TW202317500A - 粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備 - Google Patents
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Abstract
本發明提供一種可簡易地製造下述粒狀凝固爐渣之粒狀凝固爐渣之製造方法,該粒狀凝固爐渣具有道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒度分佈。本發明之粒狀凝固爐渣之製造方法具有以下步驟:對鑄模10內供給粒狀固形物S1及熔融爐渣S2之步驟;於上述鑄模10內使上述熔融爐渣S2與上述粒狀固形物S1一起凝固,而得到包含上述熔融爐渣S2凝固所成之凝固區域、及上述粒狀固形物S1之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣S之步驟;將上述板狀凝固爐渣S從上述鑄模10中取出之步驟;及將上述板狀凝固爐渣S裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置40之上述筒狀容器內,使上述筒狀容器旋轉而將上述板狀凝固爐渣S粉碎,得到粒狀凝固爐渣Sg之步驟。
Description
本發明係關於一種將熔融爐渣凝固所得之凝固爐渣粉碎而得到粒狀凝固爐渣之粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備。
關於熔融爐渣,當製造1 t鋼時,產生約300 kg高爐渣,產生約50 kg製鋼爐渣。因此,業界對有效地利用大量產生之該等鋼鐵爐渣之技術進行了開發。尤其是,大部分製鋼爐渣被用作道路用鋼鐵爐渣(JIS A 5015-2018)。其製造程序包括:將一部分固相析出之熔融爐渣以100 mm以上之厚度注入冷卻場中,將凝固所得之凝固爐渣粉碎,進而進行粒度調整。其後,為了使粉碎且經粒度調整之粒狀凝固爐渣中所包含之游離石灰(free-CaO)水合,而於100℃進行數日蒸氣熟化處理。將如此所得之粒狀凝固爐渣作為道路用鋼鐵爐渣出貨。
於上述目前之製程中,由於要使熔融爐渣以100 mm以上之厚度凝固,因此需要時間將熔融爐渣冷卻。
為了解決該問題,例如,於專利文獻1中,提出了利用鐵製鑄模使熔融之高爐渣凝固為20~40 mm之厚度,而得到板狀凝固爐渣之製程。藉由該方法,可有效地將熔融爐渣冷卻,於短時間內使熔融爐渣凝固。
[先前技術文獻]
[專利文獻]
專利文獻1:日本專利特開2015-40638號公報
(發明所欲解決之問題)
專利文獻1之方法意在將所得之厚度為20~40 mm之板狀凝固爐渣粉碎,高良率地製造處於混凝土用粗骨料規格之粒度範圍(爐渣粒徑最大為20 mm左右)內之粒狀凝固爐渣。於專利文獻1中,由於板狀凝固爐渣僅包含熔融爐渣凝固而成之凝固區域,因此即便於高溫下壓縮強度亦較高,不易粉碎。因此,即便想要利用如旋轉窯之旋轉裝置將高溫狀態下之板狀凝固爐渣粉碎,亦由於此種旋轉裝置之粉碎力較小而幾乎無法粉碎。因此,將板狀凝固爐渣冷卻至常溫後,假設利用顎式粉碎機及/或衝擊式粉碎機等一般之壓縮粉碎型粉碎機進行粉碎。於該情形下,粉碎後之爐渣之最大粒徑某程度上取決於板狀凝固爐渣之厚度、且厚度為20~40 mm之板狀凝固爐渣時,可高良率地獲得具有混凝土用粗骨料規格之粒度範圍(爐渣粒徑最大為20 mm左右)內之粒狀凝固爐渣。
然而,於專利文獻1之方法中,無法高良率地獲得道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍(爐渣粒徑最大為40 mm左右,後述之規格「CS-40」)。於板狀凝固爐渣之厚度為30 mm以下之情形時,大多數粉碎後之粒狀凝固爐渣之粒徑為20 mm以下,因此不屬於CS-40之規格範圍內。若將板狀凝固爐渣之厚度設為40 mm左右,則有可能獲得接近CS-40之粒度分佈,但將厚度設為40 mm左右時,有爐渣之冷卻速度大幅度下降、或對鑄模之熱負載亦增大之虞。因此,藉由包括專利文獻1在內之習知提出之製程,無法簡便地製造具有處於道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒度分佈的粒狀凝固爐渣。
因此,鑒於上述課題,本發明之目的在於提供一種可簡便地製造具有處於道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒度分佈之粒狀凝固爐渣的粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備。
(解決問題之技術手段)
本發明人等經過研究,得到藉由採用以下構成可簡便地製造處於道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒狀凝固爐渣的見解,上述構成為:
(A)對鑄模內供給粒狀固形物及熔融爐渣,使熔融爐渣與粒狀固形物一起於該鑄模內凝固;
(B)此時,將凝固厚度設為30 mm以上且50 mm以下;及
(C)將從鑄模中取出之粒狀凝固爐渣裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置之上述筒狀容器內,使筒狀容器旋轉而將板狀凝固爐渣粉碎。其原因被認為在於:藉由使熔融爐渣與粒狀固形物一起凝固,並向板狀凝固爐渣內導入龜裂,板狀凝固爐渣之熱粉碎性提高,可使用與一般之壓縮粉碎型粉碎機相比粉碎力較小之旋轉裝置適度地對板狀凝固爐渣進行粉碎。
基於上述見解而完成之本發明,其主要構成如以下所述。
[1]一種粒狀凝固爐渣之製造方法,其具有以下步驟:
對鑄模內供給粒狀固形物及熔融爐渣之步驟;
使上述熔融爐渣與上述粒狀固形物一起於上述鑄模內凝固,而得到包含上述熔融爐渣凝固所成之凝固區域、及上述粒狀固形物之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣之步驟;
將上述粒狀凝固爐渣從上述鑄模中取出之步驟;及
將上述板狀凝固爐渣裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置之上述筒狀容器內,使上述筒狀容器旋轉而將上述板狀凝固爐渣粉碎,得到粒狀凝固爐渣之步驟。
