TW202101094A - 一種液晶移相器及其製作方法 - Google Patents

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Abstract

本發明公開了一種液晶移相器，包括：相對設置的第一基板和第二基板，以及位於第一基板和第二基板之間的液晶層；所述液晶層中分佈有多個間隔物；其特徵在於，所述間隔物與第一基板和第二基板均有接觸；所述間隔物包括設置在第一基板上的第一間隔物和設置在第二基板上的第二間隔物，且所述第一間隔物和第二間隔物相抵接。本發明還公開了一種上述液晶移相器的製作方法，通過在第一基板和第二基板上分別設置第一間隔物和第二間隔物，使液晶移相器能夠實現100um以上的支撐物厚度，保證了液晶移相器的性能。同時在工藝上易於製造，能夠大批量製作厚盒的液晶移相器。

Description

一種液晶移相器及其製作方法
本發明涉及移相技術領域，具體地，涉及一種液晶移相器及其製作方法。
移相器（Phase Shifter）是一種能夠對電磁波的相位進行調整的一種裝置，在雷達、通信、儀錶等有廣泛的應用。液晶移相器在連續調相方面具有優勢。已知液晶移相器的液晶介質損耗與液晶盒厚度的關係為：盒厚度越大，有效介電常數越小，介質損耗越小。為了降低介質損耗，目前液晶移相器的液晶層厚度為100~250μm，較傳統液晶顯示面板厚幾十倍至上百倍，在製作厚盒的液晶移相器時需要製作更厚的支撐物（一般指間隔物）。
現有技術，使用塑膠球(Spacer)或光刻膠(Photospacer)的間隔物可以在其中一個基板上，而在另外的一個基板上通過絲印製作膠框。例如，塑膠球(spacer)是通過噴灑的方法在粉液從噴頭的噴嘴噴出時，兩邊的壓縮氣體使粉液在機腔中散開，通過沉降使塑膠球降落在基板上，塑膠球的密度通過基板在機腔中的停留時間調節。液晶面板工藝可以做到12μm的塑膠球噴灑均勻，但是30μm的塑膠球噴灑就很不均勻，塑膠度密度很低，無法得到均勻的盒厚度。而100μm及以上厚度的塑膠球更加難以噴灑出來。
光刻膠(Photospacer)是利用旋塗工藝將光刻膠塗布在基板上，UV光經過特殊設計的光罩照射反應，經顯影去除不需要的區域的光刻膠，即可得到指定位置和預先設計好的圖形的支撐物。由於旋塗工藝只能使用低粘度的光刻膠來塗布，最終只能做成薄膜得到厚度小的支撐物。液晶面板工藝可以勉強做出6μm~15μm的光刻膠(Photospacer)，但仍遠遠無法達到100μm或以上厚度的要求。
即使膠框由於其具有較大的支撐面積，以及絲印工藝可利用更高粘度的膠水，能夠製作做到100um以上厚度的膠框，勉強做到液晶移相器的盒厚為100~250μm，但是以下結果仍無法避免：傳統盒中間的間隔物如塑膠球(Spacer)和光刻膠(Photospacer)的製作方法遠遠無法做到接近100um的厚度，因此當液晶層遠離膠框的區域形變時，液晶移相器的厚度也發生改變，而液晶移相器的厚度發生變化，導致液晶移相器性能變差的問題。
為了解決上述問題，提供一種具有厚盒的液晶移相器及其製作方法。
本發明提供的一種液晶移相器，包括：相對設置的第一基板和第二基板，以及位於第一基板和第二基板之間的液晶層；所述液晶層中分佈有多個間隔物；所述間隔物與第一基板和第二基板均有接觸；所述間隔物包括設置在第一基板上的第一間隔物和設置在第二基板上的第二間隔物，且所述第一間隔物和第二間隔物相抵接。
優選的，所述第一間隔物和第二間隔物位置相對應。
其中，所述第一基板和第二基板之間還具有膠框，所述第一基板、第二基板和膠框組成了殼體。
優選的，所述膠框包括設置在第一基板的第一膠框和設置在第二基板的第二膠框；第一膠框和第二膠框相抵接，且所述第一膠框和第二膠框位置相對應。
優選的，所述間隔物為環氧膠或UV膠。
優選的，所述膠框為環氧膠或UV膠。
優選的，所述液晶層的厚度不小於100μm。
更進一步的，所述液晶層的厚度為100~250μm。
