TW201841748A - 塗裝鍍鋅鋼板 - Google Patents

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Abstract

本發明係有關一種塗裝鍍鋅鋼板，其為鍍鋅鋼板之表面上，具有含有二氧化矽及氫氧化鎂之樹酯被膜的塗裝鍍鋅鋼板中，前述樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量為50～75質量%，且前述樹脂被膜之樹脂成分的含量為25～50質量%，相對於前述二氧化矽之前述氫氧化鎂的質量比例為0.3～6，前述樹脂被膜之厚度為0.3～1.5 μm，形成水分散時前述氫氧化鎂之平均粒徑D50 為0.6 μm以下。

Description

塗裝鍍鋅鋼板
本發明係有關鍍鋅鋼板之表面上，具有樹脂中含有無機化合物之被膜(以下稱為「無機系被膜」)的塗裝鍍鋅鋼板。
鍍鋅鋼板之表面具有無機系被膜的塗裝鍍鋅鋼板因無機系被膜為硬質，能忍耐與模具之嚴苛折動，故適用於濾油器之外殼等藉由擠塑加工而製造之製品的用途。又，無機系被膜係具有較高之腐蝕因子防止效果的細緻被膜，故比較有機系被膜更能薄膜化，因為也適用於要求良好導電性之用途。
深擠加工般嚴苛加工時，會使以模具而折動之部位的被膜被削除，而明顯降低加工後之耐蝕性(將此稱為「加工後耐蝕性」)。為了提升加工後的耐蝕性，而考量增加加工前之被膜厚度，但會增加加工時所發生之被膜渣。又增加被膜厚度會降低導電性，而需因應用途各別製造，故會降低製造線之生產性。因此需求能確保導電性下既使為薄膜也能具有優良加工後耐蝕性之無機系被膜。
相對於鍍鋅，已知鎂系化合物可發揮防銹效果。近年來曾檢討含有奈米尺寸之鎂粒子的高耐蝕性被膜技術。
此類技術如專利文獻1所提案，「含有具有未達200 nm之平均粒徑的奈米氫氧化鎂粒子之塗覆組成物」。但此技術中係假設被膜厚度為20 μm以上，而未假設加壓加工用途，又未曾考量任何與氫氧化鎂配合而添加之化合物，僅添加氫氧化鎂時，被膜厚度於數μm之領域下係無法發現充分之防銹效果。
又專利文獻2曾提案「含有作為耐蝕性粒子用具有100 nm以下之平均粒徑的氧化鎂等之金屬氧化物，與二氧化矽之耐蝕性粒子被覆組成物」。此組成物係使用於蝕刻底漆用途，未曾考量上層塗膜之用途。又既使作為發現高耐蝕性之上層塗膜用，也會因被膜厚度過大，而無法使用於加壓加工用途。
另外專利文獻3曾提案「雙層系被膜，下層係形成含有鎂化合物之酸性無機被覆層，其上方實施鹼性有機無機複合被覆層的表面處理鋅系電鍍鋼板」。此技術係採用上述機構，因此既使降低鋅量也可維持傷部或端面之耐蝕性，且追求其他諸性能之平衡性。
此專利文獻3所揭示之下層為含有鎂化合物之無機層，但未積極活用鎂化合物之腐蝕抑制效果，又因係以非粒子之離子或分子形態添加，故提高鎂添加量所提升之腐蝕抑制效果受限。又因係雙層系，故有降低生產性及成本之課題。
有鑑於上述事情，本發明之目的為，提供維持良好導電性的同時，既使加工後也可發揮優良耐蝕性之塗裝鍍鋅鋼板。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]特表2014-523457號公報 　　[專利文獻2]特表2009-506175號公報 　　[專利文獻3]特許第5457611號公報
有關本發明之一實施形態的塗裝鍍鋅鋼板為，特徵係鍍鋅鋼板之表面上，具有含有二氧化矽及氫氧化鎂之樹脂被膜的塗裝鍍鋅鋼板中，前述樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量為50～75質量%，且前述樹脂被膜之樹脂成分的含量為25～50質量%，相對於前述二氧化矽之前述氫氧化鎂的質量比例為0.3～6，前述樹脂被膜之厚度為0.3～1.5 μm，形成水分散時前述氫氧化鎂之平均粒徑D50 為0.6 μm以下。