[2]如上述[1]之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形物包含自粒狀固形爐渣、表面形成有水合物及碳氧化物中之一者或兩者之粒狀固形物質、以及粒狀固形鐵中選擇之一者以上。
[3]如上述[2]之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形爐渣及上述粒狀固形物質之粒度範圍為40~0 mm,並且具有以下粒度分佈:按照JIS Z 8801-1:2019(ISO 3310-1:2016)中規定之金屬製網篩之標稱篩孔計,53 mm之篩通過率為100質量%,37.5 mm之篩通過率為95~100質量%,19 mm之篩通過率為50~80質量%,4.75 mm之篩通過率為15~40質量%,2.36 mm之篩通過率為5~25質量%。
[4]如上述[2]之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形鐵之粒度範圍為10 mm以上且50 mm以下。
[5]如上述[1]至[4]中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,相對於上述粒狀固形物及上述熔融爐渣之合計質量,上述粒狀固形物之質量為10質量%以上且40質量%以下。
[6]如上述[1]至[5]中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述板狀凝固爐渣於裝入上述旋轉裝置之上述筒狀容器中時具有600℃以上且1250℃以下之平均溫度。
[7]如上述[1]至[6]中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,利用上述旋轉裝置將上述板狀凝固爐渣全量粉碎至粒徑為53 mm以下,此時,上述粒狀凝固爐渣之19 mm之篩通過率為50質量%以上且80質量%以下。
[8]如上述[1]至[7]中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,使用上述粒狀凝固爐渣中調整為符合JIS A 5005;2020所規定之碎石2005之粒度分佈之粗粒爐渣而得的粒形判定實積率為50.0%以上。
[9]如上述[1]至[8]中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,使用上述粒狀凝固爐渣中調整為符合JIS A 5005;2020所規定之碎砂之粒度分佈之細粒爐渣而得的粒形判定實積率為52.0%以上。
[10]一種粒狀凝固爐渣之製造設備,其具備有:
爐渣凝固設備,其具有:鑄模、向上述鑄模內供給粒狀固形物之粒狀固形物供給裝置、及對上述鑄模內供給熔融爐渣之熔融爐渣供給裝置,該爐渣凝固設備係使上述熔融爐渣與上述粒狀固形物一起於上述鑄模內凝固,而得到包含上述熔融爐渣凝固而成之凝固區域、及上述粒狀固形物之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣;及
旋轉裝置,其具有旋轉之筒狀容器,使上述筒狀容器旋轉而將裝入上述筒狀容器內之上述板狀凝固爐渣粉碎,得到粒狀凝固爐渣。
(對照先前技術之功效)
藉由本發明之粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備,可簡便地製造具有道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒度分佈的粒狀凝固爐渣。
(粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備)
圖1表示本發明之一實施形態的粒狀凝固爐渣之製造設備100的圖,作為可實施本發明之一實施形態之粒狀凝固爐渣的製造方法之設備的一例。參照圖1,粒狀凝固爐渣之製造設備100具有爐渣凝固設備、及作為爐渣粉碎裝置之旋轉裝置40,上述爐渣凝固設備具有鑄模10、粒狀固形物供給裝置20、及熔融爐渣供給裝置30。
本發明之一實施形態之粒狀凝固爐渣之製造方法具有以下步驟:
-步驟(I):對鑄模10內供給粒狀固形物S1及熔融爐渣S2之步驟;
-步驟(II):使上述熔融爐渣S2與上述粒狀固形物S1一起於上述鑄模10內凝固,而得到包含上述熔融爐渣S2凝固而成之凝固區域、及上述粒狀固形物S1之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣S之步驟;
-步驟(III):將上述板狀凝固爐渣S從上述鑄模10中取出之步驟;及
-步驟(IV):將上述板狀凝固爐渣S裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置40之上述筒狀容器內,使上述筒狀容器旋轉而將上述板狀凝固爐渣S粉碎,得到粒狀凝固爐渣Sg之步驟。
[鑄模]
鑄模10具有收容粒狀固形物S1及熔融爐渣S2之凹部。凹部之形狀只要為藉由使鑄模10反轉而將板狀凝固爐渣S從鑄模10中取出之形狀,則無特別限定,例如可列舉長方體(四角柱)等多角柱、及圓柱。凹部之尺寸只要以可獲得所需之板狀凝固爐渣S之尺寸之方式設定即可。於凹部之形狀為長方體之情形時,長及寬之長度例如可設為600~3000 mm之範圍內。凹部之高度只要以可獲得所需之板狀凝固爐渣S之尺寸之方式設定即可,例如可設為40~100 mm之範圍內。又,如圖1所示,於生產線上搬送鑄模10,依序從粒狀固形物供給裝置20接受粒狀固形物S1之供給,其次從熔融爐渣供給裝置30接受熔融爐渣S2之供給。
[粒狀固形物供給裝置]
粒狀固形物供給裝置20具有收容粒狀固形物S1並切出既定量之粒狀固形物S1之料斗20A、及用於將該料斗20A所切出之粒狀固形物S1引導至鑄模10內之流槽20B,並且向鑄模10內供給粒狀固形物S1。粒狀固形物供給裝置20位於搬送鑄模10之生產線之上方。
[熔融爐渣供給裝置]
熔融爐渣供給裝置30具有收容熔融爐渣S2並藉由傾動而將熔融爐渣S2倒出之傾動鍋30A、及用於將從該傾動鍋30A倒出之熔融爐渣S2注入鑄模10中之流槽30B,並且向鑄模10內供給熔融爐渣S2。熔融爐渣供給裝置30位於搬送鑄模10之生產線之上方,並且位於較粒狀固形物供給裝置20更靠近生產線之下游之位置。