其中，所述第一基板的內側設置有第一電極，所述第二基板的內側設置有第二電極。
進一步的，所述液晶移相器還包括分別設置在所述液晶層兩側的第一配向層和第二配向層。
本發明還提供了一種液晶移相器的製作方法，用於製作如上所述的液晶移相器，所述製作方法包括： 在第一基板上製作第一間隔物； 在第二基板上製作第二間隔物；
將所述第一基板和第二基板進行對盒以形成殼體，且在殼體內填充液晶層。
優選的，通過絲印的方式在基板上形成第一間隔物和第一間隔物。
優選的，所述製作方法還包括：在對盒之前，在第一基板和/或第二基板上製作膠框。
優選的，在第一基板上製作第一膠框；在第二基板上製作第二膠框；在製作第一膠框時還同時製作第一間隔物，利用預先製作的具有第一膠框和第一間隔物圖案的絲網工具，將膠水轉印在第一基板上；在製作第二膠框時還同時製作第二間隔物，利用預先製作的具有第二膠框和第二間隔物圖案的絲網工具，將膠水轉印在第二基板上。
優選的，所述對盒以形成殼體的方法如下： 對位貼合：將所述第一基板和第二基板進行對位，對位後貼合； 熱壓固化：利用熱壓裝置，將對位元貼合好的兩個基板進行熱壓固化以形成具有預定厚度的殼體。
優選的，在第一基板和第二基板進行對位貼合後，對所述第一基板和第二基板的相對位置進行固定，之後再進行熱壓固化。
優選的，在對位貼合之前，先進行預固化，使膠水進行初步固化。
與現有技術相比，本發明具有如下有益效果：
本發明通過在第一基板和第二基板上分別設置第一間隔物和第二間隔物，使液晶移相器能夠實現100um以上的支撐物厚度，保證了液晶移相器的性能。同時在工藝上易於製造，能夠大批量製作厚盒的液晶移相器。
為了使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明作進一步地詳細描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬於本發明保護的範圍。
下面結合附圖和實施例，對本發明的一種液晶移相器及其製作方法作進一步說明：
實施例一：
如圖1所示，本具體實施例提供了一種液晶移相器。液晶移相器包括相對設置的第一基板11和第二基板12，以及位於第一基板11和第二基板12之間的液晶層50。在液晶層50中分佈有多個間隔物，所述間隔物與第一基板11和第二基板12均有接觸，間隔物用做第一基板11和第二基板12的支撐物。
第一基板11和第二基板12，選用穩定性和絕緣效果較佳同時介電損耗極低的材料，可以選用剛性基板或者柔性基板。例如，剛性基板可以為玻璃基板，也可以採用PET基板、可以是玻璃基材、熔融石英、陶瓷基材或者PET等材料。但優選為玻璃基板。
間隔物包括：設置在第一基板11上的第一間隔物41，和設置在第二基板12上的第二間隔物42。第一間隔物41和第二間隔物42相抵接。間隔物的厚度等於第一間隔物41的厚度加上第二間隔物42的厚度。
現有技術，間隔物是噴灑散佈於基本上的獨立的塑膠球(Spacer)個體，間隔物均勻的散佈在第一基板11或者第二基板12上，或者用光刻膠(Photospaer)經黃光製作特定要求的支撐物；而在另外的一個基板上通過絲印製作膠框。塑膠球(Spacer)噴灑製作的間隔物厚度最多可以做到30μm，光刻膠(Photospaer)高度也只能做到15μm左右，因此不能夠製作足夠厚度的間隔物支撐點。
本發明，通過在第一基板11和第二基板12上分別設置第一間隔物41和第二間隔物42，使間隔物支撐點的厚度可以做到足夠厚。這為一種厚盒的液晶移相器提供了解決方案，保證液晶移相器的性能。
作為優選的方案，第一間隔物41和第二間隔物42位置相對應。
間隔物通過絲印的方式在基板上形成。間隔物為環氧膠或UV膠。作為優選的方案，間隔物為環氧膠。
可以理解的，本實施例，在第一基板11和第二基板12之間還具有膠框。膠框位於第一基板11和第二基板12的邊緣位置。第一基板11、第二基板12和膠框組成了殼體，該殼體又被稱為液晶盒。膠框具有一個開口，液晶材料通過該開口進入殼體。
