TW201739589A - 基於機器人的自動裝配系統和自動裝配方法 - Google Patents

Abstract

本發明揭示基於機器人之自動裝配系統，其包含：一機器人，該機器人具有用於保持待裝配之元件的機械手；定位系統，其用於對待裝配之元件進行粗定位；視覺系統，其用於精確地識別由所述機械手保持之元件的位置及方向；裝配站，在該裝配站中所述機器人執行元件之裝配操作，其中，所述自動裝配系統能夠根據待裝配之元件之裝配特徵自適應地選擇不同之裝配路徑對元件進行裝配。該自動裝配系統能夠根據不同之待裝配元件跟隨定製化之裝配路徑來裝配不同得元件。同時，亦能夠在保證裝配精度之同時最佳化裝配流程，從而節省裝配時間。同時亦揭示基於機器人之自動裝配方法和用於裝配具有金屬薄片元件之部件的自動裝配方法。

Description

基於機器人的自動裝配系統和自動裝配方法

本發明係關於一種自動裝配系統和自動裝配方法，尤其係關於一種基於機器人之用於裝配金屬薄片元件之自動裝配系統和自動裝配方法。

金屬薄片元件通常非常薄，非常容易變形，並且其表面容易被刮花或擦傷，因此，金屬薄片元件之裝配是非常有挑戰性的操作程序。 目前，通常人工地執行金屬薄片元件之裝配操作，因此裝配效率較低，並且為了保證裝配工作之生產率，需要花費較大的努力來培訓操作人員，增加了生產成本。而且，裝配精度主要依靠人工經驗保證，無法保證裝配精度之嚴格一致性。 隨著今後之產品正在進入構型多、更新換代快之時代，傳統之人工裝配模式已不能滿足要求，需要開發一種靈活通用、快速適應、自動化程度高之新裝配系統和裝配方法。

