TW201835339A - 兩片罐用鋼板及其製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.030%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，屈服點超過280 MPa且未滿420 MPa，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.30以上且0.20以下。 [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）

Description

兩片罐用鋼板及其製造方法
本發明是有關於一種應用於食品罐、飲料罐、氣溶膠罐（aerosol can）等中所使用的罐容器用材料中的較佳的罐用鋼板及其製造方法，尤其是有關於一種加工性優異的兩片罐用鋼板及其製造方法。
就近年來的減少環境負荷及削減成本的觀點而言，要求削減用於食品罐、飲料罐、氣溶膠罐等中所使用的鋼板的使用量。因此，無論是兩片罐（2-piece cans）或三片罐（3-piece cans），均在對作為原材料的鋼板進行薄壁化。於對兩片罐的加工中，於除了擠壓加工（drawing processing）以外藉由減薄加工（ironing processing）使罐身部的板厚變薄的情況下，有時對材料施加大的負荷，而成為身部破裂等製罐不良的原因。因此，尤其於加工成加工度大的罐體的情況下，適合的是變形阻力小、即屈服點低的鋼板。除此以外，於對兩片罐的加工中，要求擠壓加工中的凸耳（earring）充分小或不發生拉伸變形（stretcher strain）。另外，為了確保耐蝕性，強烈要求代替塗裝於鍍錫鋼板或TFS鋼板而使用層壓鋼板，藉此省略塗裝步驟中所需要的乾燥或燒附步驟等且減少能源成本。
作為兩片罐用鋼板，例如專利文獻1中記載了一種凸耳性極其優異的擠壓罐用鋼板，其特徵在於：組成為以重量%計C：0.010%～0.100%、Si：≦0.35%、Mn：≦1.0%、P：≦0.070%、S：≦0.025%、可溶性鋁（sol.Al）：0.005%～0.100%、N：≦0.0060%、B：B/N=0.5～2.5、剩餘部分包含Fe及不可避免的元素，板厚t為0.15 mm～0.60 mm，Δr值為+0.15～-0.08的範圍，將再結晶退火時的加熱溫度設為5℃/s以上，藉此使鋼板的結晶方位無規化（randomized）。
另外，專利文獻2中記載了一種耐頸部起皺性（neck wrinkle resistance）優異的兩片容器用鋼板，其特徵在於以重量%計包含C：0.01%～0.05%、N：0.004%以下，（作為AlN存在的N）/（所含的N）≧0.5。
另外，作為面向兩片罐的層壓鋼板，專利文獻3中記載了一種樹脂被覆鋼板用鋼板，其是適合於薄壁化深拉減薄罐用途的樹脂被覆鋼板中使用的原板，且所述樹脂被覆鋼板用鋼板的特徵在於：原板的成分包含C：0.008%～0.08%、Si≦0.05%、Mn≦0.9%、P≦0.04%、S≦0.04%、Al≦0.03%、N≦0.0035%、剩餘部分Fe及不可避免的雜質，被覆樹脂前的原板的平均結晶粒徑為8 μm以下，最大表面粗糙度（Rmax）為5 μm以下。
另外，作為加工性優異的罐用鋼板，專利文獻4中記載了一種加工性與耐表面粗糙性優異的罐用鋼板，其特徵在於：作為成分組成，以質量%計C：0.010%～0.050%、Si：0.03%以下、Mn：0.30%以下、P：0.02%以下、S：0.02%以下、Al：0.04%以下、N：0.004%以下、B：0.0010%～0.0025%，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，鐵氧體（ferrite）平均結晶粒徑為10.0 μm以下，屈服強度（yield strength）為280 MPa以下，包含粒徑為80 nm以上的BN析出物與粒徑為50 nm以下的AlN析出物，BN析出的含量為AlN析出物的含量以上。 [現有技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本專利特開2002-60900號公報 專利文獻2：日本專利特開平10-280095號公報 專利文獻3：國際公開第99/63124號 專利文獻4：日本專利特開2014-208894號公報
[發明所欲解決之課題]
