TWI464307B

TWI464307B - 化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法

Info

Publication number: TWI464307B
Application number: TW101126128A
Authority: TW
Inventors: Shinji Ootsuka; Shoichiro Taira
Original assignee: Jfe Steel Corp
Priority date: 2012-07-20
Filing date: 2012-07-20
Publication date: 2014-12-11
Also published as: TW201404948A

Description

化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法

本發明是有關於適合用作例如汽車用材料的化成處理性(chemical conversion properties)與抗磨性(anti-galling)優異的鋼板的製造方法。

冷軋鋼板(cold-rolled steel)廣泛用於汽車、家電、建材等領域。特別是汽車領域中，根據與板厚精度或平坦度相關的要求而使用冷軋鋼板。另外，近年來，就降低汽車的CO₂ 排放量及確保安全性的觀點而言，使用高強度冷軋鋼板作為汽車用鋼板的情況激增。

高強度鋼板是鋼中添加了Si或Mn等作為元素的鋼板，在這些元素退火過程中，在鋼板表面形成例如以SiO₂ 或MnSiO₄ 等為代表的氧化物。此處，如果著眼於化成處理性，將以上述般在表面形成有SiO₂ 的鋼板供於塗裝前的化成處理，則導致存在不形成化成處理結晶的所謂鏽(scale)的部分。如果產生不形成化成處理結晶的被稱作鏽的部位，則在用作汽車用鋼板時，有可能引起其後的塗裝密接性降低、或耐蝕性降低而欠佳。並且已知此種鏽較大地依存於表層的SiO₂ 的量。其原因是，在退火過程中所形成的氧化物中，MnSiO₄ 等Si-Mn複合氧化物為易溶性，但SiO₂ 在除了氫氟酸系外的酸中為不溶性，因此在構成化成處理液的磷酸中不溶解，而阻礙與化成處理液的反應。

接著，如果著眼於抗磨性，則在將高強度鋼板壓製成形時，不僅成形負載會增大，而且由於產生局部的高面壓部而產生被稱作模具磨損(die galling)的問題。一般認為，模具磨損是藉由以下方式而產生，壓製成型時的鋼板與構成壓製模具的金屬以高面壓接觸、滑動而產生局部凝結，由於凝結物的堆積而發生擦傷或滑動阻力增加，從而產生磨損。

根據如以上所述的觀點，熱切期望開發化成處理性與抗磨性優異的高強度鋼板。

相對於此，作為改善冷軋鋼板的化成處理性與抗磨性這兩種性質的技術，在專利文獻1中揭示了使Ni、Mn、Co、Mo、Cu的1種或2種以上金屬在冷軋鋼板表面不連續地析出的技術。

另外，專利文獻2中揭示，在冷軋鋼板表面形成多層皮膜，即在下層形成0價鋅主體的極薄皮膜，在上層形成包含2價鋅與含有P、B、Si的1種或2種以上的第二元素群的氧化物的非晶質皮膜的技術。

而且，在專利文獻3中揭示，將Zn、Ni、Mn、Ti、Co、Mo、Al中的1種或2種以上的金屬氧化物的粉末散布在冷軋鋼板表面後進行調質軋壓(temper rolling)，在鋼板表面形成以金屬換算計為1000mg/m² 以下的金屬層的技術。

然而，即便將專利文獻1所記載的方法應用於含有Si的冷軋鋼板，亦會是在鋼板表面仍然殘存Si氧化物的狀態，因此化成處理性依然不良。另外亦存在以下問題，Mo、 Cu等元素會對化成處理性造成不良影響，在化成處理時會自鋼板溶出至化成處理液中，從而化成處理性劣化。