本發明之目的旨在解決現有技術中存在之上述問題及缺陷的至少一個態樣。 根據本發明之一個態樣，提供一種基於機器人之自動裝配系統，包含： 機器人，該機器人具有用於保持待裝配之元件的機械手； 定位系統，其用於對待裝配之元件進行粗定位； 視覺系統，其用於精確地識別由所述機械手保持之元件的位置及方向； 裝配站，在該裝配站中所述機器人執行元件之裝配操作， 其中，所述自動裝配系統能夠根據待裝配之元件之所要求的裝配精度自適應地選擇不同之裝配路徑對元件進行裝配，其中所述不同之裝配路徑至少包含自所述定位系統直接至所述裝配站之第一裝配路徑及自所述定位系統經過所述視覺系統再至所述裝配站的第二裝配路徑。 根據一個示例性之實施例，所述機器人被組態為： 比較待裝配之元件的裝配精度與預定之多個裝配精度等級，當待裝配之元件之裝配精度滿足第一裝配精度等級時，所述自動裝配系統自適應地選擇所述第一裝配路徑對該元件進行裝配；當待裝配之元件之裝配精度滿足第二裝配精度等級時，所述自動裝配系統自適應地選擇所述第二裝配路徑對該元件進行裝配； 其中，所述第一裝配精度等級對應之裝配精度低於所述第二裝配精度等級對應的裝配精度。 根據一個示例性的實施例，所述機器人為六軸機器人。 根據一個示例性的實施例，所述六軸機器人能夠根據所述視覺系統精確地識別之機械手保持之元件的位置及方向自適應地調整所述元件之裝配軌跡。 根據一個示例性的實施例，所述機器人具有快換裝置，所述機械手藉由該快換裝置連接至機器人主體上。 根據一個示例性的實施例，所述機械手之數量為兩個，其中一個為氣動手爪，另一個為氣動吸盤。 根據一個示例性的實施例，所述裝配站亦包含附加定位機構，其用於在元件在裝配站中裝配時將所述元件定位及固定在所述裝配站中。 根據一個示例性的實施例，所述裝配站包含第一裝配站及第二裝配站，在第一裝配站中裝配形成子組件，在第二裝配站中裝配所述子組件及剩餘之元件以形成最終的裝配好之部件。 根據一個示例性的實施例，該自動裝配系統亦包含自動供料系統，所述定位系統與所述自動供料系統連接。 根據本發明之另一個態樣，亦提供一種基於機器人之自動裝配方法，其包含如下步驟： 將待裝配之元件裝載至定位系統中，以對待裝配之元件進行粗定位； 機器人自定位系統中抓取或裝載經粗定位的待裝配之元件； 判定待裝配之元件之所要求的裝配精度，並且將判定出之所述所要求的裝配精度與預定之多個裝配精度等級進行比較； 當所述所要求之裝配精度滿足第一裝配精度等級時，機器人選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配； 當所述所要求之裝配精度滿足第二裝配精度等級時，機器人選擇不同於所述第一裝配路線之第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配。 根據一個示例性的實施例，機器人選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含： 機器人直接將經粗定位之待裝配之元件運輸並且裝載至裝配站中，然後在裝配站中執行裝配操作。 根據一個示例性的實施例，機器人選擇第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含： 經粗定位之待裝配部件被機器人運輸至視覺系統，藉由該視覺系統精確地識別由所述機器人保持的待裝配之元件之位置及方向； 在所述視覺系統之引導下，待裝配之元件被運輸並且精確定位在裝配站中，然後在裝配站中執行裝配操作。 根據一個示例性的實施例，所述第一裝配精度等級對應之裝配精度低於所述第二裝配精度等級對應的裝配精度。 根據一個示例性之實施例，所述機器人為六軸機器人，所述方法亦包含如下步驟： 根據所述視覺系統精確地識別之機器人保持之元件的位置及方向，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件之裝配軌跡。 根據一個示例性的實施例，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件的裝配軌跡之步驟包含： 所述六軸機器人調整待裝配之元件相對於水平面或豎直面之方向，以使待裝配之元件以相對於水平面或豎直面成預定傾斜角度之方式裝配至預先定位在裝配站中之另一元件上。 根據一個示例性的實施例，對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含：在第一裝配站中裝配形成子組件，在第二裝配站中裝配所述子組件及剩餘之元件以形成最終的裝配好之部件。 根據本發明之又一態樣，亦提供一種用於裝配具有金屬薄片元件之部件的自動裝配方法，該部件至少包含第一金屬薄片元件、第二金屬薄片元件及第三金屬薄片元件，所述自動裝配方法包含如下步驟： 將第一金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第一金屬薄片元件進行粗定位； 判定第一金屬薄片元件之第一裝配特徵，並且將判定出之所述第一裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第一裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第一金屬薄片元件裝載並定位至第一裝配站中；當第一裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第一金屬薄片元件裝載並精確定位至第一裝配站中； 將第二金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第二金屬薄片元件進行粗定位； 判定第二金屬薄片元件之第二裝配特徵，並且將判定出之所述第二裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第二裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第二金屬薄片元件運送至第一裝配站處，並裝配第二金屬薄片元件與第一金屬薄片元件，以形成第一子組件；當第二裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第二金屬薄片元件運送至第一裝配站處，並精確裝配第二金屬薄片元件與第一金屬薄片元件，以形成第一子組件； 將第一子組件傳輸並且裝載至第二裝配站中； 使用附加定位機構將第一子組件定位在第二裝配站中； 將第三金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第三金屬薄片元件進行粗定位； 判定第三金屬薄片元件之第三裝配特徵，並且將判定出之所述第三裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第三裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第三金屬薄片元件運送至第二裝配站處，並裝配第三金屬薄片元件與第一子組件；當第三裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第三金屬薄片元件運送至第二裝配站處，並精確裝配第三金屬薄片元件與第一子組件。 根據一個示例性的實施例，所述第一金屬薄片元件、所述第二金屬薄片元件及所述第三金屬薄片元件分別為光纖連接器聯籠之底蓋、分隔片及頂蓋。 根據一個示例性的實施例，所述第一金屬薄片元件、所述第二金屬薄片元件及所述第三金屬薄片元件之厚度均小於0.25 mm。在其他實施例中，所述第一金屬薄片元件、所述第二金屬薄片元件及所述第三金屬薄片元件之厚度亦可大於或等於0.25 mm。 與現有技術相比，根據本發明之基於機器人的自動裝配系統是一種可撓性的自動裝配系統，並且根據本發明之基於機器人之自動裝配方法可充分利用機器人之可撓性及可程式化性，以使得機器人能夠根據不同之待裝配元件跟隨定製化之裝配路徑來裝配不同之元件。同時，該自動裝配系統亦包含視覺系統，其能夠引導機器人進行高精度之裝配操作。而且藉由選擇不同之裝配路徑，能夠在保證裝配精度之同時最佳化裝配流程，從而節省裝配時間，進一步提高裝配效率。此外，該基於機器人之自動裝配系統在裝配時將導致更少之元件變形及/或劃傷、刮擦等，甚至不會導致元件變形及/或劃傷、刮擦等。 藉由下文中參照附圖對本發明所作之描述，本發明之其他目的及優點將顯而易見，並可幫助對本發明有全面之理解。