於圖1所示之例中,首先將粒狀固形物S1從粒狀固形物供給裝置20供給至鑄模10內,其後,將熔融爐渣S2從熔融爐渣供給裝置30供給至鑄模10內。若將熔融爐渣S2先於粒狀固形物S1供給至鑄模10內,則熔融爐渣S2之溫度下降,黏度上升或表面開始固化,因此導致難以形成粒狀固形物S1與熔融爐渣S2均勻地混合之狀態。因此,如圖1所示,較佳為將粒狀固形物S1供給至鑄模10內後,再將熔融爐渣S2供給至鑄模10內。但是,於本發明中,將粒狀固形物S1及熔融爐渣S2供給至鑄模10內之順序並無限定。亦可將熔融爐渣供給裝置30配置於較粒狀固形物供給裝置20更靠近生產線上游之位置,先將熔融爐渣S2從熔融爐渣供給裝置30供給至鑄模10內,其後,將粒狀固形物S1從粒狀固形物供給裝置20供給至鑄模10內。又,亦可將流槽20B及流槽30B一起配置於鑄模10之上方,將粒狀固形物S1從粒狀固形物供給裝置20供給至鑄模10內,同時間將熔融爐渣S2從熔融爐渣供給裝置30供給至鑄模10內。又,為了控制爐渣之厚度,可於粒狀固形爐渣S1及熔融爐渣S2向鑄模10之供給結束之時點,利用鐵製輥從鑄模10上方進行滾壓。
[步驟(I)及步驟(II)]
於本實施形態中,將粒狀固形物S1及熔融爐渣S2供給至鑄模10內(步驟(I)),並且使熔融爐渣S2與粒狀固形物S1一起於鑄模10內凝固(步驟(II))。如此,可得到包含熔融爐渣S2凝固而成之凝固區域及粒狀固形物S1之板狀凝固爐渣S。亦即,「凝固區域」係熔融爐渣凝固而成之部分,「板狀凝固爐渣」係包含凝固區域及粒狀固形物之鑄模內之鑄片。
在此,於本實施形態中,重要的是使熔融爐渣S2與粒狀固形物S1一起於鑄模10內凝固,以及使所得之板狀凝固爐渣S之厚度(於本說明書中亦稱為「凝固厚度」)為30 mm以上且50 mm以下。於鑄模10內,藉由在以熔融爐渣S2填滿粒狀固形物S1彼此間之間隙之狀態下進行熔融爐渣S2之凝固,可將龜裂導入凝固區域中。
由於接近常溫之粒狀固形物S1與1200℃以上之熔融爐渣S2之溫度差極大,因此當使熔融爐渣S2與粒狀固形物S1一起凝固時,於凝固區域之內部會產生較大之熱應力,藉此促進龜裂產生。又,由於凝固區域因冷卻而熱收縮,而粒狀固形物S1因加熱而熱膨脹,因此該體積變化亦促進了龜裂產生。進而,由於在凝固區域與粒狀固形物S1之交界部產生結晶界面失配,而於交界部龜裂容易延展。藉由以上之協同效應,本實施形態中之板狀凝固爐渣S與僅使熔融爐渣凝固而成之凝固爐渣相比,熱粉碎性優異。因此,可利用旋轉裝置40容易地將板狀凝固爐渣S粉碎。
然後,藉由將板狀凝固爐渣S之厚度設為30 mm以上且50 mm以下,則可使其後藉由粉碎所得之粒狀凝固爐渣Sg成為適合道路用鋼鐵爐渣之粒度。道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈係依JIS A 5015-2018所規定,尤其是使用CS-40。CS-40之粒度範圍為40~0 mm,並且具有以下粒度分佈:按照JIS Z 8801-1:2019(ISO 3310-1:2016)中規定之金屬製網篩之標稱篩孔計,53 mm之篩通過率為100質量%,37.5 mm之篩通過率為95~100質量%,19 mm之篩通過率為50~80質量%,4.75 mm之篩通過率為15~40質量%,2.36 mm之篩通過率為5~25質量%。為了高良率地獲得CS-40之粒度,重要的是將板狀凝固爐渣S之厚度控制於40 mm左右。於板狀凝固爐渣S之厚度未滿30 mm之情形時,由於所得之粒狀凝固爐渣之最大粒徑未滿30 mm,粒度變細,因此CS-40之良率降低。另一方面,於板狀凝固爐渣S之厚度超過50 mm之情形時,粉碎後之爐渣之粒度增大,CS-40之良率降低。
熔融爐渣S2只要為含有1200℃以上之液相且於鋼鐵製造步驟中作為副產物產生之鋼鐵爐渣即可,可包含高爐渣及製鋼爐渣中之一者或兩者。
粒狀固形物S1較佳為包含自粒狀固形爐渣、表面形成有水合物及碳氧化物中之一者或兩者之粒狀固形物質、以及自粒狀固形鐵中選擇之一者以上。第一,可使用粒狀固形爐渣作為粒狀固形物S1。例如,藉由使用與熔融爐渣S2在相同之製程中產生之粒狀固形爐渣,不會存在異物之污染,因此易於使所得之粒狀凝固爐渣Sg之品質穩定化。又,亦可為其他製鋼爐渣或高爐渣。又,於在粒狀固形爐渣之表面形成有水合物及碳氧化物中之一者或兩者之情形時,藉由水合物之分解反應或碳氧化物之分解反應,可促進板狀凝固爐渣S中之龜裂之生成,可更減少粉碎之負載。
第二,作為粒狀固形物S1,可使用表面形成有水合物及碳氧化物中之一者或兩者之粒狀固形物質。作為此種物質,例如可列舉廢混凝土。藉由使形成於廢混凝土表面之水合物或碳氧化物與高溫熔融爐渣接觸,利用水合物之分解反應或碳氧化物之分解反應,可促進板狀凝固爐渣S中之龜裂之生成,可更減少粉碎之負載。一般而言,水合物之分解係於100℃~300℃產生,碳氧化物之分解係於600℃以上產生,因此藉由高溫熔融爐渣之接觸,可容易地引發該等分解反應。再者,廢混凝土係建設廢料,其中,有根據建設材料再利用法而有義務進行分類拆解或再資源化之特定建設材料而成之混凝土等。該等廢混凝土中包括將使用過之混凝土粉碎而製成之符合JIS A 5023:2018再生骨料混凝土L之附錄A之混凝土用再生材料、符合JIS A 5023:2018再生骨料混凝土M之附錄A之混凝土用再生骨料M、及鋪路再生便覽(日本道路協會,平成22年度)中記載之再生機軋碎石、再生砂等。
第三,作為粒狀固形物S1,可使用粒狀固形鐵。藉由使用例如鐵球作為粒狀固形鐵,與其他粒狀固形物相比,由於與熔融爐渣之溫度差增大,因此能期待可更促進龜裂生成之效果。進而,由於鐵之傳熱比固形爐渣優異,因此藉由使粒狀固形物為鐵製,與其他粒狀固形物相比,可減少粒狀固形物之投入量,可期待提高熔融爐渣之處理量及處理速度。
