TW201726252A - 粉體粉碎方法及粉體粉碎裝置 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種粉體粉碎裝置，其防止粉體附著於粉體粉碎裝置之粉碎容器內壁面。一種粉體粉碎裝置10，其係具備密閉之粉碎容器20、粉體導入機構30、粉體粉碎機構40及分級裝置50；粉體導入機構30，係具有於粉碎容器20內開口之導入口31a並向導入口31a導入粉碎對象之粉體；粉體粉碎機構40，係位於粉碎容器20內之導入口31a之下方，將粉體以高壓之空氣碰撞而粉碎；分級裝置50，係位於粉碎容器20內之導入口31a之上方，挑選粉碎之粉體並導出粉碎容器20外；本發明之粉體粉碎裝置，其特徵係，粉碎容器20，係在內壁面20a上覆蓋多孔材質之內襯材60A、60B，且內襯材60A、60B之各孔65介由內壁面20a及內襯材60A、60B之間隙61A、61B與空氣供給裝置62連通。

Description

粉體粉碎方法及粉體粉碎裝置

本發明係關於粉碎粉體之方法及裝置，更詳細而言，係關於進行粉碎時在粉碎容器之內面不附著粉體之粉體粉碎方法及粉體粉碎裝置。

傳統上，已提供各種的粉體粉碎裝置。例如專利文獻1之粉體粉碎裝置中，將粉碎對象之粉體往粉碎容器之底部導入。於粉碎槽之底部對向配置一對粉碎噴嘴，粉體藉由各粉碎噴嘴所噴出之高壓空氣流而加速，在粉碎容器內互相衝突以進行粉碎。粉碎之粉體被微細化而變輕量並乘著在粉碎容器內發生之上昇氣流，往粉碎容器上部所配置之分級裝置移動，並分級收集於回收容器。

【先前技術文獻】 【專利文獻】

【專利文獻1】日本特開2000-033282號公報

然而，粉碎對象之粉體根據其形狀或性質等之特性，難以在粉碎容器內流動。因此，於粉碎容器導入之粉體附著於粉碎容器之內壁面，無法乘在粉碎噴嘴所噴出之高壓空氣流而產生未完成粉碎之狀態的問題。此外，即使為已被粉碎之粉體，仍無法乘在粉碎容器內產生之上昇氣流而附著於粉碎容器之內壁面，產生未搬送至分級裝置之狀態的問題。

本發明，係著眼於上述課題而成者，目的在於提供一種可防止粉體對粉碎容器之內面之附著的粉體粉碎方法及粉體粉碎裝置。

本發明之粉體粉碎方法，其係於密閉之粉碎容器內導入之粉體以高壓之空氣碰撞而粉碎粉體，且將粉碎之粉體導出粉碎容器外之粉體粉碎方法，其特徵係：從內襯之前述粉碎容器內面吹出空氣之狀態下進行前述粉體之粉碎。

藉由上述之方法，由於從內襯之前述粉碎容器之內面吹出空氣之狀態下進行粉體之粉碎，因此可防止粉碎容器之內面之附近流動之粉碎前及粉碎後之粉體附著於粉碎容器之內面。

本發明之粉體粉碎裝置，其係具備：密閉之粉碎容器、粉體導入機構、粉體粉碎機構、及分級裝置；前述粉體導入機構，係具有於前述粉碎容器內開口之導入口並向前述導入口導入粉碎對象之粉體；前述粉體粉碎機構，係位於前述粉碎容器內之前述導入口之下方，將粉體以高壓 之空氣碰撞而粉碎；及前述分級裝置，係位於前述粉碎容器內之前述導入口之上方，挑選粉碎之粉體並導出前述粉碎容器外；本發明之粉體粉碎裝置，其特徵係，前述粉碎容器，係在內壁面上覆蓋多孔材質之內襯材，且前述內襯材之各孔介由前述內壁面及前述內襯材之間隙與空氣供給裝置連通，係藉由此粉體粉碎裝置達成上述目的。