專利文獻2中，在高強度鋼板的壓製時成形負載及局部的面壓會增加，因此對上層供給的2價鋅與含有P、B、Si的1種或2種以上的第二元素群的氧化物層破壞時，由於下層的0價鋅與模具的凝結而阻礙壓製成形性，從而抗磨性劣化。另外，專利文獻2中記載了上述皮膜的鋼板表面分布率為50%以下。如此認為，在表面被覆率較低時，在為雙壓珠(double bead)等的難成型零件的情況下，未被覆的底層鋼板與模具接觸而引起凝結，從而引起磨損。

在專利文獻3中，粉末與鋼板被認為是藉由調質軋壓引起的物理性密接力而密接。即，粉末與鋼板的密接力非常低，在壓製時，特別是如高強度鋼板般為難加工材料時，粉末自鋼板的脫離劇烈，因脫離的粉末聚集而容易產生壓製損傷。另外，專利文獻3中記載藉由使金屬氧化物均勻地散布於鋼板表面而形成均勻的化成皮膜。但是並未記載散布的定義，因此並不明確，但通常認為被覆率為50%以下，在被覆率較低時，在為雙壓珠等難成型零件的情況下，未被覆的底層鋼板與模具接觸而引起凝結，從而引起磨損。

因此，本發明者等人為了改善上述問題點，進行研究而提出了專利文獻4的申請。即，專利文獻4發現，在含有鋅離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，而在鋼板表面形成鋅氧化物及/或鋅氫氧化物，將皮膜量按金屬鋅換算計設為70mg/m² ~500mg/m² 、被覆率設為60%以上，如此對化成處理性及抗磨性的提高較為有效。

然而已知，近年來在汽車製造過程中的CO₂ 削減或低成本化潮流中一直進行化成處理液的低溫化，僅根據專利文獻4形成的皮膜無法獲得良好的化成處理性。具體而言，認為由於化成處理液的低溫化，而鋼板的蝕刻性降低並且表面的狀態變得更敏感，因此溶解上述皮膜的能力降低。

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開平3-236491號公報

[專利文獻2]日本專利特開平10-158858號公報

[專利文獻3]日本專利特開平3-086302號公報

[專利文獻4]日本專利特開2008-81808號公報

本發明是為了有效解決上述問題而完成，目的是提供一種化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法。

本發明者等人為了解決上述課題進行反覆努力研究。結果本發明者等人發現，藉由在含有鋅離子及硝酸離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，而在鋼板表面形成鋅氧化物及/或鋅氫氧化物；在形成鋅氧化物及/或鋅氫氧化物時，換算成金屬鋅設為70mg/m² ~500mg/m² 、被覆率設為60%以上；並且在電解處理後進行使鋼板與含磷水溶液接觸的處理，如此即便在化成處理液低溫化時，亦對化成處理性及抗磨性的提高較為有效。

本發明是基於以上的發現而完成，其要旨如以下所述。

[1]一種化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法，其特徵在於：在含有鋅離子及硝酸離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，而以換算成金屬鋅量為70mg/m² ~500mg/m² 且鋼板表面的被覆率為60%以上的方式，在上述鋼板表面形成鋅氧化物及/或鋅氫氧化物，接著用含有磷的水溶液接觸上述鋼板。

[2]如上述[1]所述之化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法，其中上述鋼板含有0.1質量%以上的Si。

[3]如上述[1]或[2]所述之化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法，其中上述含有磷的水溶液的磷含有率為5mass ppm~5000mass ppm。

[4]如上述[1]至[3]中任一項所述之化成處理性與抗磨性優異的鋼板的製造方法，其中上述含有磷的水溶液的pH值為4~12。

根據本發明，可獲得化成處理性與抗磨性優異的鋼板。特別是即便在化成處理液低溫化時，亦可獲得良好的化成處理性及抗磨性。另外，本發明作為對冷軋鋼板、其中含有Si的高強度冷軋鋼板產生效果、並使高強度冷軋鋼板的化成處理性及抗磨性並存的有效的技術，在工業上的價值極高。