作為粒狀固形物S1使用之上述粒狀固形爐渣及上述粒狀固形物質較佳為具有CS-40之粒度分佈。亦即,上述粒狀固形爐渣及上述粒狀固形物質較佳係,粒度範圍為40~0 mm,並且具有以下粒度分佈:按照JIS Z 8801-1:2019(ISO 3310-1:2016)中規定之金屬製網篩之標稱篩孔計,53 mm之篩通過率為100質量%,37.5 mm之篩通過率為95~100質量%,19 mm之篩通過率為50~80質量%,4.75 mm之篩通過率為15~40質量%,2.36 mm之篩通過率為5~25質量%。藉此,可更確實地使粉碎後之粒狀凝固爐渣Sg形成適合道路用鋼鐵爐渣之粒度。
作為粒狀固形物S1使用之上述粒狀固形鐵,較佳係粒度範圍為10 mm以上且50 mm以下。
粒狀固形物S1較佳為包含自上述粒狀固形爐渣、上述粒狀固形物質、及上述粒狀固形鐵中選擇之一者以上,較佳為包含自該等中選擇之兩者以上。於該情形時,作為選擇之組合,更佳為粒狀固形爐渣與粒狀固形鐵之組合。其原因在於:由於粒狀固形爐渣為道路用鋼鐵爐渣之原料,因此即便使其與熔融爐渣一起凝固,亦幾乎沒有雜質混入之風險,又,藉由使用粒狀固形鐵,亦可同時獲得促進凝固爐渣中之龜裂延展,且可減少後續步驟中之粉碎能量之優點。此時,粒狀固形爐渣及粒狀固形鐵之較佳之粒度範圍為10~50 mm。由於道路用鋼鐵爐渣粒度之規定為53 mm之篩通過率為100%,因此凝固厚度較佳為50 mm以下,為了發揮粒狀固形物之冷卻能力,藉由將粒狀固形爐渣及粒狀固形鐵之粒度範圍設為50 mm以下,亦可充分地形成與熔融爐渣之接觸面積。
關於向鑄模10內之粒狀固形物S1及熔融爐渣S2之供給量,相對於粒狀固形物S1及熔融爐渣S2之合計質量,粒狀固形物S1之質量較佳為10質量%以上且40質量%以下。其原因在於:於該比率未滿10質量%之情形時,無法期望充分之龜裂之延展。又,若該比率超過40質量%,則熔融爐渣S2無法充分遍佈於粒狀固形物S1間,粒狀固形物S1與熔融爐渣S2於大致分離之狀態下凝固。又,熔融爐渣S2之處理量下降,熔融爐渣之處理速度變慢。
於將粒狀固形物S1先於熔融爐渣S2供給至鑄模10內之情形時,粒狀固形物S1較佳為以該粒狀固形物S1於鑄模內形成1層以上且3層以下之方式配置。藉由將粒狀固形物S1之積層數限制於3層以下,導入凝固區域內之龜裂容易延展,板狀凝固爐渣S之熱粉碎性充分地優異。就促進龜裂之延展之觀點而言,最佳為將粒狀固形物S1之積層數設為1層。
向鑄模10內供給粒狀固形物S1及熔融爐渣S2時,較佳為以粒狀固形物S1與熔融爐渣S2成為混合狀態之方式將粒狀固形物S1均勻地分散於鑄模10內。又,於將粒狀固形物S1之積層數設為1層之情形時,供給至鑄模10內之粒狀固形物S1之最大粒徑較佳為板狀凝固爐渣S之厚度以下且板狀凝固爐渣S之厚度之1/2以上(更佳為3/4以上)。其原因在於:若粒狀固形物S1之最大粒徑(厚度)與板狀凝固爐渣S之厚度相比過小,則會產生粒狀固形物S1未與熔融爐渣S2接觸之部分,於板狀凝固爐渣S之內部未產生成為破裂之起點之龜裂之區域增加,對粒狀凝固爐渣Sg之粉碎處理變得困難。
[步驟(III)及步驟(IV)]
於本實施形態中,於步驟(II)之後,將板狀凝固爐渣S從鑄模10中取出(步驟(III))。將板狀凝固爐渣S從鑄模10中取出之方法並無特別限定,如圖1所示,可藉由使鑄模10反轉而使板狀凝固爐渣S從鑄模10脫離並掉落。
於本實施形態中,如圖1所示,於步驟(III)之後,將板狀凝固爐渣S裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置40之上述筒狀容器內,使上述筒狀容器旋轉而將板狀凝固爐渣S粉碎,得到粒狀凝固爐渣Sg。旋轉裝置40例如為旋轉窯等具備旋轉之筒狀容器之裝置,使上述筒狀容器旋轉而將裝入上述筒狀容器內之板狀凝固爐渣S粉碎。旋轉裝置40較佳為於筒狀容器之內周面設置突起,形成使板狀凝固爐渣S提升後掉落之構成。藉由利用旋轉裝置40進行板狀凝固爐渣S之粉碎,粉碎後之粒狀凝固爐渣Sg能具有適合道路用鋼鐵爐渣之粒度及粒子形狀(圓形)。
其中,板狀凝固爐渣S較佳為於被裝入旋轉裝置40之筒狀容器中時具有600℃以上且1250℃以下之平均溫度。本實施形態之特徵之一在於對板狀凝固爐渣S可進行熱粉碎。亦即,較佳係使裝入時之板狀凝固爐渣S之平均溫度(於本說明書中亦稱為「裝入溫度」)為600℃以上。
再者,裝入溫度之下限較佳為根據對粉碎後所得之粒狀凝固爐渣Sg進行之後處理之種類來決定。於後續步驟為碳酸化處理之情形時,裝入溫度較佳為600℃以上。藉此,可使碳酸化處理時之粒狀凝固爐渣Sg之平均溫度為400℃以上。於後續步驟為熱回收處理之情形時,就提高來自粒狀凝固爐渣Sg之熱之回收效率之觀點而言,裝入溫度較佳為1100℃以上。藉此,可使熱回收處理時之粒狀凝固爐渣Sg之平均溫度為900℃以上。
藉由使裝入溫度為1250℃以下,則可穩定地製造接近道路用鋼鐵爐渣之粒度之粒狀凝固爐渣Sg。若裝入溫度高於1250℃,則於板狀凝固爐渣S內會殘留大量未凝固成分,其會附著並凝固於旋轉裝置40之內壁等,其結果導致難以穩定地製造接近道路用鋼鐵爐渣之粒度之粒狀凝固爐渣Sg。
筒狀容器之轉速N(周/分鐘)較佳為,以使板狀凝固爐渣因筒狀容器旋轉時之離心力而貼附於筒狀容器之壁面,被提升至一定高度後掉落之方式設定。將板狀凝固爐渣在貼附於筒狀容器之壁面之狀態下以與筒狀容器相同之轉速旋轉時之筒狀容器之轉速設為Nc(周/分鐘)。又,將無法提升板狀凝固爐渣之筒狀容器之最大轉速設為Nb(周/分鐘)。Nc及Nb根據板狀凝固爐渣之填充量、或筒狀容器之直徑等而不同,轉速N只要於Nb<N<Nc之範圍內設定即可。
旋轉裝置中之處理時間並無特別限定,只要以使粉碎後之粒狀凝固爐渣Sg成為適合道路用鋼鐵爐渣之粒度之方式適當設定即可。
於本實施形態中,經過以上步驟(I)~(IV),可簡便地製造接近道路用鋼鐵爐渣之粒度之粒狀凝固爐渣Sg。
又,於本實施形態中,利用旋轉裝置40將板狀凝固爐渣S全量粉碎至粒徑53 mm以下,此時,粒狀凝固爐渣Sg之19 mm之篩通過率較佳為50質量%以上且80質量%以下。藉此,可防止粒狀凝固爐渣Sg之過度粉碎,穩定地製造處於道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒狀凝固爐渣Sg。再者,「全量粉碎至粒徑53 mm以下」意指粒狀凝固爐渣Sg全量通過JIS Z 8801-1:2019(ISO 3310-1:2016)中規定之網篩之標稱尺寸53 mm之篩孔。