然而，所述現有技術存在以下所示的課題。
專利文獻1中揭示了作為凸耳以外的材質，於製造軟質且耐時效性優異的罐用鋼板時，於連續退火後利用箱式退火方法實施過時效處理（overage treatment）。然而，存在如下課題：於利用箱式退火的過時效步驟中線圈內的偏差大，除此以外，未必獲得充分的軟質化或耐時效性。因此，根據專利文獻1記載的鋼板，有於減薄加工中無法實現優異的成形性的可能性。除此以外，若利用箱式退火則需要追加的製造成本。
另外，專利文獻2記載的鋼板存在如下課題：由於坯料加熱溫度為1100℃以下，因此殘存粗大的氮化物，而產生針孔（pinhole）。除此以外，未揭示有關用以使加工性提高的屈服點或凸耳的具體的見解。
另外，專利文獻3記載的鋼板存在如下課題：由於Al添加量低為0.03%以下，因此AlN的生成不充分，由於固溶N殘留，因此無法充分減少拉伸變形。另外，未揭示有關屈服點或凸耳的控制的見解。
另外，專利文獻4記載的鋼板存在如下課題：由於屈服強度低至280 MPa以下，因此罐底部或罐底部附近的罐體強度不充分。另外，由於捲取溫度低至540℃～590℃，因此各向異性變大，於擠壓加工中產生大的凸耳。
本發明是鑒於所述課題而成者，且提供一種於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。 [解決課題之手段]
本發明的發明者等人為了解決所述課題而進行了努力研究。具體而言，本發明的發明者等人為了尋找擠壓加工所需要的凸耳特性及變形拉伸特性與對減薄加工有利的屈服點的併存而進行了努力研究，結果發現若將成分組成、Δr及屈服延伸率（yield elongation）調整為特定範圍內，可解決所述課題，基於所述見解而完成了本發明。
本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.030%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，屈服點超過280MPa且未滿420MPa，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.30以上且0.20以下。 [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）
本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：於所述發明中，板厚超過0.20 mm且為0.40 mm以下。
本發明的兩片罐用鋼板的特徵在於：於所述發明中，於兩面或單面具有厚度5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層（film laminated layer）。
本發明的兩片罐用鋼板的製造方法為製造本發明的兩片罐用鋼板的方法，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特徵在於包括：加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱；熱軋（hot rolling）步驟，在熱軋精加工溫度（hot rolling finishing temperature）為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋；捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取；酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗；冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋；連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火後，進行在380℃以上且500℃以下的溫度區域的滯留時間為30 s以上的過時效處理；以及調質軋製（temper rolling）步驟，在伸長率為0.5%以上且2.0%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。 [發明的效果]
根據本發明，可提供一種於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。