以下，對本發明進行詳細地說明。

本發明中作為對象的鋼板是熱軋鋼板(hot-rolled steel)及冷軋鋼板。其中對於在汽車領域等中大量使用的冷軋鋼板而言，本發明最為適合。為了提高機械特性等諸特性而在鋼中添加了各種元素的鋼板(例如高強度鋼板)，由於表面存在的添加元素的影響而有化成處理時的磷酸鹽結晶變得不均勻的情況。另一方面，對於鋼板往往要求均勻的化成處理皮膜。就此種觀點而言，將本發明應用於上述添加了各種元素的鋼板而較有價值，藉由本發明可獲得穩定的化成處理皮膜。

本發明中作為對象的鋼板的成分並無特別限定。例如較佳為使用Si含量為0.1質量%以上的鋼板。其原因在於，在鋼中的Si含量為0.1質量%以上時，通常會在鋼板表面形成Si氧化物，會較大地阻礙化成處理性，因此應用本發明的處理的價值較大。另外，在壓製時，在Si含量為0.1質量%以上的鋼板時，鋼板的強度變高，因此容易引起磨損，藉由應用本發明的處理而可大幅度抑制磨損。

特別是含有0.3質量%以上的Si、且Si含量/Mn含量≧0.4的鋼板時，利用先前的方法會導致化成處理性顯著劣化。但是，藉由應用本發明而化成處理性顯著變好，因此本發明亦可較佳地用於含有0.3質量%以上的Si、且Si含量/Mn含量≧0.4的鋼板。

本發明的特徵在於，在含有鋅離子及硝酸離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，在鋼板表面形成鋅氧化物及/或鋅氫氧化物(以下亦稱為鋅系氧化物)。藉由陰極電解處理法所形成的鋅系氧化物具有1邊為1μm以下的非常微細的網狀形態，藉由在鋼板表面形成這些鋅系氧化物，從而該網狀皮膜形態有助於提高抗磨性。關於藉由鋅系氧化物具有網狀皮膜形態而使抗磨性提高的機制，並未明確，但可認為如以下所述。首先，認為原因是，由於鋅系氧化物為高熔點金屬而抑制模具與鋼板的凝結，因而難以引起磨損，同時可確保壓製時所供給的壓製油等油分，並可顯著抑制因滑動所引起的缺油時的凝結。

接著，就控制鋅系氧化物的形成量的觀點而言，陰極電解處理亦有效。

本發明中，在含有鋅離子及硝酸離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，使鋅系氧化物形成於鋼板表面。通常，若在僅含有鋅離子的水溶液中將鋼板作為陰極進行電解處理，則金屬鋅會析出至鋼板表面。因此，本發明中，藉由在含有鋅離子的水溶液中進一步添加硝酸離子，而可使鋅系氧化物形成於鋼板表面。

最佳範圍是：水溶液中的鋅離子量為0.1mol/L~1mol/L、硝酸離子以硝酸計為0.1mol/L~1mol/L、電流密度為1A/dm² ~30A/dm² 、液溫為30℃~70℃、鍍敷液的相對流速為0.5m/s~2.0m/s。藉由在這些範圍內進行電解處理，而容易形成本發明的鋅系氧化物。添加鋅離子或硝酸離子的化合物並無特別限定，供給鋅離子的化合物可列舉硫酸鋅或氯化鋅、硝酸鋅等，供給硝酸離子的化合物可列舉硝酸鈉或硝酸鉀等。

另外，在鋼板表面形成鋅系氧化物可藉由X射線光電子分光裝置進行確認。藉由鋅的結合能量(binding energy)的調查，而可區別金屬鋅與氧化鋅、氫氧化鋅。具體而言，金屬鋅的結合能量是在494eV左右具有峰值，氧化鋅及氫氧化鋅的結合能量分別在499eV、500eV左右具有峰值。因此，本發明的鋅系氧化物在494eV左右無峰值，且僅在499eV、500eV左右發現峰值，根據該峰值可判明為鋅系氧化物。接著，藉由離子蝕刻實施深度方向(自表層經皮膜直至底層鋼板界面)的分析時，本發明中，在任意深度下，鋅系氧化物在494eV左右均無峰值，且僅在499eV、500eV左右發現峰值，整個皮膜為鋅系氧化物。

