TWI400206B - A slurry composition containing a cleavage aid - Google Patents

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Description

一種含裂解助劑的漿料組合物
本發明涉及一種漿料組合物，尤指一種含裂解助劑且適用於提高玻璃纖維退漿效率的漿料組合物。
玻璃纖維紗的製造方法，分成玻璃原料熔解、熔融紡絲及捻絲加工三個過程。在熔融紡絲過程中，包括抽絲、上漿及捲取步驟，將經過熔解過程的熔融玻璃膏，通過白金抽絲盒的紡口依自由落體原理流下，經霧狀水噴佈瞬間冷卻，經過上漿器使得玻璃纖維表面含浸一般玻璃纖維紗漿料(下以本文簡稱上漿)，由集束器將數百條玻璃纖維單纖集束成股，再經由捲取器高速捲取成玻璃纖維絲餅。
所述的玻璃纖維紗漿料，具有潤滑劑及黏結劑作用，其成分包括：糊劑、油劑、偶聯劑、界面活性劑、抗靜電劑、抗氧化劑、色料和水等。
玻璃纖維的表面經過上漿含浸漿料之後，漿料可以保護玻璃纖維防止互相磨損。在玻璃纖維紗形成過程中或利用玻璃纖維經紗與緯紗織造成織物時，玻璃纖維紗表面的漿料可以減少摩擦及防止造成斷紗，以提高織造效率及提升織物品質。
織物完成後，玻璃纖維表面的漿料已無作用，為確保玻璃纖維原有的高物理強度，在織物進行布面處理前須將漿料去除(下以本文簡稱退漿)。
玻璃纖維布是利用高溫退漿，分成兩次退漿工程，第一次退 漿是連續工程，在溫度360-380℃及線速40-90m/min條件下，將布面80-90%漿料燒除。經過第一次退漿後，再以批次方式將玻璃纖維布送入二次退漿爐悶熱退漿，去除剩餘殘漿，使布面燒失率降至0.05%以下，幾近完全去除。但，第二次退漿須以高溫360-380℃燃燒36-65小時去除殘漿，不僅耗費能源且影響玻璃纖維強度。
在專利文獻中，有數篇與玻璃纖維紗漿料相關的發明專利，但漿料的成分中沒有加入裂解助劑。
例如，美國第4932108號專利公開一種玻璃纖維的膨化法，在玻璃纖維表面塗上一種熱塑性材料，其成分包含澱粉、臘、增塑劑、乳化劑、陽離子型潤滑劑及潤濕劑。
另一篇美國第4530876號專利公開一種玻璃纖維的上漿組合物(sizing composition)，其成分包含聚乙烯醇聚合物、二級成膜劑、鯨臘、含12-32碳原子的直鏈脂肪酸和經羥基化的衍生物及其混合物。
有鑑於此，為改善及突破現有玻璃纖維紗漿料的特性，本發明揭露一種含裂解助劑的漿料組合物，供玻璃纖維上漿，且利用玻璃纖維紗織造成織物之後，可提高玻璃纖維織物的退漿效率，包括使玻璃纖維織物的降低第二次退漿溫度、縮短退漿時間、減少漿料燒失率(LOI，Loss on Ignition)至0.05%以下及達到節省能源，並且可提高玻璃纖維織物的強度10~50%。
本發明的漿料組合物，固形成份占漿料水溶液4.0-8.0 wt% ，且包含下列成分：1.糊劑，占漿料溶液之1.5-4.0wt%；2.油劑，占漿料溶液之1.0-3.0 wt%；3.界面活性劑，占漿料溶液之0.2-0.5wt%；4.軟化劑，占漿料溶液之0.1-0.5wt%；5.裂解助劑，占漿料溶液之0.005-5.0wt%；其中，所述裂解助劑包含金屬氧化物0.005-5wt%、過氧化物0-5wt%及增感劑0-5wt%。
與現有玻璃纖維紗漿料配方相較，本發明的漿料組合物中加入裂解助劑，可提高玻璃纖維織物的退漿效率，降低第二次退漿溫度、減少退漿時間及降低燒失率，並且可提高玻璃纖維布的強度，亦即藉由裂解助劑之催化作用，第二次退漿由原來360-380℃燃燒36-65小時改善為300~380℃之下燃燒12~60hrs，其燒失率為0.05%以下。
本發明所揭露的漿料組合物，是一種含裂解助劑的漿料，其中固形成份占漿料溶液4.0-8.0 wt%，且包含以下成分：
1.糊劑，占漿料溶液之1.5-4.0wt%；所述糊劑選自澱粉、乙烯基乳化物或聚縮合乳化物的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。其中，澱粉包括玉米、小麥或馬鈴薯澱粉；乙烯基乳化物包括聚乙烯醋酸酯、壓克力或聚丙酸乙烯酯；聚縮合乳化物包括環氧聚合物或聚酯聚合物。所述糊劑以玉米及/或馬鈴薯澱粉為最 佳實施例。
2.油劑，占漿料溶液之1.0-3.0wt%；所述油劑選自改質氫化玉米油、大豆油、脂臘或植物性油的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。油劑以改質氫化大豆油及/或脂臘為最佳實施例。
3 界面活性劑，占漿料溶液之0.2-0.5 wt%；所述界面活性劑選自聚乙二醇山梨糖醇或聚氧化乙烯的其中一種單獨使用或一種以上混合並用，以聚乙二醇山梨糖醇為最佳實施例。
4.軟化劑，占漿料溶液之0.1-0.5wt%；所述軟化劑選自胺類、氧化乙烯基胺類、四級胺鹽類或陽離子衍生物的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。其中，所述胺類以一級胺為最佳實施例；所述陽離子衍生物以酰胺為最佳實施例。
5.裂解助劑，占漿料溶液之0.005-5.0wt%；所述裂解助劑用於促使澱粉裂解，且包含：a)金屬氧化物0.005-5wt%；b)過氧化物0-5 wt%；及c)增感劑0-5wt%。