藉由上述之構成，粉碎容器之內壁面被具有貫通之多數孔之多孔材質之內襯材所覆蓋，內襯材之各孔介由粉碎容器之內壁面及內襯材之間隙與空氣供給裝置連通，因此從空氣供給裝置提供空氣於內壁面及內襯材之間隙，則該空氣從內襯材之各孔向粉碎容器內吹出。藉由該吹出之空氣，可防止內襯材之附近流動之粉碎前及粉碎後之粉體附著於粉碎容器之內面。

此外，習知技術中，由於在內壁面附著之粉體未導出粉碎容器外，因此導出粉碎容器外之粉體的量(採取量)相對於導入粉碎容器內之粉體的量(供給量)，即粉體之回收比例(收率)變小。然而，本發明中，由於在粉碎容器之內面無附著，因此回收粉體之比例(收率)可増大。

較佳之實施型態中，前述粉碎容器，係具備主體部及與前述主體部連續之底部；前述內襯材，係覆蓋至少前述底部之全區域，及從前述主體部之前述分級裝置以下之區域。

粉碎容器內係藉由粉體粉碎機構所噴射之高壓空氣產生上昇氣流，粉碎之粉體，藉由該上昇氣流被搬送至分級裝置，而導出粉碎容器外。因此，於粉碎容器之內面，主要從分級裝置下方容易附著粉碎後之粉體。本發明中，粉碎容器之主體部，從分級裝置以下之區域為藉由內襯 材覆蓋之構成，因此可防止於粉碎容器之主體部附著粉體。

此外，粉碎容器內，亦藉由粉體粉碎機構所噴射之高壓空氣而產生下降流，乘著該下降流粉體於粉碎容器之底部衝突，粉體容易附著於底部之內面。本發明中，粉碎容器之底部為藉由內襯材覆蓋之構成，因此可防止於粉碎容器之底部附著粉體。

尤其係，前述粉體粉碎機構，係包含從噴射口噴射高壓空氣之至少一對的粉碎噴嘴，前述各粉碎噴嘴係使前述噴射口為對向而配置之情形，於粉碎容器導入之粉體容易附著粉碎容器之內面，但在本發明，由於粉碎容器之內壁面為藉由內襯材覆蓋之構成，可防止粉碎容器之內面附著粉體。

如前述，藉由本發明，由於從粉碎容器之內面吹出空氣之狀態下進行粉體之粉碎，因此可防止粉碎前及粉碎後之粉體附著於粉碎容器之內面。

10‧‧‧粉體粉碎裝置

20‧‧‧粉碎容器

20a‧‧‧內壁面

21‧‧‧主體部

22‧‧‧底部

30‧‧‧粉體導入機構

31‧‧‧粉體導入管

31a‧‧‧導入口

40‧‧‧粉體粉碎機構

50‧‧‧分級裝置

60A、60B‧‧‧內襯材

61A、61B‧‧‧粉碎容器之內壁面及內襯材之間隙

62A、62A、62B‧‧‧空氣供給裝置

65‧‧‧孔

【圖1】本發明之一實施型態之粉體粉碎裝置之概略斷面圖。

【圖2】粉碎容器之主要部分斷面圖。

【圖3】於圖1沿著A-A線之斷面圖。

【圖4】表示粉體粉碎機構之其他例之概略斷面圖。

【圖5】習知技術之粉體粉碎裝置。

參照圖式說明本發明之實施型態。

圖1為實施本發明之粉體粉碎方法之粉體粉碎裝置10之縱斷面圖，圖3為水平斷面圖；粉體粉碎裝置10，具備密閉之粉碎容器20、粉體導入機構30、粉體粉碎機構40、分級裝置50、及內襯材60A、60B。