接著，本發明中，在鋼板表面形成鋅系氧化物時，鋅系氧化物的量以金屬鋅換算計設為70mg/m² ~500mg/m² 。此種組成在本發明中是最重要的要件之一，如此藉由將鋼板表面的鋅系氧化物的形成量規定為最佳的量，而可充分發揮形成鋅系氧化物所產生效果，並可獲得化成處理性與抗磨性優異的鋼板。關於藉由形成鋅系氧化物而使化成處理性提高的機制，雖未明確，但認為原因是，藉由在鋼板表面形成鋅系氧化物，而促進化成處理時的成核。另外，藉由在鋼板表面形成鋅系氧化物，而如上所述般，在壓製時的模具與鋼板之間所形成的鋅系氧化物為高熔點，因此具有抑制凝結的效果。其結果，抗磨性提高。

在鋼板表面的鋅系氧化物的形成量少於70mg/m² 時，無法充分供給化成處理時的成核點(site)，因此化成處理性提高效果較小。另一方面，在鋼板表面的鋅系氧化物的形成量多於500mg/m² 時，雖然抑制壓製時的模具與鋼板的凝結，但由於鋅系氧化物本身遭受變形，因而鋅系氧化物的脫離量增多，已脫離的鋅系氧化物成為滑動阻力(slide resistance)。

根據以上所述，用以穩定提高化成處理性及抗磨性的鋅系氧化物宜為70mg/m² ~500mg/m² 、較佳為100mg/m² ~300mg/m² 。

另外，上述鋅系氧化物的形成量是使用螢光X射線測定鋅的強度，並將已知的鋅量與強度進行比較而算出。

另外，鋅系氧化物在鋼板表面的被覆率設為60%以上。其亦為本發明中重要的要件之一。藉由將被覆率設為60%以上，可提高化成處理性及抗磨性。在被覆率小於60%時，在鋼板受到加工時，壓製模具與底層鋼板會直接接觸，因此會產生微小的凝結而使摩擦係數增加，從而使壓製成形性降低。

另外，本發明中，所謂鋅系氧化物的被覆率，是指鋅系氧化物被覆鋼板表面的面積率，具體而言，被覆率可使用電子束微量分析器進行100μm見方的鋅元素面分析，藉由測定面積(10000μm² )根據鋅的存在面積的比率算出。

將鋼板作為陰極進行電解處理而在鋼板表面形成鋅系氧化物後，使上述鋼板與含有磷的水溶液接觸。其亦為重要的要件。通常的化成處理是按鹼脫脂→表面調整→磷酸鹽處理的順序進行。最先的鹼脫脂步驟中，必須除去塗佈於鋼板上的防銹油、或汽車體外板在壓製成形時頻繁使用的壓製清洗油等。然而，認為由於特別是汽車廠商的塗裝線等中對不斷流過的各台車體進行鹼脫脂時，會混入油或鹼脫脂液劣化等，因此即便將鋼板直接浸漬於鹼脫脂液中，亦未必可除去油。根據情況有時在未充分實施脫脂而產生撥水的狀態下在後續的表面調整步驟中轉動鋼板。在此種撥水部分，無法正確供給表面調整液，接著在後續的磷酸鹽處理步驟中，對於磷酸鹽處理具有下述等不良影響，例如造成磷酸鹽結晶粗大化或存在未形成結晶的部分。