本發明者們為了達成上述目的而由各種角度進行檢討。結果發現樹脂被膜中含有二氧化矽及氫氧化鎂，藉由適當調整此等之合計含量及質量比例、樹脂被膜之厚度等，與適當規定形成水分散時前述氫氧化鎂之平均粒徑D50 ，可達成上述目的而完成本發明。
本發明藉由上述機構，可實現維持良好的導電性的同時，具有優良加工後耐蝕性之塗裝鍍鋅鋼板。
下面將更具體說明本發明之實施形態，但本發明非限定於此等。
[二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量：50～75質量%] 　　本實施形態中，樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量為50～75質量%。無機系被膜為硬質，因此加壓時可耐與模具之嚴苛折動。又比較有機系被膜時，因含有大量比重較大之無機化合物，故可得具有較高之腐蝕因子阻止效果的細緻被膜。但樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量超過75質量%時，作為黏合劑之樹脂成分會不足，而形成缺陷較多之被膜而使耐蝕性變差。較佳為70質量%以下，更佳為65質量%以下。
另外二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量未達50%時，會因增加樹脂成分而降低樹脂被膜之細緻性而降低耐蝕性，恐使被膜軟質化而增加加壓加工時之被膜渣。較佳為55質量%以上。
本實施形態所使用之二氧化矽較佳為，與後述水系樹脂具有優良相溶性之膠態二氧化矽。又平均粒徑過大時會降低被膜之細緻度，恐使被膜發生缺陷。平均粒徑D50 較佳為500 nm以下。更佳為450 nm以下。又氫氧化鎂可安定作為水分散體用時，所使用之氫氧化鎂粉末及分散方法無特別限定。
[樹脂被膜之樹脂成分的含量：25～50質量%] 　　本實施形態中樹脂被膜之樹脂成分的含量為25～50質量%。如上述般樹脂被膜之樹脂成分不足時，會形成缺陷部較多之被膜而使耐蝕性變差。就此觀點，需使樹脂被膜之樹脂成分為25質量%以上。較佳為30質量%以上。但樹脂被膜之樹脂成分過多時，會降低樹脂被膜之細緻度而降底耐蝕性，且會使被膜軟質化恐增加加壓加工時之被膜渣。就此觀點，樹脂被膜之樹脂成分需為50質量%以下。較佳為45質量%以下。
[相對於二氧化矽之氫氧化鎂的質量比例：0.4～6] 　　本實施形態中，相過於二氧化矽之氫氧化鎂的質量比例為0.4～6。已知氫氧化鎂及二氧化矽相對於鍍鋅均可作為防銹劑用。本發明者們發現，以特定質量比例將氫氧化鎂加入樹脂被膜中，既使薄膜也具有優良耐蝕性。相對於二氧化矽之氫氧化鎂的質量比例[Mg(OH)2 /SiO2 ]為0.4～6之範圍內時，可得良好耐蝕性。此質量比例較佳為0.7以上5以下。
藉由將上述質量比調整為適當範圍可提升耐蝕性之機構雖不明確，但推斷如下所述。即，使用粒子狀之氫氧化鎂(氫氧化鎂粒子之平均粒徑D50 如後述)可提升處理液之安定性，而提高鎂成分之添加比例，結果推斷可發揮氫氧化鎂與二氧化矽之相乘效果。
[樹脂被膜厚度：0.3～1.5 μm] 　　本實施形態中樹脂被膜厚度為0.3～1.5 μm。樹脂被膜厚度未達0.3 μm時，無論任何樹脂被膜均難充分被覆鍍鋅表面，故耐蝕性不足，較佳為0.5 μm以上。又，被膜厚度超過1.5 μm時將無法得到良好導電性。較佳為1.3 μm以下。
[形成水分散時氫氧化鎂之平均粒徑D50 ：06 μm以下] 　　本實施形態中氫氧化鎂之平均粒徑D50 為0.6 μm以下。樹脂被膜添加粒子時，此粒徑大於被膜厚度時，易由被膜脫落。特別是接受模具之嚴苛折動的深擠加工時，氫氧化鎂粒子需具有適當之平均粒徑，故使水分散體狀態下之平均粒徑D50 為0.6 μm以下。較佳為0.3 μm以下。