下面藉由實施例，並結合附圖，對本發明之技術方案作進一步具體之說明。在說明書中，相同或相似之附圖標號指示相同或相似之部件。下述參照附圖對本發明實施方式之說明旨在對本發明之總體發明構思進行解釋，而不應當理解為對本發明之一種限制。 圖1是根據本發明之示例性實施例的基於機器人之自動裝配系統之示意圖。如圖1所示，該基於機器人之自動裝配系統包含：機器人1，機器人1具有用於保持待裝配之元件(圖1中未示出)之機械手2，下文將對機器人1進行更詳細地描述；定位系統3，其用於對待裝配之元件進行粗定位；視覺系統4，其用於精確地識別由所述機械手保持之元件的位置及方向；裝配站5、6，其在該等裝配站中所述機器人執行元件之裝配操作。 在該實施例中，自動裝配系統能夠根據待裝配之元件之裝配特徵自適應地選擇不同的裝配路徑對元件進行裝配。下面，結合圖1，具體描述該自適應之裝配操作。 在該實施例中，不同之裝配路徑包含自定位系統3直接至裝配站5、6之第一裝配路徑及自定位系統3經過視覺系統4再至裝配站5、6之第二裝配路徑。 更具體地，作為一個示例，待裝配之元件之裝配特徵包含該元件所要求之裝配精度P。相應地，所述機器人被組態為：比較待裝配之元件的裝配精度P與預定之多個裝配精度等級L1、L2，當待裝配之元件之裝配精度P滿足第一裝配精度等級L1時，自動裝配系統自適應地選擇上述之第一裝配路徑對該元件進行裝配；當待裝配之元件的裝配精度P滿足第二裝配精度等級L2時，自動裝配系統自適應地選擇上述第二裝配路徑對該元件進行裝配。舉例而言，第一裝配精度等級L1可對應一較低之裝配精度，第二裝配精度等級L2可對應一較高之裝配精度，相應地，裝配精度P滿足第一裝配精度等級L1意謂待裝配之元件要求之裝配精度P低於或等於第一裝配精度等級L1，裝配精度P滿足第二裝配精度等級L2意謂待裝配之元件要求的裝配精度P等於或高於第二裝配精度等級L2。 具體地，如圖1所示，當定位系統3足以將待裝配之元件定位或限制在預定之裝配精度等級內時，機器人1可直接將該元件運輸並且裝載至裝配站5、6中，而不必在視覺系統4處停留，從而節省了該裝配工序循環之時間。當待裝配之元件要求較高之裝配精度而定位系統3之粗定位不足以將其定位或限制在預定之裝配精度等級內時，機器人1可將該元件運輸至視覺系統4，然後在視覺系統4之引導下將該元件裝載並且定位在裝配站5、6中，從而保證高精度之裝載及裝配過程。即，根據本發明實施例之自動裝配系統能夠根據待裝配之元件之裝配特徵(例如裝配精度等)自適應地選擇不同之裝配路徑，視覺系統4不必應用於所有元件之裝載及裝配程序，在保證裝配精度之同時亦最佳化了裝配流程，節省了裝配時間。 較佳地，機器人1為六軸機器人，如圖2所示。該六軸機器人能夠根據視覺系統4精確地識別之機械手保持之元件的位置及方向自適應地調整待裝配元件之裝配軌跡，下文將詳細描述此一程序。 作為一個示例，圖3示出了應用於本發明之機器人之機械手的立體示意圖。在圖示之示例中，該機械手為機械夾爪。需要說明的是，雖然本文中使用「機械手」來描述保持待裝配之元件之裝置，但是本文中之「機械手」不限於使用機械驅動裝置來「手」形裝置，而是包含可以實現保持待裝配之元件功能之各種裝置，例如，其不一定為包含多個手指之「手」形，其亦可以使用電動、氣動或其他類型之驅動裝置。舉例而言，機械手2之數量可以為兩個，其中一個為氣動手爪，另一個為氣動吸盤，以分別抓取或保持不同形狀、類型之元件。 進一步地，機器人1亦可具有快換裝置，機械手2藉由快換裝置連接至機器人主體上。如此，根據不同之待裝配之元件，機器人1可裝配不同之機械手2。