因此，本發明中，在鋼板上形成鋅系氧化物被膜後與含磷水溶液接觸(例如浸漬)。藉由浸漬於含磷水溶液中，而在表面附著微量的磷，藉此考慮到鹼脫脂液的劣化等的情況下，亦可充分地脫脂。關於其機制，雖然是推測，但認為在鋅系氧化物的一部分存在OH基，會提高OH基與油的親和性，因而難以脫脂。另外認為，在藉由含有硫酸的電鍍法供給鋅系氧化物時，硫酸根會摻入鍍鋅皮膜中，並提高該硫酸根與油的親和性，因而難以脫脂。並且認為，若使含有磷的水溶液與鋼板接觸，則於油與OH基結合之前，OH基與P結合，因而與油的親和性降低，並且鋅系氧化物形成時存在硫酸根時，表面存在的硫酸根被沖洗，而且附著微量的磷，因而降低與油的親和性，因此脫脂性提高。

含有磷的水溶液若含有磷，則並無特別限定。若含有選自磷酸、縮合磷酸、亞磷酸、次亞磷酸、或這些的鹽的至少一種磷化合物，則並無特別限定。若列舉具體例，則可列舉：正磷酸(orthophosphate)、焦磷酸(pyrophosphoric acid)、三偏磷酸(trimetaphosphate)、四偏磷酸(tetrametaphosphate)、六偏磷酸(hexametaphosphate)、磷酸二氫銨、磷酸氫二銨、磷酸三銨、磷酸二氫鈉、磷酸氫二鈉、磷酸三鈉、焦磷酸鈉(sodium pyrophosphate)、磷酸鋁、次亞磷酸銨、亞磷酸銨、磷酸三銨等。

含有磷的水溶液中的磷含有率較佳為5mass ppm~5000mass ppm。若磷含有率小於5mass ppm，則存在鋼板表面吸附磷的效果不充分的情況。另外，若磷含有率超過5000mass ppm，則有效果飽和，並導致藥液成本或廢液處理成本增大的情況。磷含有率更佳為1000ppm以下。另外，處理後，至塗油為止的時間較長的情況等下，清洗不均較為明顯，因此較理想的是在利用含磷水溶液的清洗後，改用通常的水洗來進行。另外，磷含有率是根據磷金屬量換算而求出。

含有磷的水溶液的pH值較佳為4~12。若pH值小於4，則有鋅系氧化物容易溶解，抗磨性或化成處理性改善效果受損的情況。另一方面，即便pH值超過12，亦有因鋅系氧化物的溶解量增加，而抗磨性或化成處理性改善效果受損的情況。另外，在pH值不為上述範圍時，可少量添加磷酸、鹽酸、硫酸等酸、或氫氧化鈉等鹼，或者用水進行稀釋，從而可將pH值調整為上述範圍。

含有磷的水溶液的溫度較佳為20℃~70℃的範圍。若溫度小於20℃，則有難以在短時間內完成磷的吸附的情況。另一方面，若溫度超過70℃，則有不僅磷吸附效果飽和，而且含有磷的水溶液容易乾燥而容易產生外觀不均等的情況。另外，水洗時間較佳為在1秒~10秒的範圍內進行。若水洗時間小於1秒，則有磷的吸附無法充分完成的情況。另一方面，水洗時間超過10秒的處理有不僅導致生產線的長大化，而且會因含有磷的水溶液而產生鋅氧化物的溶解，而無法確保充分的效果的情況。

利用此種含有磷的水溶液的水洗處理的方法並無特別限制。可列舉：浸漬鍍敷鋼板的方法、噴霧的方法、經由塗佈輥進行塗佈的方法等。其中，在鋼板表面噴霧的方法由於必需的處理液為少量便可，同時利用與溶液的流動效果的相乘效果在相對較短時間內完成處理，因此為最理想的方法。

[實例]

使用具有表1所示的成分的鋼板A~鋼板F(板厚均為1.2mm)，首先對這些鋼板進行利用甲苯的溶劑超音波脫脂，而將鋼板表面的油分除去。接著，在表2所示的電解浴組成與電解條件下將鋼板作為陰極進行電解處理，而在鋼板表面形成鋅系氧化物。另外，比較例的一部分是使用不含硝酸離子的電解浴進行電鍍處理，使金屬鋅析出。