本發明所揭露的漿料組合物，加入裂解助劑的目的，包括：
一、金屬氧化物具有高活性的特性，漿料中加入奈米金屬氧化物可以有效降低漿料中的界面活性劑及軟化劑的起始裂解溫度，達到低溫裂解的效果。
所述金屬氧化物可選自氧化鋁、二氧化矽、氧化鍺、氧化鎳、氧化鋅、氧化銅、氧化鈷、氧化鐵、氧化錳、氧化鉻、氧化鈦、氧化鎂、氧化鈣、氧化鎢、氧化鋯、氧化錫或氧化 鎵的其中一種單獨使用或一種以上混合並用、或選用前述金屬氧化物的其中一種以上經高溫共燒後的燒結物，且一次粒徑優選為3-200nm，其表面積更大，達到低溫裂解效果佳。
二、漿料中加入過氧化物與奈米金屬氧化物，除具低溫裂解效果外，藉過氧化物裂解產生自由基來促進漿料裂解，可以降低玻璃纖維織物經過高溫退漿後的漿料最後殘留量。過氧化物選自2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基過氧基)己烷、二叔丁基過氧化物、過氧化二異丙苯、過氧化二苯甲醯、叔丁基過氧化異丙苯或過氧化苯甲酸叔丁酯的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。
其中，2,5-二甲基-2,5-雙(叔丁基過氧基)己烷的分子式C16H34O4，商品名Trigonox 101，英文名2,5-dimethyl-2,5-bis(tert-butylperoxy)hexane；二叔丁基過氧化物的分子式C8H18O2，商品名Trigonox B，英文名tert-butyl peroxide；過氧化二異丙苯的分子式C18H22O2，英文名dicumyl peroxide，簡稱DCP；過氧化二苯甲醯的分子式C14H10O4，英文名dibenzoyl peroxide，簡稱BPO；叔丁基過氧化異丙苯的分子式C13H20O2，英文名t-butylcumyl peroxide，簡稱TBCP；過氧化苯甲酸叔丁酯的分子式C11H14O3，英文名tert-butyl peroxybenzoate，簡稱TBPB。
三、漿料中加入增感劑與奈米金屬氧化物，或再加入過氧化物，除具低溫裂解效果外，藉具共振結構的增感劑，將能量以共振形式傳送給漿料，以促進漿料裂解及降低玻璃纖維織物經過高溫退漿後的漿料最後殘留量。增感劑選自4,4’-偶氮雙(4-氰基戊酸)、2,2-偶氮雙(2,4,4-三甲基戊烷)、N-苯基甘氨酸、四乙基米氏酮或1,7-雙(9-吖啶基)庚烷的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。
其中，4,4’-偶氮雙(4-氰基戊酸)的分子式C12H16N4O4，商品名V-501，英文名4,4'-Azobis(4-cyanopentanoic Acid)；2,2-偶氮雙(2,4,4-三甲基戊烷)的分子式C16H34N2，商品名VR-110，英文名2,2-Azobis(2,4,4-trimethylpentane)或Azo-tert-octane；N-苯基甘氨酸的分子式C8H9NO2，英文名N-phenyl glycine，簡稱NPG；四乙基米氏酮的分子式C21H28N2O，又稱4,4’-雙(二乙基氨基)二苯甲酮，英文名4,4’-bis(dliethylamino)benzophenone；1,7-雙(9-吖啶基)庚烷的分子式C33H30N2，商品名CHEMCURE-96，英文名1,7-bis(9-acridinyl)heptane。
本發明的漿料組合物的特性，藉以下實施例及比較例進一步說明，但本發明的範疇並不限於此等例子。
以下實施例及比較例的漿料配方，將提供給玻璃纖維布含浸之後，再按照下列測試步驟評估玻璃纖維布的退漿燒失率(Loss on Ignition,LOI%)，最後再依照ASTM D638試驗方法測試玻璃纖維布的縱橫向(MD、CD)拉力強度：1.按表1調配實施例1-7及比較例1-4的漿料組合物配方；2.取玻璃纖維布含浸所調配的漿料，以輥輪壓吸；3.壓吸後，在160℃下烘乾1分鐘；4.折成正方形樣品；5.高溫爐煅燒，分別於380℃下煅燒55小時、380℃下煅燒42小時、350℃下煅燒55小時；6.依前步驟的不同測試條件於煅燒後秤重(W1)；7.高溫爐昇溫至625℃煅燒30分鐘後秤重(W2)，此時含浸之混合漿料全部燒盡只剩餘玻璃纖維布；8.計算燒失率(LOI%)=(W1-W2)/W1×100%；退漿燒失率(LOI%)愈低，代表漿料的配方愈可提高玻璃纖維退漿效率；9.依照ASTM D638試驗方法，使用儀器Zwick1474，在試驗溫度23℃及拉伸速度20mm/min的條件下，測試完成步驟7退漿的玻璃纖維布的縱橫向(MD、CD)拉力強度。
實施例1