粉碎容器20，係至少內壁面20a以不鏽鋼(SUS)所形成，並具備圓筒狀之主體部21、於主體部21之下端連續設置之向上擴張之形狀之底部22、及主體部21之上端連續設置之蓋子狀之蓋部23。如圖2所示，主體部21之上端及下端、底部22之上端、蓋部23之下端係個別形成凸緣部21b、21b、22b、23b。藉由於主體部21之上端之凸緣部21b及蓋部23之下端之凸緣部23b之間包夾內襯材60A之上端之凸緣部60a並藉由複數之螺栓20b拴緊，連結主體部21及蓋部23，於主體部21之下端之凸緣部21b及底部22之上端之凸緣部22b之間包夾內襯材60A之下端之凸緣部60b及內襯材60B之上端之凸緣部60c並藉由複數的螺栓20b拴緊，連結主體部21及底部22從而組裝粉碎容器20。

粉碎容器20內之壓力，藉由分級裝置50所具備之排氣裝置保持在-0．5~-5．0kPa。

又，粉碎容器20，亦可不分為主體部21及底部22及蓋 部23，例如，主體部21及底部22亦可為一體成形。

粉體導入機構30，具有貫通蓋部23之上壁並在粉碎容器20內向下突出之粉體導入管31，藉由於粉體導入管31之下端開口之導入口31a將粉碎對象之粉體導入粉碎容器20內。

粉體粉碎機構40，具備向粉碎容器20內突出之複數(本實施型態為2個)之粉碎噴嘴41、41。此時為了最大化粉碎效率，較佳係一對的粉碎噴嘴41、41其噴射口為對向配置者，因此粉碎噴嘴41、41，藉由插入粉碎容器20之底部22之壁面所設置之貫通孔22c而支撐其噴射口在導入口31a之下方為對向配置。又，貫通孔以填料(未圖示)等密封。各粉碎噴嘴41、41由壓力空氣源(未圖示)介由電磁閥42供給高壓空氣，粉體乘在從粉碎噴嘴41、41之噴射口所噴射之高壓空氣流而衝突，粉體被粉碎而微細化。又，粉碎噴嘴41、41亦可設置於主體部21。高壓空氣之壓力，在本實施型態為0．8~1．0MPa、10Nm3，但並不限定於此。

分級裝置50，具備分級轉子51及未圖示之排氣裝置。分級轉子51係於粉碎容器20之蓋部23所支撐，位於比粉體導入機構30之導入口31a更上方而設置。分級裝置50藉由分級轉子51之迴轉力挑選粉碎之粉體中所定之粒徑以下之粉體並介由管道52導出粉碎容器20外。又，分級裝置50亦可設置於主體部21。

從粉碎噴嘴41、41所設置之位置至分級裝置50之下端之距離，為0．5m~2m。

粉碎容器20之內壁面20a上，以具有貫通多數孔之多孔 材質之內襯材60A、60B覆蓋，藉由粉碎容器20之內壁面20a及內襯材60A、60B，構成粉碎容器20之內面。一側的內襯材60B覆蓋粉碎容器20之底部22之全區域，另一側的內襯材60A覆蓋主體部21之分級裝置50以下之區域。本實施型態，由於分級轉子51與主體部21之上端幾乎同樣高度，故主體部21之全區域被內襯材60A覆蓋。又，分級轉子51在主體部21之上端之更下方處之情形，覆蓋主體部21之分級轉子51以下之區域亦可。

此外，蓋部23之內壁面20a亦可藉由內襯材覆蓋。

內襯材60A、60B，係與粉碎容器20之內壁面20a之間形成間隙61A、61B而設置。內襯材60之微細的各孔65介由內壁面20a及內襯材60A、60B之間隙61A、61B連通空氣供給裝置62A、62A、62B，藉此從空氣供給裝置62A、62A、62B之空氣由各孔65向粉碎容器20內吹出。

詳細而言，本實施型態，係個別介在有第1間隙61A及第2間隙61B，且第1間隙61A為粉碎容器20之主體部21之內壁面20a及內襯材60A之間，第2間隙61B為粉碎容器20之底部22之內壁面20a及內襯材60B之間。各間隙61A、61B之端部藉由填料20c密封。如圖2所示，於主體部21及底部22之連結部分，主體部21之內襯材60A之凸緣部60b被包夾於填料20c及主體部21之凸緣部21b之間，底部22之內襯材60B之凸緣部60c被包夾於填料20c及底部22之凸緣部22b之間，此等藉由複數之螺栓20b固定為一體。於主體部21及蓋部23之連結部分，亦與主體部21及 底部22之連結部分相同，主體部21之內襯材60A之凸緣部60a被包夾於填料20c及主體部21之凸緣部21b之間，連同蓋體23之凸緣部23b藉由複數之螺栓20b固定為一體。