藉由該快換裝置，機器人1可快速地在各種不同之機械手2之間進行更換或切換，以保持不同之元件。 返回參見圖1，在該實施例中，包含兩個裝配站——第一裝配站5及第二裝配站6。在示例性的實施例中，在第一裝配站5中裝配形成子組件，在第二裝配站6中裝配所述子組件及剩餘之元件以形成最終之裝配好的部件。但是，本發明不限制裝配站之數量，在其他實施例中，自動裝配系統可包含1個、3個、4個或多於4個裝配站。 在一些實施例中，第一裝配站5及/或第二裝配站6亦可包含附加定位機構(未示出)。該附加定位機構用於在元件在裝配站5、6中裝配時將所述元件定位及固定在裝配站5、6中，從而能夠更好地執行裝配操作，以進一步確保裝配精度。 在一些實施例中，待裝配之元件可直接人工地裝載至定位系統3中。在另一些實施例中，自動裝配系統亦可包含自動供料系統(未示出)，定位系統3與自動供料系統連接，待裝配之元件藉由該自動供料系統裝載至定位系統3中，從而實現全自動之裝配過程。 下面，結合圖6示出之流程圖，描述根據實施例之自動裝配系統執行的自動裝配方法。如圖6所示，該自動裝配方法可包含如下步驟： S10、將待裝配之元件裝載至定位系統3中，以對待裝配之元件進行粗定位； S20、機器人1自定位系統3中抓取或裝載經粗定位之待裝配之元件； S30、判定待裝配之元件之裝配特徵； S40、將判定出之所述裝配特徵與預定之多個裝配等級進行比較； S50、當所述裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人1選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配；當所述裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人1選擇不同於所述第一裝配路線之第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配。 具體地，在上述步驟S50中，機器人選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配的步驟包含：機器人1直接將經粗定位之待裝配之元件運輸並且裝載至裝配站5、6中，然後在裝配站5、6中執行裝配操作。機器人選擇第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配的步驟包含：經粗定位之待裝配部件被機器人1運輸至視覺系統4，藉由該視覺系統4精確地識別由所述機器人1保持之待裝配之元件之位置及方向；在所述視覺系統4之引導下，待裝配之元件被運輸並且精確定位在裝配站5、6中，然後在裝配站5、6中執行裝配操作。 較佳地，機器人1為六軸機器人(如圖2所示)，所述自動裝配方法亦包含如下步驟：根據所述視覺系統4精確地識別之機器人1保持之元件的位置及方向，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件的裝配軌跡。更較佳地，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件之裝配軌跡之步驟包含：所述六軸機器人調整待裝配之元件相對於水平面或豎直面的方向，以使待裝配之元件以相對於水平面或豎直面成預定傾斜角度之方式裝配至預先定位在裝配站5、6中之另一元件上。在一個實施例中，該傾斜角度為15°。 下面，將以光纖連接器之聯籠為示例說明上述自動裝配方法。 