為了保證液晶移相器盒厚的一致性，間隔物的厚度等於膠框的厚度。
作為優選的方案，膠框包括設置在第一基板11的第一膠框31和設置在第二基板12的第二膠框32。第一膠框31和第二膠框32相抵接。膠框的總厚度等於第一膠框31的厚度加上第二膠框32的厚度。所述第一膠框31和第二膠框32位置相對應。
膠框也可以通過絲印的方式在基板上形成。膠框可以為環氧膠或UV膠，作為優選的方案，膠框為環氧膠。
本實施例提供的液晶移相器，為厚盒的移相器，液晶層50的厚度不小於100μm。作為更加優選的方案，液晶層50的厚度為100~250μm。
液晶移相器還包括第一基板11的內側形成有第一電極21，第二基板12的內側形成有第二電極22。第一電極21和第二電極22選用具有高導電性和磁導率的金屬材料，可以採用鋁、銅、銀、金、鎘、鉻、鉬、鈮、鎳、鐵等金屬。
液晶天線還包括分別設置在所述液晶層50兩側的第一配向層和第二配向層（圖中未示出）。在形成有第一導電層的第一基板11上製備第一配向層，在形成有第二導電層的第二基板12上製備第二配向層。配向層用於對液晶層50的晶分子的初始偏轉角度進行限定。
通過在第一電極21和第二電極22之間施加電壓，可以改變改變液晶的介電常數。在一個具體的實施例中，第一電極21包括接地電極，第二電極22包括平面傳輸線，平面傳輸線用於傳輸微波訊號。平面傳輸線優選為微帶線。微帶線的形狀可以為蛇形或者螺旋形，對於微帶線的形狀不作限定，能夠實現微波訊號的傳輸即可。
當微帶線(Microstrip)和接地電極之間不施加電場時，液晶分子在第一配向層和第二配向層的作用下沿預設方向排列。
當微帶線和接地電極之間施加電場時，電場驅動液晶層50中的液晶分子方向的偏轉，通過控制微帶線和接地電極上的電壓，可以控制液晶層50中液晶的偏轉角度，進而可以對移相過程中所調整的相位進行控制。
實施例二：
本具體實施例提供了如實施例一中液晶移相器的製作方法。請參照圖1及圖2，液晶移相器的製作方法包括以下步驟： S1：在第一基板11上製作第一間隔物41； S2：在第二基板12上製作第二間隔物42； S3：將所述第一基板11和第二基板12進行對盒以形成殼體； S4：在殼體內填充液晶層50。 S5：填充液晶層50後，對殼體的膠框開口進行密封。
需要說明的是，步驟S1和步驟S2的先後順序可以進行調整。間隔物可以通過絲印的方式在基板上形成。以上步驟S3中， “對盒”也可以被稱為“對合”。
具體的，可以利用預先製作的具有間隔物圖案的絲網工具，將膠水轉印在相應的基板上。膠水例如為環氧膠或UV膠，優選為環氧膠。通過該方法，使具有100um以上支撐物的厚盒的液晶移相器在工藝上易於製造，能夠批量製作厚盒的液晶移相器。
本發明通過在第一基板11和第二基板12上分別設置第一間隔物41和第二間隔物42，使液晶移相器能夠實現100um以上的支撐物厚度，保證了液晶移相器的性能。同時在工藝上易於製造，能夠大批量製作厚盒的液晶移相器。
如圖1及圖3所示，步驟S3對盒以形成殼體的方法如下： S31：對位貼合：將所述第一基板11和第二基板12進行對位，對位後貼合； S32：對所述第一基板11和第二基板12的相對位置進行固定。 S33：熱壓固化：利用熱壓裝置，將對位元貼合好的兩個基板進行熱壓固化以形成具有預定厚度的殼體。
對位貼合的具體方法說明：在製作第一電極21和第二電極22的圖案時，第一基板11和第二基板12上就設置了相互對應的對位元標誌。例如，第一基板11對位元標誌為○和第二基板12對位元標誌為●，在對位時，通過CCD對準套合就可以使第一基板11和第二基板12精確對準。精確對準時，第一間隔物41和第二間隔物42的相配合的接觸面重疊。對準的偏差會使第一間隔物41和第二間隔物42的相配合面不完全重疊，支撐物的強度和支撐性能會差一些。在對準後，對第一基板11和第二基板12進行貼合：使貼合設備中慢慢移動，至到第一基板11和第二基板12兩層的膠框和間隔物相連接。