主體部21，如圖1、圖2所示，設有為了接續空氣供給裝置62A、62A之空氣供給管62a的2個入口21c。空氣供給裝置62A、62A藉由未圖示之壓力空氣源供給空氣於主體部21及內襯材60A之間之第1間隙61A。

相同地，底部22亦設置接續空氣供給裝置62B之空氣供給管62a的入口22d。空氣供給裝置62B藉由未圖示之壓力空氣源供給空氣於底部22及內襯材60B之間之第2間隙61B。又，圖1中，62b為電磁閥，用於控制空氣之供給等。

空氣供給裝置62A、62A、62B所供給之空氣壓力為0．5MPa以下，較佳為0．1MPa以上0．2MPa以下。該壓力，係根據內襯材60A、60B之耐壓性能而定。

內襯材60A、60B，雖本實施型態使用氣孔率47．3%之富士化學株式會社製之高密度聚乙烯微多孔性隔膜(薄膜)，但只要具有貫通之多數孔者，即多孔材質者，並不限定於此，可列舉例如氧化鋯、氧化鋁、二氧化矽、二氧化鈦、碳化矽、碳化硼、氮化矽、氮化硼、堇青石、羥磷灰石、塞隆、鋯、鈦酸鋁、鈦酸鋇、鈦酸鍶及富鋁紅柱石等之陶瓷、低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、超高密度聚乙烯、線狀低密度聚乙烯等之聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚氟乙烯、聚偏二氯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS樹脂)等之苯乙 烯聚合物或共聚物、6-尼龍、66-尼龍、12-尼龍等之聚醯胺、聚醯胺醯亞胺、聚醯亞胺、聚醚醯亞胺、聚胺酯、聚甲基丙烯酸甲酯等之丙烯酸樹脂、聚乙酸乙烯酯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、聚偏二氟乙烯、聚四氟乙烯等之氟樹脂、烯基芳香族樹脂、聚對苯二甲酸乙酯、聚對苯二甲酸丁酯、聚萘二甲酸乙二酯、聚乳酸等之聚酯、雙酚A系聚碳酸酯等之聚碳酸酯、聚縮醛、聚苯硫醚、聚甲基戊烯、纖維素、聚乙烯醇、聚乙烯縮醛、聚丙烯腈等之聚丙烯酸、苯乙烯-丙烯腈共聚物(AS樹脂)、聚苯醚(PPE)、改性PPE、聚芳酯、聚苯硫醚、聚碸、聚醚碸、聚醚腈、聚醚酮、聚酮、液晶聚合物乙烯及丙烯之共聚合物、乙烯或丙烯及其他的α-烯烴(丁烯-1、戊烯-1、己烯-1、4-甲基戊烯-1等)之共聚合物、乙烯及其他的乙烯性不飽和單體(乙酸乙烯、丙烯酸、丙烯酸酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙烯醇等)之共聚合物等之素材經過離子束照射及蝕刻處理並多孔質化之成形體，或者將前述樹脂之微粒子互相結著所構成之成形體。

此外，內襯材60A、60B，亦可由例如生絲等之天然纖維、聚乙烯或聚酯等之高分子材料、不鏽鋼等之金屬所構成之素材編織成網孔狀之膜狀(薄膜狀)之材料構成。金屬編織成網孔狀之材料可列舉波亞梅特、波恩網、波亞弗羅。

內襯材60A、60B係氣孔率10%以上90%以下者為佳。內襯材60A、60B之氣孔率係藉由以下方法測定。

(氣孔率之測定方法)