氫氧化鎂粒子之水分散體的平均粒徑D50 之下限無特別規定，但D50 過小時恐降低分散體之安定性，故較佳為0.1 μm以上。更佳為0.14 μm以上。
又，前述「平均粒徑D50 」係指，氫氧化鎂之積算值(積算值)為50質量%時之平均粒徑。
符合上述要件之本實施形態的塗裝鍍鋅鋼板為，維持良好導電性的同時，可發揮優良加工後耐蝕性之物，故極適合作為例如深擠加工用途之鋼板用。
[樹脂種類] 　　本實施形態所使用之樹脂種類無特別限定，可使用水系樹脂及非水系樹脂中任一種，使用使用氫氧化鎂所得之水分散體(例如水分散液)及膠態二氧化矽時，較佳為使用水系樹脂。此類水系樹脂無特別限定，較佳為可混合氫氧化鎂水分散體及膠態二氧化矽。
因此水系樹脂較佳為聚烯烴系樹脂、聚胺基甲酸酯系樹脂、聚酯系樹脂，其中又以聚烯烴系樹脂為佳。本實施形態之水系樹脂係指形成水分散體之樹脂，或水溶性樹脂。
聚烯烴系樹脂較佳為乙烯-不飽和羧酸共聚物。乙烯-不飽和羧酸共聚物可使用特開2005-246953號公報及特開2006-43913號公報所記載之物。
不飽和羧酸如，(甲基)丙烯酸、巴豆酸、異巴豆酸、馬來酸、富馬酸、衣康酸等，可藉由已知之高溫高壓聚合法等聚合此等中一種以上而得共聚物。
相對於乙烯之不飽和羧酸的共聚合比例，以單體全量為100質量%時，不飽和羧酸較佳為10～40質量%。不飽和羧酸少於10質量%時，會以離子群之分子間會合為起點而減少羧基，而無法發揮被膜強度效果，使乳膠組成物之乳化安定性變差故不宜。不飽和羧酸之共聚合比例下限更佳為15質量%。又，不飽和羧酸超過40質量%時，會使第一層之耐蝕性及耐水性變差。上限更佳為25質量%。
上述乙烯-不飽和羧酸共聚物因具有羧基，故可藉由有機鹼或金屬離子中和而乳膠化(水分散體化)。本實施形態中有機鹼可如一級、二級、三級胺(較佳為三乙基胺)。
沸點較低之胺(較佳為大氣壓下之沸點係100℃以下之胺，例如三乙基胺)不易降低樹脂被膜之耐蝕性。又，一價金屬離子也以併用胺類為佳。胺類相對於乙烯-不飽和羧酸共聚物中羧基1莫耳較佳為0.2～0.8莫耳(20～80莫耳%)。一價金屬離子之含量會影響水蒸氣透過度，一價金屬化合物之使用量過多時會增加樹脂與水之親和性，而增加水蒸氣透過度，因此相對於乙烯-不飽和羧酸共聚物中之羧基1莫耳較佳為0.02～0.2莫耳(2～20莫耳%)。又，過剩之鹼成分會成為耐蝕性變差的原因，因此胺類與金屬離子之合計使用量，相對於乙烯-不飽和羧酸共聚物中之羧基1莫耳可為0.3～1.0莫耳範圍。又，賦予一價金屬離子之金屬化合物佳為NaOH、KOH、LiOH等，性能最佳為NaOH。
乳化(乳膠化)時，可添加適量之妥爾油脂肪酸等具有表面活性劑機能之化合物。上述乙烯-不飽和羧酸共聚物於必要時可於後述羧酸聚合物存在下，於高溫(150℃程度)、高壓(5氣壓程度)可進行反應之容器內，高速攪拌1～6小時而乳膠化。又，親水性有機溶劑可如，部分水添加碳數1～5程度之低級醇等。
乙烯-不飽和羧酸共聚物之質量平均分子量(Mw)於聚苯乙烯換算下，較佳為1,000～10萬，又以3,000～7萬為佳，更佳為5,000～3萬。此Mw可藉由以聚苯乙烯為標準之凝膠浸透色譜法(Gel Permeation Chromatography：GPC)測定。
樹脂成分也可使用羧酸聚合物。羧酸聚合物可使用上述合成乙烯-不飽和羧酸共聚物所使用之例示中以不飽和羧酸為構成單位的聚合物中任一種。此等之中較佳為丙烯酸及馬來酸，更佳為馬來酸。羧酸聚合物可含有來自不飽和羧酸以外之單體的構成單位，但此來自其他單體之構成單位量於聚合物中較佳為10質量%以下，又以5質量%以下為佳，更佳為僅由不飽和羧酸所構成之羧酸聚合物。羧酸聚合物較佳如，聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、丙烯酸-馬來酸共聚物、聚馬來酸等，此等就樹脂被膜密合性及耐蝕性之觀點更佳為聚馬來酸等。藉由使用聚馬來酸可提升耐蝕性等之正確機構雖不明確，但推斷羧基量較多時可提升樹脂被膜與金屬板之密合性，隨之也可提升耐蝕性。但本發明非限定於此推斷。