又,於本實施形態中,所得之粒狀凝固爐渣Sg之中,使用調整為符合JIS A 5005;2020所規定之碎石2005之粒度分佈之粗粒爐渣所得的粒形判定實積率,較佳為50.0%以上。藉此,粒狀凝固爐渣Sg之粒子成為帶有圓形之形狀,粒狀凝固爐渣Sg成為適合道路用鋼鐵爐渣者。由於粗粒之粒形判定實積率越高越佳,因此其上限並無特別限定,於本實施形態中,粗粒之粒形判定實積率約為63.0%以下。
又,於本實施形態中,使用所得之粒狀凝固爐渣Sg之中、使用調整至符合JIS A 5005;2020所規定之碎砂之粒度分佈之細粒爐渣而得的粒形判定實積率,較佳為52.0%以上。藉此,粒狀凝固爐渣Sg之粒子成為帶有圓形之形狀,粒狀凝固爐渣Sg成為適合道路用鋼鐵爐渣者。由於細粒之粒形判定實積率越高越佳,因此其上限並無特別限定,於本實施形態中,細粒之粒形判定實積率約為63.0%以下。
此處所謂之「粒形判定實積率」係指JIS A 5005:2020中所規定之「混凝土用碎石及碎砂之6.6粒形判定實積率」。上述粗粒爐渣之粒形判定實積率係依以下方式求出。首先,將粒狀凝固爐渣徹底乾燥至絕對乾燥狀態,分別通過標稱尺寸20 mm之篩,篩分出24 kg殘留於標稱尺寸10 mm之篩上者,通過標稱尺寸10 mm之篩,篩分出16 kg殘留於標稱尺寸5 mm之篩上者,並將該等一起進行混合,藉由JIS A 1104:2019(ISO 6782:1982)中規定之方法求出單位容積質量,將其除以試樣之絕對乾燥密度,作為粒形判定實積率。上述細粒爐渣之粒形判定實積率係依以下方式求出。一邊充分地水洗粒狀凝固爐渣,一邊使其通過標稱尺寸2.5 mm之篩,篩分出殘留於標稱尺寸1.2 mm之篩上者,然後將其徹底乾燥至絕對乾燥狀態,藉由JIS A 1104:2019(ISO 6782:1982)中規定之方法求出單位容積質量,將其除以試樣之絕對乾燥密度,作為粒形判定實積率。
[後續步驟]
將粒狀凝固爐渣Sg冷卻至常溫後,可作為道路用鋼鐵爐渣出貨。但是,於本實施形態中,可於高溫狀態下獲得粒狀凝固爐渣Sg。因此,亦可於對粒狀凝固爐渣Sg進行後處理之後出貨。作為後處理,可列舉:熱回收處理、蒸氣回收處理、碳酸化處理、蒸氣熟化處理及分級處理等。
熱回收處理係為以下程序:將所得之高溫粒狀凝固爐渣Sg填充至爐渣填充槽中,於該狀態下向爐渣填充槽內供給空氣等冷卻氣體,將奪取粒狀凝固爐渣Sg之保有熱所得之高溫氣體從爐渣填充槽中回收。所得之高溫氣體例如可供給至製鐵所之各步驟,藉此,可謀求有效活用熔融爐渣S2之保有熱。又,熱回收後之粒狀凝固爐渣Sg於從熱回收設備中排出後,作為製品爐渣出貨。於本實施形態中,可實現高效率之熱回收。
蒸氣回收處理係利用所得之高溫粒狀凝固爐渣Sg之爐渣熱來產生蒸氣,並將其回收之程序。可利用該蒸氣對任意凝固爐渣進行蒸氣熟化。
蒸氣熟化處理係向所得之高溫粒狀凝固爐渣Sg供給水蒸氣之程序。藉此,進行以下式(1)為主反應之蒸氣熟化處理。如此所得之製品爐渣由於蒸氣熟化處理而完成膨脹反應,可作為道路用鋼鐵爐渣出貨。於本實施形態中,由於粒狀凝固爐渣Sg之總表面積較大,因此水蒸氣對爐渣內部之滲透效率較高,而可實現有效之蒸氣熟化處理。
CaO+H
2O→Ca(OH)
2…(1)
碳酸化處理係對所得之高溫粒狀凝固爐渣Sg供給二氧化碳(CO
2)之程序。藉此,進行以下式(2)為主反應之碳酸化處理。如此所得之製品爐渣由於碳酸化處理而完成膨脹反應,可作為道路用鋼鐵爐渣出貨。於本實施形態中,粒狀凝固爐渣Sg之總表面積較大,因此二氧化碳氣體對爐渣內部之滲透效率較高,而可實現有效之碳酸化處理。藉此,可固定CO
2,從而有助於CO
2排出量之削減。
CaO+CO
2→CaCO
3…(2)
分級處理係藉由使用篩孔之篩分法等對粒狀凝固爐渣Sg進行分級,而篩選出所需之粒度之粒狀凝固爐渣的程序。其中,經分級之粒狀凝固爐渣之全部或一部分可作為本實施形態中之粒狀固形物S1進行再利用。
作為後處理,亦可組合自熱回收處理、蒸氣回收處理、碳酸化處理、蒸氣熟化處理及分級處理等中選擇之兩者以上進行,該情形時之處理順序並無特別限定。
[實施例]
(實驗例1)
使用圖1所示之製造設備,進行熔融爐渣之固化及粉碎試驗。作為熔融爐渣,使用屬於製鋼爐渣之一種之脫碳爐渣。將熔融爐渣之溫度示於表1。作為粒狀固形物,使用藉由與熔融爐渣相同之製程所得之脫碳爐渣(粒狀固形爐渣)。粒狀固形爐渣之粒度分佈滿足37.5 mm之篩通過率為97%、19 mm之篩通過率為50%之CS-40之規格。但是,對於凝固厚度成為27 mm以下之表1中之No.1~4,使用藉由最大粒徑以下之篩進行分級所得之粒狀固形爐渣,以使粒狀固形物之粒度小於目標之凝固厚度。例如,於凝固厚度為15 mm之No.1中,使用通過標稱尺寸為13.2 mm之篩之粒狀固形爐渣,於凝固厚度為19 mm及21 mm之No.2、3中,使用通過標稱尺寸為19 mm之篩之粒狀固形爐渣,於凝固厚度為27 mm之No.4中,使用通過標稱尺寸為26.5 mm之篩之粒狀固形爐渣。於鑄模內,將該粒狀固形爐渣鋪滿1層。其後,為了得到表1所示之凝固厚度,向鑄模內供給熔融爐渣。粒狀固形物相對於粒狀固形物與熔融爐渣之合計質量之質量比率,如表1所示為25%。如此,使熔融爐渣與粒狀固形物一起於鑄模內凝固,得到板狀凝固爐渣。
此時,於鑄模內設置熱電偶,測量直至可以從鑄模中取出板狀凝固爐渣為止之時間(直至所有熔融爐渣凝固為止之時間)。將結果示於表1。
其後,將表1所示之裝入溫度之板狀凝固爐渣放入旋轉窯內,進行10分鐘粉碎,得到粒狀凝固爐渣。再者,裝入溫度(裝入時之板狀凝固爐渣之平均溫度)係於使用熱觀測儀拍攝之熱圖像中指定相當於板狀凝固爐渣之部分的範圍,算出該範圍之平均溫度而求得。
對於所得之粒狀凝固爐渣之平均溫度,亦利用熱觀測儀,藉由與上述相同之方法,亦即於拍攝之熱圖像中指定出相當於粒狀凝固爐渣之部分的範圍,算出該範圍之平均溫度而求得,並示於表1。又,對粒狀凝固爐渣進行篩分試驗,對於按照JIS Z 8801-1:2019(ISO 3310-1:2016)中規定之金屬製網篩之標稱篩孔計,是否全部通過了53 mm之篩,及19 mm之篩通過率進行測定,並將結果示於表1。又,藉由已述方法對粗粒爐渣之粒形判定實積率及細粒爐渣之粒形判定實積率進行測定,並將結果示於表1。