將內襯材60A、60B切成一邊為10cm之正方形之薄膜狀(膜 狀)之成形體，成形體之重量(單位：克(g))測量至小數點第1位。此外，成形體之厚度，在成形體之平面上之至少4處測定並算出平均值。此時，成形體之體積(cm³)=厚度平均值(cm)×10(cm)×10(cm)，成形體之表觀密度(g/cm³)=成形体之重量/成形體之體積。

氣孔率(空孔率)，係以氣孔率(空孔率)(%)=成形体之密度/成形体之素材之密度×100算出。

又，圖2中，為方便說明，內襯材60A、60B之各孔65為放大表示，但該圖並非實際縮小的尺寸。

此外，於粉碎容器20之主體部21設置稱重傳感器70，測量包含粉碎容器20內粉體重量之粉體粉碎裝置10之重量。藉由稱重傳感器70測量，算出導入於粉碎容器20之粉體的量從而進行導入量之增減之控制。

此外，粉體粉碎裝置10，亦可具備將粉碎對象之粉體之每單位時間進入粉碎容器20之供給量保持為一定的螺旋送料機等定量供給裝置。藉此，可將粉體粉碎裝置10之每單位時間之粉碎量保持為一定。

接著，說明本發明之粉體粉碎裝置10之動作。

粉碎對象之粉體，從粉體導入機構30之導入口31a導入至粉碎容器20內，則粉體藉由從粉體粉碎機構40之粉碎噴嘴41、41所噴射之高壓空氣加速，在粉碎容器20內互相衝突而進行粉碎。粉碎之粉體被微細化並乘在粉碎容器20內產生之上昇氣流，移動至粉碎容器20之上 部配置之分級轉子51，根據粒徑被挑選並介由管道52導出粉碎容器20外。

此時，從空氣供給裝置62A、62A、62B供給空氣至第1間隙61A、第2間隙61B，則從內襯材60A、60B之各孔65向粉碎容器20內吹出空氣。藉由該吹出之空氣，於內襯材60A、60B之附近流動之粉碎前及粉碎後之粉體係被阻止附著於內襯材60A、60B。因此，粉體，係未附著於內襯材60A、60B而藉由分級轉子51被挑選並導出粉碎容器20外。

粉碎對象之粉體，並無特別限定，無機物、有機物之任一者皆可。無機物，可列舉在自然界存在、或者工業製造之屬於元素週期表1~13族之元素之氧化物、氯化物、硫酸鹽、碳酸鹽、硝酸鹽、氫氧化物、氮化物、碳化物、或者此等之複合化合物、或混合物等。有機物，可列舉在常溫為固體之脂肪族化合物、芳香族化合物、高分子化合物、或者此等之混合物等。

此外，粉碎對象之粉體，若為因粉碎而其表面能量變大，其結果，具有凝聚變強、流動性變差之特性之粉體時，本發明之粉體粉碎裝置10特別能發揮效果。

此外，本發明之粉體粉碎裝置10，對於熔點在60℃以下，使用傳統之粉碎機粉碎則熔融之粉體之粉碎亦有效。

於導入粉碎容器20內之前，亦可將粉碎對象之粉體濾過孔徑約5mm左右之篩，去除粗粒。此外，亦可藉由碎冰機、粗粉碎機、鎚磨機等之粉碎機事先粉碎，亦可粉碎後進一步濾篩去除粗粒。藉由從粉碎 對象之粉體去除粗粒從而提升粉體之流動性，因此易於粉體之導入並可安定定量供給。

圖4係表示本發明之其他實施例。

圖4所示之粉體粉碎機構40，具備向粉碎容器20內突出之一粉碎噴嘴41。粉碎噴嘴41，係插入粉碎容器20內之底部22之壁面所設置之貫通孔22c，在粉碎容器20中向上而突出。此外，在與粉碎容器20內之粉碎噴嘴41對向之位置，且與底部22之凸緣部22b相同高度之位置，配置衝突板43。衝突板43藉由具有未圖示之位置調整機構等之支撐部材支撐。