本實施形態所使用之羧酸聚合物的Mw於聚苯乙烯換算下，較佳為500～3萬，又以800～1萬為佳，更佳為900～3,000，最佳為1,000～2,000。此Mw可藉由以聚苯乙烯為標準之GPC測定。
乙稀-不飽和羧酸共聚物與羧酸聚合物之含有比例為質量比下1,000～：1～10：1，較佳為200：1～20：1。羧酸聚合物之含有比例過低時。將無法充分發揮烯烴-酸共聚物與羧酸聚合物組合之效果，相反地羧酸聚合物之含有比例過剩時，會使第一層形成用塗佈液中烯烴-酸共聚物與羧酸聚合物發生相分離，恐無法形成均勻之樹脂被膜。
形成樹脂被膜時之塗佈液中可含有矽烷偶合劑。使用矽烷偶合劑可提升鍍鋅鋼板與樹脂被膜之密合性，隨之也可提升耐蝕性。又，具有提升樹脂成分與膠態二氧化矽之結合力的效果，可提升被膜之強韌性。其中又以環氧丙氧基系之矽烷偶合劑的反應性較高，提升耐蝕性之效果較大。含有環氧丙基之矽烷偶合劑如，γ-環氧丙氧基丙基甲基二氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷、γ-環氧丙氧基甲基二甲氧基矽烷、β-(3,4-環氧環己基)乙基二甲氧基矽烷等。
矽烷偶合劑量相對於無機系被膜中之無機化合物與樹脂成分的合計100質量份，較佳為0.1～10質量份。少於0.1質量份時金屬板與樹脂被膜之密合性，及樹脂成分與膠態二氧化矽之結合力將不足，恐使被膜之強韌性及耐蝕性不足。但既使超過10質量份，除了鍍鋅鋼板與樹脂被膜之密合性提升效果呈飽和狀，恐會因減少樹脂中之官能基而降低塗裝性。又，矽烷偶合劑相互間會發生水解縮合反應而降低塗裝液之安定性，恐引起凝膠化及使膠態二氧化矽沉澱。矽烷偶合劑量又以3～9質量份為佳，更佳為5～7質量份。
形成樹脂被膜時所使用之塗裝液較佳為，使樹脂固體成分為15～25質量%程度。此塗裝液於不阻礙本發明之效果的範圍內，也可含有蠟、交聯劑、稀釋劑、防皮膨脹劑、表面活性劑、乳化劑、分散劑、塗平劑、消泡劑、浸透劑、造膜助劑、染料、顏料、增黏劑、潤滑劑等。又，塗裝液之塗佈方法無特別限定，適用輥塗機等已知之方法
具有上述般樹脂被膜之鍍鋅鋼板的種類無特別限定，可採用電氣鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板、合金化熔融鍍鋅鋼板(以下稱此等為「原板」)中任一種。又鍍鋅層之種類也無特別限定，鍍層中可含有合金元素。又，鍍鋅層可被覆於素料鋼板之單面或雙面，因應此，樹脂被膜也可被覆鍍鋅鋼板之單面或雙面。
本說明書係揭示上述般各種態樣之技術，又歸納其主要技術如下所述。
有關本發明之一實施形態的塗裝鍍鋅鋼板為，特徵係鍍鋅鋼板之表面上具有含有二氧化矽及氫氧化鎂之樹脂被膜的塗裝鍍鋅鋼板中，前述樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量為50～75質量%，且前述樹脂被膜之樹脂成分的含量為25～50質量%，相對於前述二氧化矽之前述氫氧化鎂的質量比例為0.3～6，前述樹脂被膜之厚度為0.3～1.5 μm，形成水分散時前述氫氧化鎂之平均粒徑D50 為0.6 μm以下。
藉由上述構成可實現維持良好的導電性的同時，具有優良加工後耐蝕性之塗裝鍍鋅鋼板。
又，本發明之塗裝鍍鋅鋼板極適合作為深擠加工用途所使用之鋼板用。