圖4、圖5示出了光纖連接器之聯籠之立體示意圖，其包含底蓋31、分隔片32、頂蓋33及抵抗彈簧(kick-out spring)34，其中，底蓋31、分隔片32、頂蓋33均為典型之金屬薄片元件。在一個示例中，底蓋31、分隔片32、頂蓋33之厚度均小於0.25 mm。當然，在其他實施例中，底蓋31、分隔片32、頂蓋33之厚度亦可大於或等於0.25 mm。熟習此項技術者應理解，本發明不侷限於特定之厚度。 該聯籠之裝配流程如下：將多個分隔片32裝配至底蓋31上，以形成子組件，然後依次將抵抗彈簧34及頂蓋33裝配至該子組件上，以形成裝配好之聯籠。 具體地，首先，自動供料模組將底蓋31裝載至定位系統3中，以對底蓋31進行粗定位。 然後，機器人1使用氣動吸盤從定位系統3中吸取底蓋31。由於該底蓋31所要求之裝配精度較高，所以機器人1在視覺系統4之精確引導下自適應地將底蓋31裝載至並且定位在第一裝配站5中。 接著，機器人1使用氣動手爪從定位系統3中抓取分隔片32。在底蓋31較好地定位且限制在第一裝配站5中之情況下，機器人1在視覺系統4之精確引導下自適應地將分隔片32運輸至第一裝配站5中，並且在視覺系統4之精確引導下將分隔片32裝配至底蓋31上，以在第一裝配站5中形成子組件。 然後，該子組件被傳輸並且裝載至第二裝配站6中，第二裝配站6包含附加定位機構，以將被裝載至第二裝配站6中之子組件較好地定位且限制在第二裝配站6中。 接著，機器人使用氣動手爪從定位系統3中抓取抵抗彈簧34。在所述子組件較好地定位且限制在第二裝配站6中之情況下，機器人1在視覺系統4之精確引導下自適應地將抵抗彈簧34運輸至第二裝配站6中，並且在視覺系統4之精確引導下將抵抗彈簧34裝配至子組件上。 然後，機器人使用氣動吸盤自定位系統3中吸取頂蓋33。在所述子組件較好地定位且限制在第二裝配站6中之情況下，機器人1在視覺系統4之精確引導下自適應地將頂蓋33運輸至第二裝配站6中，並且在視覺系統4之精確引導下將頂蓋33裝配至子組件上，以形成裝配好之聯籠。 上面以圖2及圖3所示之聯籠部件為示例描述了根據本發明實施例之自動裝配方法。由上面之描述可知，該基於機器人之自動裝配系統和自動裝配方法可根據待裝配之元件之不同類型、不同裝配要求等進行自適應的調整，即，其是一種可撓性裝配系統，可被用來覆蓋大量之定製化之金屬薄片類產品。舉例而言，該基於機器人之自動裝配系統和自動裝配方法可覆蓋1×2、1×4、1×6等各種聯籠部件之裝配。而且，上述實施例僅以聯籠部件為示例對根據本發明實施例之自動裝配方法進行說明，根據本發明實施例之自動裝配系統和自動裝配方法亦可用於其他類型之部件的裝配。 此外，當機器人1在第一裝配站5或第二裝配站6中執行自動裝配操作時，機器人1能夠根據需要與裝配站5、6中之定位機構進行交互，以便於機器人1裝配元件。並且，機器人1亦可以與該定位機構相互配合，以便於機器人1裝配元件。 由於該基於機器人之自動裝配系統之可撓性及多功能性，其可以用來執行非常複雜之裝配製程，例如可以命令機器人跟隨複雜之機器人裝配路徑來模仿人工裝配操作，並且亦可以命令機器人跟隨一些機器人裝配路徑來進行甚至操作人員都無法執行的裝配操作。 此外，該基於機器人之自動裝配系統在裝配時將導致更少之元件變形及/或劃傷、刮擦等，甚至不會導致元件變形及/或劃傷、刮擦等。 雖然結合附圖對本發明進行了說明，但是附圖中公開之實施例旨在對本發明較佳實施方式進行示例性說明，而不能理解為對本發明之一種限制。 雖然本總體發明構思之一些實施例已被顯示及說明，但一般熟習此項技術者將理解，在不背離本總體發明構思之原則及精神的情況下，可對此等實施例做出改變，本發明之範疇以申請專利範圍及其等同物限定。