對於藉由以上方式獲得的鋼板，使用X射線光電子分光裝置，利用濺鍍蝕刻進行深度分析，調查藉由電解處理而形成的產物是鋅系氧化物還是金屬鋅。確認在使用不含硝酸離子的電解浴進行處理的比較例中，在深度方向整個區域中產物為金屬鋅，並且確認上述比較例以外，在深度方向整個區域中產物為鋅系氧化物。

另外，以金屬鋅計使用螢光X射線進行測定鋅系氧化物及金屬鋅的量。此處，事先進行金屬鋅鍍敷，製作利用ICP(Inductively Coupled Plasma，感應耦合電漿)所測定的鋅量與利用螢光X射線所測定的鋅強度的校準板而測定上述鋅量。接著，鋅系氧化物的被覆率是使用電子束微量分析器進行100μm見方的鋅元素面分析，根據測定面積算出鋅的存在面積的比率(被覆率)。

接著，藉由以下所示的方法，對耐磨損性及化成處理性進行評價。

(1)抗磨性評價

在假定實際壓製時的壓珠通過部的面壓較高的條件下進行抗磨性評價，因此使用圖1的摩擦係數測定裝置對平板的同一部位反覆進行滑動試驗。如圖1所示，將自供試材料採集的摩擦係數測定用試樣1固定於試樣台2上，試樣台2被固定於可水平移動的滑台3的上面。在滑台3的下面，設置著具有與該滑台3接觸的輥4且可上下運動的滑台支持台5，藉由上推該滑台支持台5，從而將第1負載單元7安裝於滑台支持台5，該第1負載單元7是用以測定因壓珠6引起的在摩擦係數測定用試樣1上的擠壓負載N。在滑台3的另一端部安裝第2負載單元8，該第2負載單元8是用以測定為了在使上述擠壓力發生作用的狀態下使滑台3朝水平方向移動的滑動阻力F。另外，將作為潤滑油的杉村化學工業(SUGIMURA Chemical Industrial)公司製造的壓製用清洗油Preton R352L塗佈於試樣1的表面進行試驗。設定抗磨性試驗的擠壓負載N：1200kgf、試樣的牽引速度(滑台3的水平移動速度)：100cm/min。

圖2是表示用於抗磨性評價的壓珠形狀、尺寸的概略立體圖。在壓珠6的下面擠壓於試樣1的表面的狀態下滑動。圖2所示的壓珠6的形狀是由寬度10mm、試樣的滑動方向長度12mm，滑動方向兩端的下部的曲率4.5mmR的曲面構成，將試樣擠壓的壓珠下面具有寬度10mm、滑動方向長度3mm的平面。若使用該壓珠，則可對壓製成形時的壓珠通過部的摩擦係數進行評價。

至於抗磨性評價試驗條件，試驗前對將杉村化學工業公司製造的壓製用清洗油Preton R352L塗佈於表面的試樣1的同一部位實施最多40次的反覆滑動試驗，利用可滑動的次數作為抗磨性的指標。此處所謂可滑動的次數，是以鋼板與模具的凝結、即產生磨損時摩擦係數測定裝置自動停止的方式設定，設定值是以滑動阻力F超過500kgf時停止的方式設定。

×：可滑動的次數小於17次(因產生磨損所引起的摩擦係數測定裝置停止)。

○：可滑動的次數為17次~29次(因產生磨損所引起的摩擦係數測定裝置停止)。

◎：可滑動30次

此處，滑動次數17次是指藉由400kgf的擠壓負載對當前未產生磨損而使用的270MPa級的冷軋鋼板進行上述抗磨性評價時產生磨損的平均次數，在可滑動17次以上時，認為實用上不會產生磨損，因此將滑動次數為17次以上作為基準。