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋁1克均勻混合成漿料。依照上述測試方法評估玻璃纖維布的退漿燒失率(LOI%)及縱橫向(MD、CD)拉力強度。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.038%，MD/CD拉力強度為21.6/13.6 kg/cm2；於380℃下煅燒 42小時，燒失率0.047%，MD/CD拉力強度為22.2/13.8 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.049%，MD/CD拉力強度為28.4/18.4 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，而且在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
實施例2
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋁1克及過氧化物DCP 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1，於380℃下煅燒55小時，漿料燒失率0.035%，MD/CD拉力強度為21.8/13.7 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，漿料燒失率0.045%，MD/CD拉力強度為22.3/13.9 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，漿料燒失率0.048%，MD/CD拉力強度為29.3/18.6 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，而且在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
實施例3
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋁1克及增感劑NPG 1克均勻混合成漿料。
測試結果如表1，於380℃下煅燒55小時，漿料燒失率0.038%，MD/CD拉力強度為21.7/13.6 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，漿料燒失率0.047%，MD/CD拉力強度為22.4/14.2 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，漿料燒失率0.049%，MD/CD 拉力強度為28.4/18.7 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，而且在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
實施例4
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋁1克、增感劑NPG 1克及過氧化物DCP 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.031%，MD/CD拉力強度為21.9/13.8 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.038%，MD/CD拉力強度為22.5/13.9 kg/cm2；於350℃煅燒55小時，燒失率0.045%，MD/CD拉力強度為30.8/19.3 kg/cm2。
本實施例的漿料燒失率均在0.045%之下，較實施例1-3的漿料燒失率更低。而且，本實施例在350℃煅燒55小時後的MD/CD拉力強度為30.8/19.3 kg/cm2，較實施例1-3更佳。
實施例5
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋯1克、增感劑CHEMCURE96 1克及過氧化物TBCP 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.033%，MD/CD拉力強度為21.6/13.4 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.045%，MD/CD拉力強度為22.6/13.8 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.047%，MD/CD拉力強度為29.5/18.2 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
實施例6
按表1取現狀原紗漿料100克，加入氧化鋁及氧化矽混合料1克、增感劑EAB 1克及過氧化物TBP 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.035%，MD/CD拉力強度為21.7/13.2 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.046%，MD/CD拉力強度為22.4/13.7 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.048%，MD/CD拉力強度為29.3/18.9 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
實施例7