下面將基於實施例更具體說明本發明之作用效果，但下述實施例不為限定本發明性質之例，依循前述及後述之要旨而變更設計也納入本發明之技術範圍。 實施例
(氫氧化鎂) 　　使用下述(a)～(e)之平均粒徑不同的各種氫氧化鎂粒子。
(a)「139-13951」(品號)：和光純藥工業股份公司製 　　(b)平均粒徑83 μm之氫氧化鎂粒子：關東電化工業股份公司製 　　(c)「MH-30」(商品名)：岩谷化學工業股份公司製 　　(d)「吉斯馬5Q-S」(商品名)：協和化學工業股份公司製 　　(e)「ECOMAG Z-10」(商品名)：達帖合化學工業股份公司製
(二氧化矽) 　　使用日產化學工業股份公司製之膠態二氧化矽「斯諾帖-XS」(商品名)。以下將「斯諾帖-XS」簡稱為「ST-XS」。
(樹脂) 　　形成樹脂被膜時之樹脂係使用ADEKA公司製之胺基甲酸酯樹脂(「HUX541」：商品名)或東邦化學股份公司製品之聚乙烯樹脂。又，上述聚乙烯樹脂為，以下述方法製造之物。
[聚乙烯樹脂之製造方法] 　　將乙烯-丙烯酸共聚物(達烏化學公司製「普里曼5990I」(商品名)；來自丙烯酸之構成單位：20質量%，質量平均分子量(Mw)：20,000，熔融指數：1300，酸價：150)200.0質量份、聚馬來酸水溶液(日油公司製「隆波爾PMA-50W」(商品名)，Mw：約1100(聚苯乙烯換算)，50質量%品)8.0質量份、三乙基胺35.5質量份(相對於乙烯-丙烯酸共聚物之羧基為0.63當量)、48%NaOH水溶液6.9質量份(相對於乙烯-丙烯酸共聚物之羧基為0.15當量)、妥爾油脂肪酸(哈里曼化成公司製「哈特爾FA3」(商品名))3.5質量份、離子交換水792.6質量份加入具有備有攪拌機、溫度計、溫度控制器之乳化設備的高壓鍋內，密封後於150℃、5氣壓下高速攪拌3小時，再冷卻至30℃。
其次加入含有環氧丙氧基之矽烷偶合劑(莫門提公司製「TSL8350」(商品名)，γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷)10.4質量份、含有碳化二亞胺基之化合物(日清紡社股份公司製「卡波吉 SV-02」(商品名)，聚碳化二亞胺，Mw：2,700，固體成分40質量%)31.2質量份、離子交換水72.8質量份，攪伴10分鐘使乙烯-丙烯酸共聚物乳化，得混合各成分所得之乳膠(固體成分20.3質量%，依據JIS K6833測定)。
(調合氫氧化鎂分散液) 　　以水作為分散劑，分散上述氫氧化鎂粒子，得下述(A)～(E)之分散液。此時所使用之分散劑無特別指定，但以作為樹脂被膜用時相對於耐蝕性之不良影響較少的高分子分散劑(例如水溶性丙烯酸樹脂、水溶性苯乙烯丙烯酸樹脂、陽離子系表面活性劑)為佳。
分散液(A) 　　使用前述(a)之氫氧化鎂粒子，樹脂固體成分：約30質量%，平均粒徑D50 ：0.14 μm 分散液(B) 　　使用前述(b)之氫氧化鎂粒子，樹脂固體成分：約30質量%，平均粒徑D50 ：0.17 μm 分散液(C) 　　使用前述(c)之氫氧化鎂粒子，樹脂固體成分：約30質量%，平均粒徑D50 ：0.30 μm 分散液(D) 　　使用前述(d)之氫氧化鎂粒子，樹脂固體成分：約30質量%，平均粒徑D50 ：0.69 μm 分散液(E) 　　使用前述(e)之氫氧化鎂粒子，樹脂固體成分：約30質量%，平均粒徑D50 ：1.1 μm 　　分散液中氫氧化鎂粒子之平均粒徑D50 係由，以0.2質量%六偏磷酸鈉水溶液稀釋後，使用麥庫特公司製之麥庫特「MT3300EXII 裝置」(商品名)測定。
(調合塗裝液) 　　所使用之原料：氫氧化鎂水分散液「上述(A)～(E)之分散液」、水系樹脂、膠態二氧化矽(ST-XS) 　　樹脂固體成分：約5%