以下，對本發明的兩片罐用鋼板及其製造方法進行說明。
＜兩片罐用鋼板＞ 本發明的兩片罐用鋼板以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.030%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，成為BN的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足以下所示的數式（1）式。
[N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）
另外，本發明的兩片罐用鋼板的屈服點超過280 MPa且未滿420 MPa，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.30以上且0.20以下。此處，所謂Δr是指評價材料的各向異性的指標，且是使用軋製方向的蘭克福特值（Lankford value）（r0 ）、自軋製方向起45度方向的蘭克福特值（r45 ）、以及自軋製方向起的直角方向的蘭克福特值（r90 ）並藉由以下所示的數式（2）計算出的值。各方向的蘭克福特值可藉由日本工業標準（Japanese Industrial Standards，JIS）Z2254記載的方法測定。
Δr=（r0 +r90 -2r45 ）/2 ···（2）
以下，關於本發明的兩片罐用鋼板，按照成分組成及物性的順序進行說明。再者，於以下的說明中，表示各成分的含量的「%」是指「質量%」。
[C：0.010%以上且未滿0.030%] C是為了同時獲得所需的屈服點、屈服延伸率及Δr的重要的元素。若C含量為0.030%以上，則屈服點成為420 MPa以上，減薄加工中的成形負荷變得過剩。除此以外，固溶C容易殘存，因此屈服延伸率大於3%，而成為拉伸變形的原因。進而，Δr下降（在負側變大），產生大的凸耳。因此，將C含量的上限設為未滿0.030%、較佳為0.025%以下。另一方面，若C含量未滿0.010%，則屈服點成為280 MPa以下，難以確保罐體的加工度低的部分的罐體強度。另外，於退火時鐵氧體粒徑過剩地變粗大，於製成層壓鋼板的情況下，在製罐加工時產生表面粗糙，膜層壓層與鋼板的密接性下降且耐蝕性下降。因此，將C含量的下限設為0.010%以上。
[Si：0.04%以下] 若含有大量的Si，則由於表面濃化而表面處理性發生劣化，耐蝕性下降。除此以外，藉由固溶強化而屈服點（yield point）上升。因此，Si含量的上限為0.04%以下，較佳為0.03%以下。
[Mn：0.10%以上且未滿0.40%] Mn具有藉由固溶強化而提高鋼板的屈服點的效果，容易確保280 MPa以上的屈服點。另外，藉由Mn形成MnS，可防止鋼中所含的S所引起的熱軋性的下降。進而，藉由使滲碳體穩定化而有助於固溶C量的減少，可使屈服延伸率穩定地下降。為了獲得該些效果，需要將Mn含量的下限設為0.10%以上。另一方面，若Mn含量為0.40%以上，則各向異性變大，Δr的絕對值變大，因此需要將Mn量的上限設為未滿0.40%。
[P：0.02%以下] 若含有大量的P，則由於過剩的硬質化或中央偏析（central segregation）而成形性下降。另外，若含有大量的P，則耐蝕性下降。因此，將P含量的上限設為0.02%以下，就使屈服點下降的觀點而言，P含量的上限較佳為0.015%以下。
[S：0.020%以下] S於鋼中形成硫化物而使熱軋性下降。因而，將S含量的上限設為0.020%以下。另一方面，S具有抑制點蝕（pitting corrosion）的效果，因此較佳為將S含量的下限設為0.008%以上。
[Al：超過0.030%且為0.100%以下] Al是藉由形成N與AlN而使鋼中的固溶N減少且使屈服延伸率下降，抑制拉伸變形。因此，需要將Al含量的下限設為超過0.030%。就減少屈服延伸率且提高製罐性的觀點而言，Al含量的下限較佳為0.040%以上。另一方面，若Al含量變得過剩，則產生大量的氧化鋁，氧化鋁殘存於鋼板內而製罐性下降。因此，需要將Al含量的上限設為0.100%以下。
