之實施例1所形成的疏水防污塗料，與1重量份之水性膠態二氧化矽懸浮液(購自Aldrich的LUDOX® TMA colloidal silica)混合後，在60℃下進行減壓蒸餾1小時，即得另一疏水防污塗料，其固含量大幅提升至20.21%，且VOC降低至15.2g/L(VOC的計算方法為ISO 11890-2(10.3 Method 2)。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散，且在60℃下放置14 天仍未膠化。最後，將上述疏水防污塗料塗佈在矽酸鈣基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為146°。由實施例1與4之比較可知，在形成疏水防污塗料後添加水性膠態二氧化矽懸浮液並進行減壓蒸餾，可大幅提高疏水防污塗料的固含量並大幅降低疏水防污塗料的VOC。
比較例3
取1重量份之比較例1所形成的疏水防污塗料，與1重量份之水性膠態二氧化矽懸浮液(購自Aldrich的LUDOX® TMA colloidal silica)混合後，在60℃下進行減壓蒸餾1小時，即得另一疏水防污塗料。將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，其附著性不佳且有半數膜層自玻璃基材上脫落。由實施例4、比較例1、與比較例3之比較可知，若是在形成微粒的步驟未添加水性二氧化矽溶膠，在形成疏水防污塗料後再添加水性二氧化矽溶膠反而會劣化塗膜性質。
實施例5
與實施例1類似，差別在於疏水劑F-8261之用量降低至0.04g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散。將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為100°。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第2表所示。
實施例6
與實施例1類似，差別在於疏水劑F-8261之用量降低至0.2g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散。將上述 疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為114°。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第2表所示。
實施例7
與實施例1類似，差別在於疏水劑F-8261之用量增加至1.6g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散。將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為114°。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第2表所示。
實施例8
與實施例1類似，差別在於疏水劑F-8261之用量增加至3.2g。此實施例之疏水防污塗料的外觀亦為均勻分散。將上述疏水防污塗料塗佈在玻璃基材上，並於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為115°。上述疏水防污塗料之起始物用量與性質，以及其形成之塗膜性質如第2表所示。
實施例9
將購自Behr之室內漆1050塗佈於玻璃基材上作為底漆 後，再將實施例4之疏水防污塗料塗佈於底漆上後作為面漆。於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為144°。
比較例4
將購自Behr之室內漆1050塗佈於玻璃基材上後，於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角僅為97°。由實施例9與比較例4之比較可知，本發明之疏水防污塗料可大幅提升塗膜之疏水性。
實施例10
將購自Behr之室外漆4850塗佈於玻璃基材上作為底漆後，再將實施例4之疏水防污塗料塗佈於底漆上後作為面漆。於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為135°。
比較例5
將購自Behr之室外漆4850塗佈於玻璃基材上後，於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角僅為98°。由實施例10與比較例5之比較可知，本發明之疏水防污塗料可大幅提升塗膜之疏水性。
實施例11
將購自Behr之室外漆4050塗佈於玻璃基材上作為底漆後，再將實施例4之疏水防污塗料塗佈於底漆上後作為面漆。於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角為136°。
比較例6
將購自Behr之室外漆4050塗佈於玻璃基材上後，於120℃下烘烤30分鐘再經冷卻後，測得其水接觸角僅為85°。由實施例11與比較例6之比較可知，本發明之疏水防污塗料可大幅提 升塗膜之疏水性。
雖然本發明已以數個較佳實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作任意之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。
102、104、106、108‧‧‧步驟

Claims (11)

  1. 一種疏水防污塗料的製造方法，包括：(a)將一溶膠-凝膠前趨物、水、一第一次添加之水性膠態二氧化矽懸浮液、及一催化劑混合進行溶膠-凝膠反應，以形成一具有微粒的溶液，其中該溶膠-凝膠反應在未添加有機溶劑的條件下進行；(b)以一疏水劑對該微粒進行化學改質，以形成一表面改質微粒；(c)將一界面活性劑加入具有表面改質微粒的該溶液，以形成一疏水防污塗料；以及在步驟(c)之後進行(d)將一第二次添加之水性膠態二氧化矽懸浮液加入該疏水防污塗料；及/或減壓蒸餾該疏水防污塗料以去除該溶膠凝膠反應產生的醇類，其中在步驟(a)、(b)、及(c)中使用下列重量比例之成份，包括：1重量份的該溶膠-凝膠前趨物；50至99.9重量份的該水；0.01至5重量份的該催化劑；0.01至30重量份的該第一次添加之水性膠態二氧化矽懸浮液的一水性膠態二氧化矽；0.01至30重量份的該疏水劑；以及0.01至5重量份的該界面活性劑。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中在步驟(b)及(c)中均未添加有機溶劑。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中該溶膠-凝膠前趨物係具有-SiOR或-SiOH官能基的化合物，其中R係Cn H2n+1 ，且n為正整數。
  4. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中該疏水劑包括矽系疏水劑、氟系疏水劑、碳水化合物疏水劑、碳氫化合物疏水劑、或上述之組合。
  5. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中該界面活性劑包括：陰離子型界面活性劑、陰離子型與陽離子型界面活性劑的組合、陰離子型與非離子型界面活性劑的組合、陰離子型與兩性混合型界面活性劑的組合、或上述之組合。
  6. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中步驟(a)的反應時間介於1小時至3.5小時之間，且溫度介於15℃至40℃之間。
  7. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中步驟(b)的反應時間介於1小時至2小時之間，且溫度介於15℃至40℃之間。
  8. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中步驟(c)的反應時間介於12小時至24小時之間，且溫度介於15℃至40℃之間。
  9. 如申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，其中該溶膠-凝膠前趨物與該第二次添加之水性膠態二氧化矽懸浮液之水性膠態二氧化矽之重量比介於1：0.01至1：30之間。
  10. 一種疏水防污塗膜的形成方法，包括：以申請專利範圍第1項所述之疏水防污塗料的製造方法，形成該疏水防污塗料；將該疏水防污塗料塗佈在一基材上；以及乾燥或固化該疏水防污塗料，以形成一疏水防污塗膜。
  11. 如申請專利範圍第10項所述之疏水防污塗膜的形成方法，更包括形成一油漆於該基材上後，再將該疏水防污塗料塗佈於該油漆上。
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