按表1取現狀原紗漿料100克，加入10nm之氧化鋁0.5克、10nm之氧化鋯0.5克、增感劑EAB 1克及過氧化物BPO 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.034%，MD/CD拉力強度為21.5/13.6 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.043%，MD/CD拉力強度為22.3/13.9 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.046%，MD/CD拉力強度為28.4/18.3 kg/cm2。
漿料燒失率均在0.05%之下，在350℃下煅燒55小時後的 拉力強度最高，代表越低溫保持越佳拉力強度。
比較例1
按表1取現狀原紗漿料100克，均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.050%，MD/CD拉力強度為21.6/13.3 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.072%，MD/CD拉力強度為22.1/13.8 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.081%，MD/CD拉力強度為28.4/18.3 kg/cm2。
漿料燒失率在380℃下煅燒55小時才可達0.05%之下，但降低溫度或縮短時間並未能達0.050%之下。在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高。
比較例2
按表1取現狀原紗漿料100克，加入一般粒徑3~5μm氧化鋁1.0克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.052%，MD/CD拉力強度為21.5/13.0 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.078%，MD/CD拉力強度為21.9/13.7 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.085%，MD/CD拉力強度為28.2/18.1 kg/cm2。
漿料燒失率在380℃下煅燒55小時達0.052%，降低溫度或縮短時間並未能達0.050%之下。
比較例3
按表1取現狀原紗漿料100克，加入增感劑NPG 1克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.049%，MD/CD拉力強度為21.3/13.2 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.070%，MD/CD拉力強度為22.0 13.8 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.076%，MD/CD拉力強度為28.6/18.9 kg/cm2。
漿料燒失率在380℃下煅燒55小時才可達0.05%之下，其結果與比較例1未加助劑相當，顯示單獨加入增感劑NPG效果不彰。同樣在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高。
比較例4
按表1取現狀原紗漿料100克，加入過氧化物DCP 3克均勻混合成漿料。
測試結果如表1所示，於380℃下煅燒55小時，燒失率0.049%，MD/CD拉力強度為21.4/13.3 kg/cm2；於380℃下煅燒42小時，燒失率0.061%，MD/CD拉力強度為22.2/13.9 kg/cm2；於350℃下煅燒55小時，燒失率0.072%，MD/CD拉力強度為28.9/18.7 kg/cm2。
漿料燒失率在380℃下煅燒55小時才可達0.05%之下。同樣在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高。
結果
經過比較表1所示的實施例1-7及比較例1-4的結果後，可以得到以下結論：
1.實施例1與比較例1之結果可看出，添加金屬氧化物10nm之氧化鋁，在煅燒條件380℃×55hr之下，燒失率(LOI%)為0.038%較比較例1沒加任何助劑0.05%為佳；即使煅燒時間由55hr降為42hr，燒失率(LOI%)0.047%仍較比較例1之0.072%為低；維持煅燒時間55 hr而降低煅燒溫度由380℃降為350℃，其燒失率(LOI%)0.049%，較比較例1之0.081%佳，顯示奈米金屬氧化物有助裂解效果。
2.實施例1與比較例2均添加金屬氧化物，由結果可看出，添加奈米金屬氧化物10nm之氧化鋁，在三種煅燒條件之下，燒失率(LOI%)遠優於一般粒徑金屬氧化物。
3.實施例2與比較例1之結果可看出，添加金屬氧化物10nm之氧化鋁1克、過氧化物DCP 3克，在煅燒條件380℃×55hr之下，燒失率(LOI%)為0.035%較比較例1沒加任何助劑0.05%為佳；即使煅燒時間由55hr降為42hr，燒失率(LOI%)0.045%仍較比較例1之0.072%為低；維持煅燒時間55 hr而降低煅燒溫度由380℃降為350℃，其燒失率(LOI%)0.047%，較比較例1之0.081%佳，顯示過氧化物DCP與金屬氧化物搭配使用，有其相乘效果。