[N：0.0005%以上且未滿0.0030%] 若N以固溶N的形式存在，則屈服延伸率增加，於擠壓加工時產生拉伸變形且表面外觀變得不良，除此以外，板厚變得不均勻，因此成為接下來的步驟的製罐故障的主要原因，製罐性下降。因此，將N含量的上限設為未滿0.0030%、較佳為0.0025%以下。另一方面，難以使N含量穩定地為未滿0.0005%，若欲使N含量未滿0.0005%，則製造成本亦上升。因此，將N含量的下限設為0.0005%以上。
[B：0.0005%以上且0.0030%以下、[N as BN]/[N]＞0.5] B形成N與BN而使固溶N減少，且使屈服延伸率下降。因此，較佳為含有B，為了獲得B添加的效果，需要將B含量的下限設為0.0005%以上。另一方面，即便過剩地含有B，不僅所述效果飽和，而且各向異性亦發生劣化，Δr的絕對值變大而發生凸耳。因此，將B含量的上限設為0.0030%以下。除此以外，藉由將作為BN存在的N量[N as BN]與總N含量[N]的比[N as BN]/[N]設為超過0.5，可使屈服延伸率為3%以下且使屈服點下降為未滿420 MPa。較佳為[N as BN]/[N]≧0.6。
所述必須成分以外的剩餘部分為Fe及不可避免的雜質。
[屈服點：超過280 MPa且未滿420 MPa] 藉由將屈服點的上限設為未滿420 MPa，減薄加工時的成形負荷減少，可有效率的製罐。屈服點的上限較佳為360 MPa以下，進而佳為320 MPa以下。另一方面，兩片罐中，罐底部或罐底部附近的加工硬化小，因此若屈服點的下限為280 MPa以下，則難以確保罐底部或罐底部附近的罐體強度。因此，將屈服點的下限設為超過280 MPa。
[屈服延伸率：3%以下] 若屈服延伸率的下限為3%以下，則可抑制擠壓加工中的拉伸變形的產生。進而佳為2%以下。
[Δr：-0.30以上且0.20以下] 為了抑制擠壓加工中的凸耳的產生，需要使作為塑性各向異性（plastic anisotropy）的指標的蘭克福特值（r值）的面內各向異性Δr的絕對值小，若面內各向異性Δr為-0.30以上且0.20以下，則凸耳的產生於實用上為無問題的水準。較佳為-0.15以上且0.15以下。除此以外，就提高擠壓加工性的觀點而言，較佳為平均蘭克福特值（平均r值）為1.1以上，進而，較佳為軋製方向、自軋製方向起45度方向、以及自軋製方向起的直角方向的r值均為1.0以上。平均r值是使用軋製方向的蘭克福特值（r0 ）、自軋製方向起45度方向的蘭克福特值（r45 ）、以及自軋製方向起的直角方向的蘭克福特值（r90 ）並藉由以下所示的數式（2）計算出的值。
平均r值=（r0 +2r45 +r90 ）/4 ···（2）
除了所述以外，較佳為設為如下。
[板厚：超過0.20 mm且為0.40 mm以下] 於板厚薄為0.20 mm以下的情況下，擠壓加工及減薄加工後的罐身部厚度變得過薄，因此罐體強度不足。因此，板厚的下限超過0.20 mm，較佳為0.21 mm以上。另一方面，於板厚超過0.40 mm的情況下，無法充分獲得罐體的輕量化的效果，因此將板厚的上限設為0.40 mm以下。此處，所謂板厚是指鋼板的厚度，於具有膜層壓層的層壓鋼板的情況下，是指不包含膜層壓層的原板的厚度。
[於鋼板的兩面或單面上厚度為5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層] 由於可省略塗裝步驟且確保耐蝕性，因此較佳為於本發明的鋼板的兩面或單面上貼合厚度為5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層而製成層壓鋼板。若膜層壓層的厚度未滿5 μm，則於製罐後無法獲得充分的耐蝕性，因此將厚度的下限設為5 μm以上。另一方面，即便將膜層壓層的厚度設為超過40 μm，不僅效果飽和，而且製造成本亦上升，因此將厚度的上限設為40 μm以下。
＜兩片罐用鋼板的製造方法＞ [加熱溫度：1100℃以上] 所謂加熱步驟是在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱的步驟。若熱軋前的加熱溫度過低，則氮化物的一部分未溶解。所述未溶解成為產生使製罐性下降的粗大AlN的主要原因。因此，將加熱步驟中的加熱溫度設為1100℃以上、較佳為1130℃以上。加熱溫度的上限並無特別規定，若加熱溫度過高，則過剩地產生氧化皮而成為製品表面的缺陷。因此，較佳為將加熱溫度的上限設為1250℃。