1‧‧‧機器人
2‧‧‧機械手
3‧‧‧定位系統
4‧‧‧視覺系統
5‧‧‧第一裝配站
6‧‧‧第二裝配站
31‧‧‧底蓋
32‧‧‧分隔片
33‧‧‧頂蓋
34‧‧‧抵抗彈簧
L1‧‧‧裝配精度等級
L2‧‧‧裝配精度等級
P‧‧‧裝配精度
S10‧‧‧步驟
S20‧‧‧步驟
S30‧‧‧步驟
S40‧‧‧步驟
S50‧‧‧步驟

圖1是根據本發明之示例性實施例的基於機器人之自動裝配系統的示意圖； 圖2是圖1中示出之自動裝配系統中之機器人的透視圖； 圖3是圖2中示出之機器人之一個示例性機械夾爪的立體示意圖； 圖4是自下往上觀察的根據本發明之示例性實施例的具有金屬薄片元件之待裝配部件之立體示意圖； 圖5是自上往下觀察之根據本發明之示例性實施例的具有金屬薄片元件之待裝配部件之立體示意圖； 圖6是根據本發明之示例性實施例的自動裝配方法之流程圖。

1‧‧‧機器人

2‧‧‧機械手

3‧‧‧定位系統

4‧‧‧視覺系統

5‧‧‧第一裝配站

6‧‧‧第二裝配站

Claims (18)