(2)化成處理性評價

使用市售的化成處理試劑(日本帕卡瀨精(NIHON PARKERIZING)股份有限公司製造的Parbond PB-L3065系統)，在浴溫35℃、時間120秒的條件下進行化成處理，並進行化成處理後的表面SEM(掃描電子顯微鏡，Scanning Electron Microscope)觀察，藉此對化成處理結晶的均勻性進行評價。此處，表面SEM觀察是藉由300倍的視野進行評價，該評價面積約為0.1mm² 。化成處理結晶的均勻性評價是根據以下基準進行判定。

××：幾乎整面未發現化成處理結晶。

×：大約半面未發現化成處理結晶。

△：發現3處以上微小的鏽。

○：發現2處以下微小的鏽及/或發現3處以上粗大化結晶。

◎：化成處理結晶無鏽，且粗大化結晶為2處以下。

另外，上述記載的微小的鏽的大小設為200μm² 以下。而且，所謂粗大化結晶，是規定為化成處理結晶的長邊為15μm以上的結晶。

將根據以上所述所得的試驗結果與條件一併示於表 2。

根據表2，試驗No.1~No.20、No.24~No.28均在鋼板表面形成鋅系氧化物，並且未觀察到金屬鋅的生成。另外，可明白下述事項。

(1)No.1~No.6是藉由改變通電時間而使鋅系氧化物的量發生變化而進行比較的結果。可知No.1、No.2的比較例1、比較例2由於鋅系氧化物的量少，因此化成處理性不良。另外可知，No.6的比較例3由於鋅系氧化物的量多，因此抗磨性降低。另一方面可知，在鋅系氧化物的量較佳的No.3~No.5的本發明例1~本發明例3中，抗磨性、化成處理性均優異。

(2)No.7是具有與No.4大致同等程度的鋅系氧化物的量，但被覆率較低的比較例4。可知抗磨性及化成處理性不良。No.8是雖然在與No.7相同的通電條件下但藉由延長通電時間而使鋅系氧化物的量及被覆率為本發明範圍內的本發明例4。可知抗磨性及化成處理性良好。

(3)No.4及No.9~No.14是不用含有磷的水溶液進行水洗處理的情況或改變磷含有率的情況的例子。可知不用含有磷的水溶液進行水洗處理的No.9及No.10的比較例5、比較例6中化成處理性不良。另一方面可知，No.4及No.11~No.14的本發明例2、本發明例5~本發明例8在較佳的條件下使用含有磷的水溶液進行水洗處理，化成處理性及抗磨性優異。

(4)No.15~No.17的本發明例9~本發明例11是使用含有磷的水溶液改變水洗處理的pH值的例子。可知均可獲得良好的化成處理性與抗磨性。

(5)No.4及No.18~No.20的本發明例2、本發明例12~本發明例14是在電解浴中改變離子供給化合物的例子。可知即便在使用任意化合物的情況下均可獲得良好的抗磨性與化成處理性。

(6)No.4及No.24~No.28的本發明例2、本發明例15~本發明例19是改變鋼板的種類的例子。可知均可獲得良好的化成處理性與抗磨性。

[產業上之可利用性]

根據本發明，可提供可在壓製成形時抑制磨損，並在後續進行的化成處理時表現良好的化成處理性的鋼板，可在以汽車車體用途為中心的廣泛領域中應用。

1‧‧‧摩擦係數測定用試樣

2‧‧‧試樣台

3‧‧‧滑台

4‧‧‧輥

5‧‧‧滑台支持台

6‧‧‧壓珠

7‧‧‧第1負載單元

8‧‧‧第2負載單元

9‧‧‧軌道

N‧‧‧擠壓負載

F‧‧‧滑動阻力

圖1是表示動摩擦係數測定裝置的概略前視圖(實例)。

圖2是表示圖1中的壓珠形狀、尺寸的概略立體圖。