於No.1~4之比較例中,所得之板狀凝固爐渣之厚度較薄,因此粉碎後之爐渣之平均溫度低於1000℃。又,19 mm之篩通過率達到80%以上,比適合道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈細。於No.9之比較例中,粒狀固形爐渣漂浮於注入鑄模內之熔融爐渣之上部,因此直至凝固為止之時間長達5.4分鐘。19 mm之篩通過率為42%,比適合道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈大。相對於此,於No.1~4之發明例中,19 mm之篩通過率處於50~80質量%之範圍內,得到適合道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈。
[表1]
No. | 熔融爐 渣溫度 (℃) | 粒狀固形物 | 粒狀固形物/ (粒狀固形物+ 熔融爐渣)(-) | 凝固 厚度(mm) | 直至凝固 為止之時 間(分鐘) | 裝入 溫度 (℃) | 旋轉裝置 處理時間 (分鐘) | 粉碎後之 爐渣平均 溫度(℃) | 53 mm 全量粉碎 | 19 mm之 篩通過率 (質量%) | 粒形判定實積率(%) | 劃分 | |||
種類 | 粒度 | 層數 | 粗粒 | 細粒 | |||||||||||
1 | 1605 | 固形爐渣 | 13.2 mm以下 | 1 | 0.25 | 15 | 0.8 | 923 | 10 | 750 | 實施 | 100 | 51.5 | 52.1 | 比較例 |
2 | 1582 | 固形爐渣 | 19 mm以下 | 1 | 0.25 | 19 | 1.1 | 1047 | 10 | 820 | 實施 | 97 | 52.1 | 53.2 | 比較例 |
3 | 1590 | 固形爐渣 | 19 mm以下 | 1 | 0.25 | 21 | 1.4 | 1101 | 10 | 910 | 實施 | 85 | 54.3 | 55.5 | 比較例 |
4 | 1610 | 固形爐渣 | 26.5 mm以下 | 1 | 0.25 | 27 | 1.8 | 1125 | 10 | 970 | 實施 | 81 | 55.1 | 57.8 | 比較例 |
5 | 1612 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 31 | 2.0 | 1138 | 10 | 1051 | 實施 | 74 | 57.6 | 60.1 | 發明例 |
6 | 1585 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 34 | 2.5 | 1167 | 10 | 1045 | 實施 | 65 | 58.5 | 60.3 | 發明例 |
7 | 1617 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 41 | 3.2 | 1204 | 10 | 1091 | 實施 | 56 | 59.1 | 60.7 | 發明例 |
8 | 1618 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 48 | 3.8 | 1215 | 10 | 1170 | 實施 | 51 | 57.3 | 60.5 | 發明例 |
9 | 1600 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 51 | 5.4 | 1267 | 10 | 1250 | 不可 | 42 | 未實施 | 未實施 | 比較例 |
(實驗例2)
不向鑄模內供給粒狀固形物,僅注入熔融爐渣,進行與實驗例1相同之試驗。將實驗條件及實驗結果示於表2。
於No.10~14之比較例中,幾乎無法利用旋轉窯將板狀凝固爐渣粉碎。因此,於旋轉裝置中之處理時間達到30分鐘之時點結束粉碎。於任一比較例中,19 mm之篩通過率均較低,未能得到適合道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈。因此,可知為了簡便地粉碎板狀凝固爐渣,重要的是粒狀固形物之存在。
[表2]
No. | 熔融爐 渣溫度 (℃) | 粒狀固形物 | 粒狀固形物 /(粒狀固形物 +熔融爐渣)(-) | 凝固 厚度 (mm) | 直至凝固 為止之時 間(分鐘) | 裝入 溫度(℃) | 旋轉裝置 處理時間 (分鐘) | 粉碎後 之爐渣 平均溫 度(℃) | 53 mm 全量粉碎 | 19 mm之 篩通過率 (質量%) | 粒形判定實積率(%) | 區分 | |||
種類 | 粒度 | 層數 | 粗粒 | 細粒 | |||||||||||
10 | 1578 | - | - | - | 0 | 15 | 1.1 | 1231 | 30 | 750 | 不可 | 4.5 | 49.5 | 51.5 | 比較例 |
11 | 1610 | - | - | - | 0 | 25 | 2.0 | 1238 | 30 | 880 | 不可 | 1.3 | 48.7 | 50.5 | 比較例 |
12 | 1595 | - | - | - | 0 | 35 | 4.6 | 1234 | 30 | 934 | 不可 | 0.5 | 46.3 | 48.3 | 比較例 |
13 | 1603 | - | - | - | 0 | 45 | 7.4 | 1239 | 30 | 938 | 不可 | 0.4 | 46.0 | 47.2 | 比較例 |
14 | 1605 | - | - | - | 0 | 55 | 10.8 | 1247 | 30 | 933 | 不可 | 0.2 | 45.5 | 46.1 | 比較例 |
(實驗例3)
按照表3所示之實驗條件,進行與實驗例1相同之試驗。將實驗結果亦示於表3。於No.15~18之比較例中,直至凝固為止之時間較長,粉碎後之粒狀凝固爐渣之形狀不帶有圓形,因此粒形判定實積率較低。相對於此,於No.19~22之發明例中,直至凝固為止之時間較短,粉碎後之粒狀凝固爐渣之形狀帶有圓形,因此粒形判定實積率較高。
[表3]