1. 一種基於機器人之自動裝配系統，包含： 一機器人(1)，該機器人具有用於保持待裝配之元件的機械手(2)； 定位系統(3)，其用於對待裝配之元件進行粗定位； 視覺系統(4)，其用於精確地識別由所述機械手保持之元件之位置及方向； 裝配站(5、6)，在該裝配站中所述機器人執行元件之裝配操作， 其中，所述自動裝配系統能夠根據待裝配之元件之所要求的裝配精度自適應地選擇不同之裝配路徑對元件進行裝配，其中所述不同之裝配路徑至少包含自所述定位系統(3)直接至所述裝配站(5、6)之第一裝配路徑及自所述定位系統(3)經過所述視覺系統(4)再至所述裝配站(5、6)之第二裝配路徑。
2. 如請求項1之自動裝配系統，其中，所述機器人被組態為： 比較待裝配之元件的裝配精度與預定之多個裝配精度等級，當待裝配之元件的裝配精度滿足第一裝配精度等級時，所述自動裝配系統自適應地選擇所述第一裝配路徑對該元件進行裝配；當待裝配之元件之裝配精度滿足第二裝配精度等級時，所述自動裝配系統自適應地選擇所述第二裝配路徑對該元件進行裝配； 其中，所述第一裝配精度等級對應之裝配精度低於所述第二裝配精度等級對應之裝配精度。
3. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，所述機器人為六軸機器人。
4. 如請求項3之自動裝配系統，其中，所述六軸機器人能夠根據所述視覺系統(4)精確地識別之機械手保持之元件的位置及方向自適應地調整所述元件之裝配軌跡。
5. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，所述機器人具有快換裝置，所述機械手藉由該快換裝置連接至機器人主體上。
6. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，所述機械手之數量為兩個，其中一個為氣動手爪，另一個為氣動吸盤。
7. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，所述裝配站(5、6)亦包含附加定位機構，用於在元件在裝配站中裝配時將所述元件定位及固定在所述裝配站中。
8. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，所述裝配站包含第一裝配站(5)及第二裝配站(6)，在第一裝配站中裝配形成子組件，在第二裝配站中裝配所述子組件及剩餘之元件以形成最終之裝配好的部件。
9. 如請求項1或2之自動裝配系統，其中，亦包含自動供料系統，所述定位系統與所述自動供料系統連接。
10. 一種基於機器人之自動裝配方法，包含如下步驟： 將待裝配之元件裝載至定位系統中，以對待裝配之元件進行粗定位； 機器人自定位系統中抓取或裝載經粗定位之待裝配的元件； 判定待裝配之元件之所要求的裝配精度，並且將判定出之所述所要求之裝配精度與預定之多個裝配精度等級進行比較； 當所述所要求之裝配精度滿足第一裝配精度等級時，機器人選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配； 當所述所要求之裝配精度滿足第二裝配精度等級時，機器人選擇不同於所述第一裝配路線之第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配。
11. 如請求項10之自動裝配方法，其中機器人選擇第一裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含： 機器人直接將經粗定位之待裝配之元件運輸並且裝載至裝配站中，然後在裝配站中執行裝配操作。
12. 如請求項10或11之自動裝配方法，其中機器人選擇第二裝配路線對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含： 經粗定位之待裝配部件被機器人運輸至視覺系統，藉由該視覺系統精確地識別由所述機器人保持之待裝配之元件的位置及方向； 在所述視覺系統之引導下，待裝配之元件被運輸並且精確定位在裝配站中，然後在裝配站中執行裝配操作。
13. 如請求項10或11之自動裝配方法，其中，所述第一裝配精度等級對應之裝配精度低於所述第二裝配精度等級對應之裝配精度。
14. 如請求項10或11之自動裝配方法，其中，所述機器人為六軸機器人，所述方法亦包含如下步驟： 根據所述視覺系統精確地識別之機器人保持之元件的位置及方向，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件的裝配軌跡。
15. 如請求項14之自動裝配方法，其中，所述六軸機器人自適應地調整待裝配之元件之裝配軌跡的步驟包含： 所述六軸機器人調整待裝配之元件相對於水平面或豎直面之方向，以使待裝配之元件以相對於水平面或豎直面成預定傾斜角度之方式裝配至預先定位在裝配站中之另一元件上。
16. 如請求項10或11之自動裝配方法，其中，對所述待裝配之元件進行裝配之步驟包含：在第一裝配站中裝配形成子組件，在第二裝配站中裝配所述子組件及剩餘之元件以形成最終之裝配好之部件。
17. 一種用於裝配具有金屬薄片元件之部件的自動裝配方法，該部件至少包含第一金屬薄片元件、第二金屬薄片元件及第三金屬薄片元件，所述自動裝配方法包含如下步驟： 將第一金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第一金屬薄片元件進行粗定位； 判定第一金屬薄片元件之第一裝配特徵，並且將判定出之所述第一裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第一裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第一金屬薄片元件裝載並定位至第一裝配站中；當第一裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第一金屬薄片元件裝載並精確定位至第一裝配站中； 將第二金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第二金屬薄片元件進行粗定位； 判定第二金屬薄片元件之第二裝配特徵，並且將判定出之所述第二裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第二裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第二金屬薄片元件運送至第一裝配站處，並裝配第二金屬薄片元件與第一金屬薄片元件，以形成第一子組件；當第二裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第二金屬薄片元件運送至第一裝配站處，並精確裝配第二金屬薄片元件與第一金屬薄片元件，以形成第一子組件； 將第一子組件傳輸並且裝載至第二裝配站中； 使用附加定位機構將第一子組件定位在第二裝配站中； 將第三金屬薄片元件裝載至定位系統中，以對第三金屬薄片元件進行粗定位； 判定第三金屬薄片元件之第三裝配特徵，並且將判定出之所述第三裝配特徵與預先判定之多個裝配等級進行比較； 當第三裝配特徵滿足第一裝配等級時，機器人直接將第三金屬薄片元件運送至第二裝配站處，並裝配第三金屬薄片元件與第一子組件；當第三裝配特徵滿足第二裝配等級時，機器人在視覺系統之引導下將第三金屬薄片元件運送至第二裝配站處，並精確裝配第三金屬薄片元件與第一子組件。
18. 如請求項17之自動裝配方法，其中，所述第一金屬薄片元件、所述第二金屬薄片元件及所述第三金屬薄片元件分別為光纖連接器之聯籠之底蓋、分隔片及頂蓋。