在步驟S31對位元貼合之前，優選的，還要進行預固化，使第一間隔物41和第二間隔物42的膠水進行初步固化，以防止對位貼合時膠水的較大流動，同時使保證膠水後續的固化容易進行。
對所述第一基板11和第二基板12的相對位置進行固定的具體一個方法是：在基板的邊緣四周點上UV膠水，UV膠水經UV照射先固定住，這樣第一基板11和第二基板12就不用輕易移位。
熱壓固化一般在高壓高溫的工藝條件下進行，在固化的同時，還施加一定的壓力，使第一間隔物41和第二間隔物42能夠牢固地結合在一起。經充分固化後，第一間隔物41和第二間隔物42之間牢固地結合，最終形成粘接牢固程度高，機械強度高，且具有更厚的支撐物的液晶殼體空盒。
步驟S32是一個優選的方案，在對盒以形成殼體的方法中可以省略，但實施效果略差。
在對盒之前，在第一基板11和/或第二基板12上製作膠框。可以在其中一個基板上製作膠框，膠框在第一基板11和第二基板12之間形成容納空間，用於容納液晶。膠框具有開口，在開口處可以以灌液晶。
膠框更加優選地方案是，第一基板11和第二基板12上分別具有膠框，膠框的製作方法是： 在第一基板11上製作第一膠框31；在第二基板12上製作第二膠框32。第一膠框31和第二膠框32在熱壓固化時，牢固地結合在一起。
膠框和間隔物可以分別製作，但是，更加優選的，在製作第一膠框31時還同時製作第一間隔物41，在製作第二膠框32時還同時製作第二間隔物42；通過絲印的方式在基板上形成間隔物和膠框：利用預先製作的具有第一膠框31和第一間隔物41圖案的絲網工具，將膠水轉印在第一基板11上；利用預先製作的具有第二膠框32和第二間隔物42圖案的絲網工具，將膠水轉印在第二基板12上。通過刮刀的擠壓，使印刷膠水通過絲網工具的網孔轉印在基板上，形成所需要的膠框和間隔物對應的形狀及位置。絲印用的膠水為環氧膠或UV膠，優選為環氧膠，通過雙面絲印環氧膠支撐物的工藝方法能夠批量製作大盒厚的液晶移相器。同時製作不僅有利於提高工藝的效率，而且避免在同一面分兩次製作不同的圖案，如果分兩次在同一面基板絲印，第二次絲印時會破壞在第一次的絲印圖形。
在一個具體的實施方案中，液晶移相器的製作方法如圖2所示。
通過上述的對位貼合的具體方法，可以同時保證第一間隔物41和第二間隔物42位置的對準，以及第一膠框31和第二膠框32位置的對準。可以理解的，在對位貼合時，第一間隔物41和第二間隔物42的位置上下相對應，對位貼合後，第一間隔物41和第二間隔物42能夠相抵接。同樣，在對位貼合時，第一膠框31和第二膠框32的位置上下相對應，對位貼合後，第一膠框31和第二膠框32能夠相抵接。
在製作液晶移相器殼體時，一般採用的用是大片基板進行製作，在步驟S3完成之後，得到了多個殼體。之後還要進行單粒切割得到單粒的液晶移相器殼體空盒。
灌液晶的方法可以是：在開口處，將需要的液晶材料通過真空毛細現象吸入殼體內。
在所述液晶盒內填充液晶層50後，對液晶盒殼體開口進行密封，在灌液晶的開口處塗上UV膠水，之後經UV光照射，可以增強液晶盒機械強度，使其具有更好的密封性。
第一基板11的內側設置有第一電極21，第二基板12的內側設置有第二電極22。第一電極21和第二電極22，可以通過在相應的基板上形成導電層，再對導電層進行圖案化處理後得到。
導電層可以通過現有的濺射或熱蒸發的方法得到，導電層可以採用鋁、銅、銀、金、鎘、鉻、鉬、鈮、鎳、鐵等金屬，也可以採用ITO、IGZO、AZO等透明導電氧化物。
圖案化處理工藝方法，已為本領域技術人員所已知，可以通過塗膠、預固化、曝光、顯影、刻蝕、脫膜的工藝得到。
在基板上製作膠框和間隔物之前，還包括以下步驟：
在形成有第一導電層的第一基板11上形成第一取向層；在形成有第二導電層的第二基板12上形成第二取向層。