No. | 熔融爐 渣溫度 (℃) | 粒狀固形物 | 粒狀固形物/ (粒狀固形物 +熔融爐渣)(-) | 凝固 厚度 (mm) | 直至凝 固為止 之時間 (分鐘) | 裝入 溫度 (℃) | 旋轉裝置 處理時間 (分鐘) | 粉碎後之 爐渣平均 溫度(℃) | 53 mm全 量粉碎 | 19 mm 之網通 過率 (質量%) | 粒形判定實積率(%) | 區分 | |||
種類 | 粒度 | 層數 | 粗粒 | 細粒 | |||||||||||
15 | 1595 | - | - | - | 0 | 30 | 3.0 | 1239 | 30 | 910 | 不可 | 1.0 | 46.7 | 49.0 | 比較例 |
16 | 1595 | - | - | - | 0 | 35 | 4.6 | 1234 | 30 | 934 | 不可 | 0.5 | 46.3 | 48.3 | 比較例 |
17 | 1607 | - | - | - | 0 | 40 | 6.2 | 1234 | 30 | 930 | 不可 | 0.3 | 46.1 | 47.5 | 比較例 |
18 | 1574 | - | - | - | 0 | 49 | 7.8 | 1239 | 30 | 950 | 不可 | 0.3 | 45.7 | 46.5 | 比較例 |
19 | 1612 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 31 | 2.0 | 1138 | 10 | 1051 | 實施 | 74 | 57.6 | 60.1 | 發明例 |
20 | 1585 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 34 | 2.5 | 1167 | 10 | 1045 | 實施 | 65 | 58.5 | 60.3 | 發明例 |
21 | 1617 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 41 | 3.2 | 1204 | 10 | 1091 | 實施 | 56 | 59.1 | 60.7 | 發明例 |
22 | 1618 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.25 | 48 | 3.8 | 1215 | 10 | 1170 | 實施 | 51 | 57.3 | 60.5 | 發明例 |
(實驗例4)
按照表4所示之實驗條件,進行與實驗例1相同之試驗。亦即,作為粒狀固形物,除了粒狀固形爐渣以外,還採用鐵球及廢混凝土。任一粒狀固形物均使用具有與實驗例1之No.5~9相同之粒度分佈者。於各個粒狀固形物中,對粒狀固形物相對於粒狀固形物與熔融爐渣之合計質量之質量比率進行各種變更。將實驗結果示於表4。
由表4可知,藉由將質量比率設為10~40質量%之範圍,19 mm之篩通過率處於50~80質量%之範圍內,可得到適合道路用鋼鐵爐渣之粒度分佈。
[表4]
(產業上之可利用性)
No. | 熔融爐 渣溫度 (℃) | 粒狀固形物 | 粒狀固形物/ (粒狀固形物+ 熔融爐渣)(-) | 凝固 厚度 (mm) | 直至凝 固為止 之時間 (分鐘) | 裝入 溫度 (℃) | 旋轉裝 置處理 時間 (分鐘) | 粉碎後之 爐渣平均 溫度(℃) | 53 mm 全量粉碎 | 19 mm之 篩通過率 (質量%) | 粒形判定實積率(%) | 區分 | |||
種類 | 粒度 | 層數 | 粗粒 | 細粒 | |||||||||||
23 | 1605 | 鐵 | CS-40 | 1 | 0.10 | 40 | 4.0 | 1187 | 10 | 1051 | 實施 | 51 | 52.4 | 53.4 | 發明例 |
24 | 1597 | 鐵 | CS-40 | 1 | 0.40 | 40 | 1.5 | 910 | 10 | 688 | 實施 | 72 | 58.5 | 60.8 | 發明例 |
25 | 1599 | 廢混凝土 | CS-40 | 1 | 0.10 | 40 | 4.3 | 1217 | 10 | 1117 | 實施 | 52 | 50.8 | 52.4 | 發明例 |
26 | 1617 | 廢混凝土 | CS-40 | 1 | 0.40 | 40 | 1.7 | 950 | 10 | 718 | 實施 | 75 | 57.5 | 59.1 | 發明例 |
27 | 1618 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.10 | 40 | 4.4 | 1237 | 10 | 1128 | 實施 | 53 | 50.8 | 52.1 | 發明例 |
28 | 1584 | 固形爐渣 | CS-40 | 1 | 0.40 | 40 | 1.8 | 953 | 10 | 716 | 實施 | 77 | 57.8 | 59.6 | 發明例 |
根據本發明之粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備,可簡便地製造具有道路用鋼鐵爐渣規格之粒度範圍內之粒度分佈之粒狀凝固爐渣。又,由於可獲得高溫粒狀凝固爐渣,因此可藉由在後續步驟中對粒狀凝固爐渣實施熱回收處理、碳酸化處理、或蒸氣熟化處理時,有效活用粒狀凝固爐渣之熱,來提高該後續步驟之效率。由於此有助於CO
2排出量之削減,因此本發明係工業上極為有效之製程。
100:粒狀凝固爐渣之製造設備
10:鑄模
20:粒狀固形物供給裝置
20A:料斗
20B:流槽
30:熔融爐渣供給裝置
30A:傾動鍋
30B:流槽
40:旋轉裝置(爐渣粉碎裝置)
S1:粒狀固形物
S2:熔融爐渣
S:板狀凝固爐渣
Sg:粒狀凝固爐渣
圖1係表示本發明之一實施形態之粒狀凝固爐渣之製造設備100的圖。
100:粒狀凝固爐渣之製造設備
10:鑄模
20:粒狀固形物供給裝置
20A:料斗
20B:流槽
30:熔融爐渣供給裝置
30A:傾動鍋
30B:流槽
40:旋轉裝置(爐渣粉碎裝置)
S1:粒狀固形物
S2:熔融爐渣
S:板狀凝固爐渣
Sg:粒狀凝固爐渣