[熱軋精加工溫度：820℃以上且920℃以下] 若熱軋精加工溫度未滿820℃，則各向異性變大，Δr的絕對值變大，製罐性下降。因此，將熱軋精加工溫度的下限設為820℃以上、較佳為850℃以上。另一方面，若熱軋精加工溫度高於920℃，則熱軋板中的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑變得粗大，屈服點下降。因此，將熱軋精加工溫度的上限設為920℃以下。
[捲取溫度：600℃以上且700℃以下] 若捲取溫度超過700℃，則熱軋板中的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑變得粗大，退火板的鐵氧體粒徑過剩地變粗大，屈服點下降。因此，將捲取溫度的上限設為700℃以下。另一方面，若捲取溫度未滿600℃，則於熱軋板上的碳化物的生成變得不充分，藉由熱軋板中的固溶C量增加，退火板的Δr的絕對值變大，於擠壓加工時產生凸耳。因此，捲取溫度的下限為600℃以上，更佳為640℃以上，進而佳為超過650℃。
[酸洗] 所謂酸洗步驟是對捲取步驟後的熱軋板進行酸洗的步驟。酸洗條件只要將表層氧化皮去除，則條件並無特別規定。可藉由常法進行酸洗。
[冷軋：軋製率為85%以上] 冷軋的軋製率是為了防止擠壓加工時的凸耳的產生且為了使Δr的絕對值小的重要的製造條件。若冷軋的軋製率未滿85%，則Δr正向增大。因此，將冷軋的軋製率的下限設為85%以上。另一方面，若冷軋中的軋製率變得過大，則Δr負向增大，有時會產生凸耳。因此，較佳為將冷軋的軋製率的上限設為90%以下。
[退火溫度：650℃以上且750℃以下、過時效溫度帶：380℃以上且500℃以下、過時效溫度帶的滯留時間：30 s以上] 為了於退火過程中充分進行再結晶且形成各向異性小的集合組織，且為了使碳化物暫時固溶，於後述的過時效處理中使碳化物再析出，而將退火溫度的下限設為650℃以上、較佳為680℃以上、進而佳為超過690℃。尤其就使屈服點下降的觀點而言，進一步佳為將退火溫度的下限設為超過720℃。另一方面，若退火溫度過高，則鐵氧體粒徑粗大化，屈服點明顯下降，因此需要將退火溫度的上限設為750℃以下。另外，就於線圈內均勻地加熱的觀點而言，較佳為將退火時間設為15 s以上。
繼而，自退火溫度起冷卻至380℃以上且500℃以下的過時效溫度帶為止，進行於過時效溫度帶的滯留時間為30 s以上的過時效處理。若過時效溫度的上限超過500℃，則碳化物的形成未進展，固溶C殘存，屈服延伸率變大，而成為拉伸變形的原因。另外，屈服點過度地上升。因此，將過時效溫度帶的上限設為500℃以下。另一方面，即便於過時效溫度過低的情況下，碳化物的形成亦未進展，固溶C殘存，屈服延伸率變大，而成為拉伸變形的原因。因此，需要將過時效溫度帶的下限設為380℃以上。於所述380℃以上且500℃以下的過時效溫度帶滯留一定時間並藉由過時效使碳化物再析出，減少固溶C量而減少屈服延伸率。若於過時效溫度帶的滯留時間短，則碳化物的形成未進展，過時效的效果小，因此將滯留時間設為30 s以上。就屈服延伸率的減少及屈服點的下降的觀點而言，較佳為藉由將自退火溫度朝過時效溫度帶的冷卻速度設為40℃/s以上而加快碳化物的形成。
[調質軋製：伸長率為0.5%以上且2.0%以下] 為了於調質軋製中減少屈服延伸率，而將伸張率的下限設為0.5%以上。另一方面，若伸長率過大，則屈服點上升，因此將伸張率的上限設為2.0%以下。另外，就獲得低屈服點的觀點而言，較佳為將伸張率的上限設為未滿1.5%。另外，就減小Δr的絕對值的觀點而言，較佳為將冷軋與調質軋製合併的總冷壓率（（熱軋厚-調質軋製後的板厚）/熱軋厚×100）設為90.0%以下。
根據以上所述，可獲得本發明的兩片罐用鋼板。再者，作為鋼板的表面處理，可實施鍍Sn、鍍Ni及鍍Cr等，亦可進一步實施化成處理或層壓等有機皮膜。尤其於設為層壓鋼板的情況下，較佳為對鋼板表面實施電解Cr酸處理。 [實施例]
熔煉含有以下表1所示的鋼記號A～P的成分且剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質的鋼，而獲得鋼坯。於以下表2所示的條件下對所得的鋼坯進行加熱後，進行熱軋、捲取，利用酸洗去除氧化皮後，進行冷軋，於連續退火爐中進行退火及於380℃以上且500℃以下的過時效溫度帶中進行過時效處理，進行調質軋製，而獲得板厚0.20 mm以上且0.30 mm以下的鋼板（鋼板No.1～鋼板No.29）。對所述鋼板實施作為表面處理的電解Cr酸處理後，製作於鋼板的兩面熱熔接有厚度20 μm的聚對苯二甲酸乙二酯（Polyethylene Terephthalate，PET）膜的層壓鋼板。而且，對所製作的層壓鋼板評價以下的項目1～項目4。