4.實施例3添加金屬氧化物10nm之氧化鋁1克、及增感劑NPG 1克，煅燒後燒失率(LOI%)稍高於實施例2，但優於未加助劑之比較例1。
5.實施例4的漿料配方為本發明的最佳實施例，在三種煅燒條件 之下漿料燒失率均在0.045%之下，且玻璃纖維布在350℃下煅燒55小時後的拉力強度最高。顯示增感劑與過氧化物DCP與金屬氧化物搭配使用，有其相乘效果。
6.玻璃纖維布含浸實施例1至7的漿料配方後，經測試漿料燒失率均在0.05%之下，與比較例1至4相比，足以證明漿料配方中只需加入金屬氧化物、或再加入增感劑或過氧化物的其中一種或一種以上，確實可降低漿料燒失率、保持良好拉力強度及提高玻璃纖維織物的退漿效率。
7.在380℃及350℃下煅燒55小時的條件下，經測試玻璃纖維布含浸實施例1至7的漿料配方經過煅燒後的拉力強度，均在350℃下煅燒55小時的拉力強度較高，足以證明漿料配方中只需加入金屬氧化物、或再加入增感劑或過氧化物的其中一種或一種以上，確實可以降低玻璃纖維織物的退漿溫度及達到節省能源。
8.在380℃下煅燒42小時及55小時的條件下，經測試玻纖布含浸實施例1至7的漿料配方經過煅燒後的拉力強度，均以380℃煅燒42小時的拉力強度較高，足以證明漿料配方中只需加入金屬氧化物或再加入增感劑或過氧化物的其中一種或一種以上，確實可以縮短玻璃纖維織物的退漿時間及達到節省能源。
說明：(1)氧化鋁粒徑為10nm。(2)氧化鋯粒徑為10nm。(3)氧化鋁與氧化矽混合料，粒徑為10~20nm。(4)氧化鋁粒徑為3~5μm。(5)CHEMBRIDGE INTL.CORP.產製的NPG商品。(6)CHEMBRIDGE INTL.CORP.產製的CHEMCURE 96商品。 (7)HODOGAYA CHEMICAL CO.產製的EAB商品。(8)AKZO NOBEL CO.產製的TBCP商品，品名Trigonox T。(9)AKZO NOBEL CO.產製的DCP商品，品名Perkadox BC-FF。(10)AKZO NOBEL CO.產製的TBP商品，品名Trigonox C。(11)AKZO NOBEL CO.產製的BPO商品，品名Perkadox L-50S。(12)原紗漿料的成分，包含糊劑、油劑、界面活性劑、軟化劑及水。

Claims (7)

  1. 一種含裂解助劑的漿料組合物，固形成份占漿料水溶液4.0-8.0 wt%，且包含以下成分：(a)糊劑，占漿料溶液之1.5-4.0wt%；且選自澱粉、乙烯基乳化物或聚縮合乳化物的其中一種單獨使用或一種以上混合並用；(b)油劑，占漿料溶液之1.0-3.0wt%；且選自改質氫化玉米油、大豆油、脂臘或植物性油的其中一種單獨使用或一種以上混合並用；(c)界面活性劑，占漿料溶液之0.2-0.5wt%；且選自聚乙二醇山梨糖醇或聚氧化乙烯的其中一種單獨使用或一種以上混合並用；(d)軟化劑，占漿料溶液之0.1-0.5wt%；且選自胺類、氧化乙烯基胺類、四級胺鹽類或陽離子衍生物的其中一種單獨使用或一種以上混合並用；(e)裂解助劑，占漿料溶液之0.005-5.0wt%。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之漿料組合物，其中，所述裂解助劑包含金屬氧化物0.005-5wt%、過氧化物0-5wt%及增感劑0-5wt%。
  3. 如申請專利範圍第2項所述之漿料組合物，其中，所述金屬氧化物選自氧化鋁、二氧化矽、氧化鍺、氧化鎳、氧化鋅、氧化銅、氧化鈷、氧化鐵、氧化錳、氧化鉻、氧化鈦、氧化鎂、氧 化鈣、氧化鎢、氧化鋯、氧化錫或氧化鎵的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。
  4. 如申請專利範圍第2項所述之漿料組合物，其中，所述金屬氧化物為氧化鋁、二氧化矽、氧化鍺、氧化鎳、氧化鋅、氧化銅、氧化鈷、氧化鐵、氧化錳、氧化鉻、氧化鈦、氧化鎂、氧化鈣、氧化鎢、氧化鋯、氧化錫或氧化鎵的其中一種以上經高溫共燒後的燒結物。
  5. 如申請專利範圍第3項或第4項所述之漿料組合物，其中，所述金屬氧化物的粒徑為3-200nm。
  6. 如申請專利範圍第2項所述之漿料組合物，其中，所述過氧化物選自2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷、二叔丁基过氧化物、過氧化二異丙苯、過氧化二苯甲醯、叔丁基過氧化異丙苯或過氧化苯甲酸叔丁酯的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。
  7. 如申請專利範圍第2項所述之漿料組合物，其中，所述增感劑選自4,4’-偶氮雙(4-氰基戊酸)、2,2-偶氮雙(2,4,4-三甲基戊烷)、N-苯基甘氨酸、四乙基米氏酮或1,7-雙(9-吖啶基)庚烷的其中一種單獨使用或一種以上混合並用。
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