Claims (10)
- 一種粒狀凝固爐渣之製造方法,其具有以下步驟: 對鑄模內供給粒狀固形物及熔融爐渣之步驟; 使上述熔融爐渣與上述粒狀固形物一起於上述鑄模內凝固,而得到包含上述熔融爐渣凝固所成之凝固區域、及上述粒狀固形物之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣之步驟; 將上述板狀凝固爐渣從上述鑄模中取出之步驟;及 將上述板狀凝固爐渣裝入具備旋轉之筒狀容器之旋轉裝置之上述筒狀容器內,使上述筒狀容器旋轉而將上述板狀凝固爐渣粉碎,得到粒狀凝固爐渣之步驟。
- 如請求項1之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形物包含自粒狀固形爐渣、表面形成有水合物及碳氧化物中之一者或兩者之粒狀固形物質、以及粒狀固形鐵中選擇之一者以上。
- 如請求項2之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形爐渣及上述粒狀固形物質之粒度範圍為40~0 mm,並且具有以下粒度分佈:按照JIS Z 8801-1:2019中規定之金屬製網篩之標稱篩孔計,53 mm之篩通過率為100質量%,37.5 mm之篩通過率為95~100質量%,19 mm之篩通過率為50~80質量%,4.75 mm之篩通過率為15~40質量%,2.36 mm之篩通過率為5~25質量%。
- 如請求項2之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述粒狀固形鐵之粒度範圍為10 mm以上且50 mm以下。
- 如請求項1至4中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,相對於上述粒狀固形物與上述熔融爐渣之合計質量,上述粒狀固形物之質量為10質量%以上且40質量%以下。
- 如請求項1至5中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,上述板狀凝固爐渣於裝入上述旋轉裝置之上述筒狀容器中時具有600℃以上且1250℃以下之平均溫度。
- 如請求項1至6中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,利用上述旋轉裝置將上述板狀凝固爐渣全量粉碎至粒徑為53 mm以下,此時,上述粒狀凝固爐渣之19 mm之篩通過率為50質量%以上且80質量%以下。
- 如請求項1至7中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,使用上述粒狀凝固爐渣中調整為符合JIS A 5005;2020所規定之碎石2005之粒度分佈之粗粒爐渣而得的粒形判定實積率為50.0%以上。
- 如請求項1至8中任一項之粒狀凝固爐渣之製造方法,其中,使用上述粒狀凝固爐渣中調整為符合JIS A 5005;2020所規定之碎砂之粒度分佈之細粒爐渣而得的粒形判定實積率為52.0%以上。
- 一種粒狀凝固爐渣之製造設備,其具備有: 爐渣凝固設備,其具有:鑄模、對上述鑄模內供給粒狀固形物之粒狀固形物供給裝置、及對上述鑄模內供給熔融爐渣之熔融爐渣供給裝置,該爐渣凝固設備係使上述熔融爐渣與上述粒狀固形物一起於上述鑄模內凝固,而得到包含上述熔融爐渣凝固而成之凝固區域、及上述粒狀固形物之厚度30 mm以上且50 mm以下的板狀凝固爐渣;及 旋轉裝置,其具有旋轉之筒狀容器,使上述筒狀容器旋轉而將裝入上述筒狀容器內之上述板狀凝固爐渣粉碎,得到粒狀凝固爐渣。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2021105137 | 2021-06-24 | ||
JP2021-105137 | 2021-06-24 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
TW202317500A true TW202317500A (zh) | 2023-05-01 |
Family
ID=84545725
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
TW111123330A TW202317500A (zh) | 2021-06-24 | 2022-06-23 | 粒狀凝固爐渣之製造方法及製造設備 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
TW (1) | TW202317500A (zh) |
WO (1) | WO2022270480A1 (zh) |
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JPS58221379A (ja) * | 1982-06-18 | 1983-12-23 | 住友金属工業株式会社 | 冶金スラグ塊の製造方法 |
JPS58221378A (ja) * | 1982-06-18 | 1983-12-23 | 住友金属工業株式会社 | 定粒度冶金スラグ塊の製造方法 |
JP2000143302A (ja) * | 1998-11-06 | 2000-05-23 | Kawasaki Steel Corp | 膨張スラグの製造方法および製造装置 |
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-
2022
- 2022-06-20 WO PCT/JP2022/024604 patent/WO2022270480A1/ja active Application Filing
- 2022-06-23 TW TW111123330A patent/TW202317500A/zh unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2022270480A1 (ja) | 2022-12-29 |
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