取向層可採用現有技術中的PI摩擦工藝製成，以便在表面上形成定向凹槽。可以利用APR板就預設滴入的定向液體轉印至對應的具有電極圖案的基板上面，通過高溫烘烤使得充分反應，同時將溶劑揮發掉，最後形成固態的定向膜層。在定向膜上用絨布或棉布向一個方向打磨，形成最終將液晶分子按照預設定的摩擦方向平行排列。在此不再贅述。
最後需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發明實施例的技術方案而非對其進行限制，儘管參照較佳實施例對本發明實施例進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解依然可以對本發明實施例的技術方案進行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替換亦不能使修改後的技術方案脫離本發明實施例技術方案的範圍。
11:第一基板 12:第二基板 21:第一電極 22:第二電極 31:第一膠框 32:第二膠框 41:第一間隔物 42:第二間隔物 50:液晶層
圖1為本發明實施例所提供的一種液晶移相器的結構示意圖； 圖2為本發明實施例所提供的一種液晶移相器的製作方法的流程圖； 圖3為本發明實施例所提供的一種液晶移相器對盒以形成殼體的製作方法流程圖。
11:第一基板
12:第二基板
21:第一電極
22:第二電極
31:第一膠框
32:第二膠框
41:第一間隔物
42:第二間隔物
50:液晶層

Claims (10)

  1. 一種液晶移相器，包括：相對設置的第一基板和第二基板，以及位於該第一基板和該第二基板之間的液晶層，該液晶層中分佈有多個間隔物，其特徵在於： 該間隔物與該第一基板和該第二基板均有接觸，該間隔物包括： 設置在該第一基板上的第一間隔物和設置在該第二基板上的第二間隔物，且該第一間隔物和該第二間隔物相抵接。
  2. 如請求項1所述的液晶移相器，其中，該第一間隔物和該第二間隔物位置相對應。
  3. 如請求項1所述的液晶移相器，該第一基板和該第二基板之間還具有膠框，該第一基板、該第二基板和該膠框組成了殼體，該膠框包括： 設置在該第一基板的第一膠框和設置在該第二基板的第二膠框，該第一膠框和該第二膠框相抵接，且該第一膠框和該第二膠框位置相對應。
  4. 如請求項1所述的液晶移相器，其中，該液晶層的厚度不小於100μm。
  5. 如請求項1所述的液晶移相器，其中，該液晶層的厚度為100~250μm。
  6. 一種液晶移相器的製作方法，其特徵在於：用於製作如請求項1-5中任一項的液晶移相器，該製作方法包括： 在第一基板上製作第一間隔物； 在第二基板上製作第二間隔物； 將該第一基板和該第二基板進行對盒以形成殼體，且在該殼體內填充液晶層； 該第一間隔物和該第二間隔物是通過絲印的方式在基板上形成。
  7. 根據請求項6所述的液晶移相器的製作方法，步驟還包括： 在該對盒之步驟前，在該第一基板上製作第一膠框；以及 在該第二基板上製作第二膠框； 在製作第一膠框時還同時製作該第一間隔物，利用預先製作的具有該第一膠框和該第一間隔物的圖案的絲網工具，將膠水轉印在該第一基板上； 在製作第二膠框時還同時製作該第二間隔物，利用預先製作的具有該第二膠框和該第二間隔物的圖案的絲網工具，將膠水轉印在該第二基板上。
  8. 根據請求項7所述的液晶移相器的製作方法，其中，該對盒以形成殼體的方法如下： 對位貼合：將該第一基板和該第二基板進行對位，對位後貼合；以及 熱壓固化：利用熱壓裝置，將對位貼合好的該第一基板和該第二基板進行熱壓固化以形成具有預定厚度的該殼體。
  9. 根據請求項8所述的液晶移相器的製作方法，在該第一基板和第二基板進行對位貼合的步驟後，對該第一基板和該第二基板的相對位置進行固定，之後再進行熱壓固化。
  10. 根據請求項8所述的液晶移相器的製作方法，在該對位貼合之步驟前，先進行預固化，使膠水進行初步固化。
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