(原板種類) 　　(1) 電氣鍍鋅鋼板(EG) 　　板厚：1.8 mm 　　鋅附著量：18 g/m2 (2) 熔融鍍鋅鋼板(GI) 　　板厚：0.8 mm 　　鋅附著量：90 g/m2
(鍍鋅鋼板之前處理) 　　脫脂：鹼脫脂(日本帕卡來公司製「范庫里(商品名)系列) 　　乾燥：熱風乾燥而蒸發水分。
(塗裝方法) 　　方法：棒塗佈機 　　樹脂被膜厚度：因應欲得所希望之樹脂被膜厚度般而選擇棒編號。
(乾燥方法) 　　方法：熱風乾燥機 　　時間：1分鐘 　　條件：塗裝板到達之最高溫度80℃(以熱標記確認)
[實施例1] 　　於上述範圍內，依下述表1各自變更條件，製作各種塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.1～6)，再以下述方法評估所得塗裝鍍鋅鋼板之耐蝕性及導電性。
[耐蝕性] 　　平板部：實施JIS Z2371(2015年)所規定之鹽水噴霧試驗72小時。算出試驗後之白銹發生率(面積%)，再以下述評估基準進行評估。
折動部：以圖1所示之方法，將壓力施加於試驗片1的同時進行拉拔，又藉由平板塑膠膜擠壓膜2將折動痕賦予試驗片1之表面(圖1中各符號為，1：試驗片，2：平板塑模擠壓模)。其後實施JIS Z2371(2015年)所規定之鹽水噴霧試驗48小時。以下述評估基準評估形成折動痕之折動部附近及其周邊之白銹及變色程度。又，賦予折動部時之條件如下所述。
加壓力：300 kgf/cm2 (29.4 MPa) 　　拉拔速度：300 mm/分 　　平板塑膜擠壓模1之材質：SKD11(JIS G4404：2006：合金工具鋼鋼材) 　　潤滑劑：不使用
(評估基準) 1. 平板部 　　○：白銹發生率20面積%以下 　　△：白銹發生率超過20面積%，30面積%以下 　　×：白銹發生率超過30面積% 2. 折動部 　　○：折動部及其附近無白銹/變色 　　△：折動部及其附近出現微微白銹/變色 　　×：折動部及其附近出現白銹/變色
[導電性] 　　使用測試器(卡斯達股份公司製「亞那洛CX-270N」，使端子滑動於試料表面上，測定電阻值。
(評估基準) 　　電阻值未達500Ω時將導電性評估為良好(以「○」表示)，電阻值為500Ω以上時將導電性評估為不良(以「×」表示)。
其結果與製造各塗裝鍍鋅鋼板時之條件(原板種類，無機系被膜之組成比例、[Mg(OH)2 /SiO2 ]，樹脂被膜厚度)如下述表1所示。
檢討表1之試驗No.1～6中，樹脂被膜厚度賦予塗裝鍍鋅鋼板特性之影響力。
由其結果得知，本發明之塗裝鍍鋅鋼板中，樹脂被膜厚度為0.2 μm之例(試驗No.1)會使加工後耐蝕性變差。又，塗裝鍍鋅鋼板之樹脂被膜厚度為2 μm之例(試驗No.6)會降低導電性。
相對地適當調整樹脂被膜厚度之本發明的塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.2～5)，可於維持良好導電性的同時，發揮優良之加工後耐蝕性。
[實施例2] 　　於上述範圍內依下述表2所示般變更各種條件，製作各種塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.7～9)，再以與實施例1相同之方法評估所得塗裝鍍鋅鋼板之耐蝕性及導電性。
其結果與製造各塗裝鍍鋅鋼板時之條件(原板種類、無機系被膜之組成比例、[Mg(OH)2 /SiO2 ]、樹脂被膜厚度)如下述表2所示。
檢討表2之試驗No.7～9中，二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量賦予塗裝鍍鋅鋼板特性之影響力。
由其結果得知，本發明之塗裝鍍鋅鋼板中，樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之含量太多(試驗No.7)時耐蝕性變差，又，樹脂被膜中樹脂含量也太多(試驗No.9)時會因被膜之細緻度變差而使耐蝕性變差。