1.[N as BN] 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除有機被覆後，利用溴甲醇溶液溶解鋼板，利用硫酸·磷酸混合溶液使殘渣分解，測定溶液中的B量，將所得的B量換算為作為形成總量BN的N量。
2.屈服點、延伸率及屈服延伸率 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除PET膜後，自軋製向採取JIS 5號拉伸試驗，根據JIS Z2241評價屈服點、延伸率（總延伸率）及屈服延伸率。
3.Δr 利用濃硫酸自所述層壓鋼板中去除PET膜後，關於軋製方向、自軋製方向起45度方向、以及自軋製方向起的直角方向，切出JIS5號拉伸試驗片，藉由JIS Z2254記載的塑性應變比試驗方法（拉伸法）測定Δr。
4.製罐評價 為了評價製罐性，於將所述層壓鋼板衝壓成圓形後，藉由擠壓比1.88的擠壓加工成形為圓筒杯。以15度間隔測定杯緣部的高度，利用（最大緣高度-最小緣高度）/平均緣高度×100算出凸耳率，若凸耳率為3%以下則設為「○」，若為2%以下則設為「◎」，若超過3%則設為「×」。另外，利用目視觀察杯，將幾乎未觀察到拉伸變形者設為「◎」，將確認到輕微的拉伸變形者設為「○」，將拉伸變形顯著者設為「×」。
將評價結果示於以下的表3中。發明例均為屈服點為280 MPa以上且420 MPa以下，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.3以上且0.2以下，於擠壓加工及減薄加工中具有優異的加工性。對此，比較例中所述特性的任一個以上劣化。據此，根據本發明，確認了可提供一種於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。
[表1] （表1）
[表2] （表2）
[表3] （表3） [產業上的可利用性]
根據本發明，可提供一種於擠壓加工及減薄加工中具有優異的成形性的兩片罐用鋼板及其製造方法。
無
無

Claims (4)

  1. 一種兩片罐用鋼板，其特徵在於： 以質量%計含有C：0.010%以上且未滿0.030%、Si：0.04%以下、Mn：0.10%以上且未滿0.40%、P：0.02%以下、S：0.020%以下、Al：超過0.030%且為0.100%以下、N：0.0005%以上且未滿0.0030%、B：0.0005%以上且0.0030%以下，剩餘部分包含Fe及不可避免的雜質，作為BN存在的N量（[N as BN]）與總N量（[N]）滿足下述數式（1）式，屈服點超過280 MPa且未滿420 MPa，屈服延伸率為3%以下，Δr為-0.30以上且0.20以下， [N as BN]/[N]＞0.5 ···（1）。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的兩片罐用鋼板，其中板厚超過0.20 mm且為0.40 mm以下。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的兩片罐用鋼板，其於兩面或單面具有厚度5 μm以上且40 μm以下的膜層壓層。
  4. 一種兩片罐用鋼板的製造方法，其製造如申請專利範圍第1項至第3項中任一項所述的兩片罐用鋼板，且所述兩片罐用鋼板的製造方法的特徵在於包括： 加熱步驟，在加熱溫度1100℃以上對坯料進行加熱； 熱軋步驟，在熱軋精加工溫度為820℃以上且920℃以下的條件下對所述加熱步驟後的坯料進行熱軋； 捲取步驟，在捲取溫度為600℃以上且700℃以下對所述熱軋步驟中所得的熱軋板進行捲取； 酸洗步驟，對所述捲取步驟後的熱軋板進行酸洗； 冷軋步驟，在軋製率85%以上的條件下對所述酸洗後的熱軋板進行冷軋； 連續退火步驟，在退火溫度為650℃以上且750℃以下的條件下對所述冷軋步驟中所得的冷軋板進行退火後，進行在380℃以上且500℃以下的溫度區域的滯留時間為30 s以上的過時效處理；以及 調質軋製步驟，在伸長率為0.5%以上且2.0%以下的條件下對所述連續退火步驟中所得的退火板進行軋製。
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