相對地適當調整樹脂被膜中二氧化矽、氫氧化鎂及樹脂含量之本發明的塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.8)，可於維持良好導電性的同時，發揮優良之加工後耐蝕性。
[實施例3] 　　於上述範圍內，依下述表3所示般變更各種條件，製作各種塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.10～21)，再以與實施例1相同之方法評估所得塗裝鍍鋅鋼板之耐蝕性及導電性。
其結果與製造各塗裝鍍鋅鋼板時之條件(原板種類、無機系被膜之組成比例、[Mg(OH)2 /SiO2 ]、樹脂被膜厚度]如下述表3所示。
檢討表3之試驗No.10～21中，相對於二氧化矽之氫氧化鎂的質量比例[Mg(OH)2 /SiO2 ]，賦予塗裝鍍鋅鋼板特性之影響力。
由其結果得知，本發明之塗裝鍍鋅鋼板中，質量比例[Mg(OH)2 /SiO2 ]超出0.3～6範圍之例(試驗No.10、11、16、17、21)中，加工後耐蝕性變差。
相對地適當調整質量比例[Mg(OH)2 /SiO2 ]之本發明的塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.12～15、18～20)，可於維持良好導電性的同時，發揮優良之加工後耐蝕性。
[實施例4] 　　於上述範圍內，依下述表4所示般變更各種條件，製作各塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.22～26)，再以與實施例1相同之方法評估所得塗裝鍍鋅鋼板之耐蝕性及導電性。
其結果與製造各塗裝鍍鋅鋼板時之條件(原板種類、無機系被膜之組成比例、[Mg(OH)2 /SiO2 ]、樹脂被膜厚度)如下述表4所示。
檢討表4之試驗No.22～26中，氫氧化鎂之平均粒徑D50 (前述分散液(A)～(E))賦予塗裝鍍鋅鋼板特性之影響力。
由其結果得知，本發明之塗裝鍍鋅鋼板中氫氧化鎂之平均粒徑D50 超過0.6 μm之例(試驗No.25、26)中，加工後耐蝕性變差。
相對地適當調整氫氧化鎂之平均粒徑D50 的本發明之塗裝鍍鋅鋼板(試驗No.22～24)，可於維持良好的導電性的同時，發揮優良之加工後的耐蝕性。
此申請書係以2017年3月31日所申請日本專利申請特願2017-71277及2017年12月26日所申請之日本專利申請特願2017-249153為基礎，且其內容包含於本申請書。
為了表現本發明，前面係參考具體例等同時經由實施形態充分且適當說明本發明，但業者應知易變更及/或改良前述實施形態。因此業者所實施之變更形態或改良形態不為脫離申請範圍所記載之請求項的權利範圍等級之物時，該變更形態或該改良形態係解釋為包括於該請求項之權利範圍。 [產業上利用可能性]
本發明於鍍鋅鋼板，特別是塗裝鍍鋅鋼板之技術領域中，具有廣泛產業上利用可能性。
圖1為，試驗片形成折動痕時之說明圖。

Claims (2)

  1. 一種塗裝鍍鋅鋼板，其特徵為，鍍鋅鋼板之表面上，具有含有二氧化矽及氫氧化鎂之樹脂被膜的塗裝鍍鋅鋼板中， 　　前述樹脂被膜中二氧化矽及氫氧化鎂之合計含量為50～75質量%且前述樹脂被膜之樹脂成分含量為25～50質量%，相對於前述二氧化矽之前述氫氧化鎂的質量比例為0.3～6，前述樹脂被膜之厚度為0.3～1.5μm， 　　形成水分散時前述氫氧化鎂之平均粒徑D50 為0.6μm以下。
  2. 如請求項1之塗裝鍍鋅鋼板，其係使用於深擠加工用途。
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