粉碎對象之粉體導入於粉碎容器20內，則粉體藉由粉碎噴嘴41所噴射之高壓空氣吸引加速，藉由衝突於衝突板43之衝突面而粉碎。

根據上述之實施型態，亦藉由從內襯材60A、60B之各孔65向粉碎容器20內吹出空氣，阻止內襯材60A、60B之附近流動之粉碎前及粉碎後之粉體附著於內襯材60A、60B。

又，因其他構成及作用效果與圖1之實施型態相同，故賦予相同符號而省略說明。

以下，表示實施例。又，本發明並不限定於此實施例。

此外，粉碎前或粉碎後之粉體之粒度分布係用以下方法測定。

首先於樣品(粉碎前或粉碎後之試料粉體)0．1g加入0．025wt%六偏磷酸鈉水溶液60mL，使用超音波均質機(US-600，日本精機製作所製)，藉由將強度設定在V-LEVEL3進行2分鐘分散 處理，準備樣品之懸濁液。測定，係使用雷射衍射‧散射式粒度分析計(HORIBA社製，型號：LA-950-V2)。於試料循環器循環0．025wt%六偏磷酸鈉水溶液，使透過率為80~95%而滴下上述懸濁液，以循環速度5、攪拌速度1、60秒超音波分散後進行測定。

(氫氧化鎂之準備)

進行與日本專利特開2012-72004之實施例1相同之處理，得到含有氫氧化鎂微粒子之漿料。過濾含有該氫氧化鎂微粒子之漿料，乾燥而得到氧化鎂之乾燥餅。將乾燥餅藉由具有孔徑3mm之篩之鎚磨機粉碎，得到平均粒子徑30μm之未施予表面處理之氫氧化鎂粉體。

(實施例1)

使用圖1所示之內容量40L之粉體粉碎裝置10，粉碎上述平均粒子徑30μm之未施予表面處理之氫氧化鎂粉體。以下述條件作動粉體粉碎裝置10：粉體粉碎裝置10之動作時間為1小時，從粉碎噴嘴41、41所噴射之粉碎用之高壓空氣為0．8MPa、10Nm3，粉碎噴嘴41、41之噴嘴徑為8mm，粉碎容器20內之壓力為-1kPa，分級裝置50之分級轉子51之直徑為140mm，分級轉子51之迴轉速度為6000rpm，各空氣供給裝置62A、62A、62B供給之空氣壓力為0．1MPa，粉碎對象之粉體導入至粉碎容器20內之量(供給量)為50kg/小時。

其結果，得到平均粒子徑為1μm、完全不含3μm以上之大小的粒子之粉體。由粉體導入至粉碎容器20內之量(供給量)及粉體導出粉碎容器20外之量(採取量)算出粉體回收之比例(收率)為99 %。粉碎作業終了後，以目視確認粉碎容器20內，於粉碎容器20之內襯材60A、60B幾乎未見粉體之附著。此外，測量並比較粉碎作業開始前及粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量，由於未見重量之增加，可知亦無在粉碎容器20內目視無法確認之處的附著。

(比較例1)

使用如圖5所示之未具備內襯材之粉體粉碎裝置10。圖5之粉體粉碎裝置10與圖1之粉體粉碎裝置10在未具備內襯材60A、60B之點相異，其他的構成為相同，故同一構成賦予同一符號而省略說明。與實施例1相同導入氫氧化鎂粉末至粉碎容器20內，以與實施例1相同條件粉碎時，粉體粉碎裝置10之動作途中粉碎之粉末未被導出至粉碎容器20外。因此停止粉體粉碎裝置10之動作，目視粉碎容器20內，於粉碎容器20之內壁面20a係堆積了氫氧化鎂。

(比較例2)

使用如圖5所示之未具備內襯材之粉體粉碎裝置10，與實施例1相同粉碎氫氧化鎂。粉碎對象之粉體之供給量為10kg/小時。其他的條件與實施例1相同。

其結果，得到平均粒子徑為5μm，含有30μm以上之大小的粒子50%之5kg粉體。由供給量及採取量算出之收率為50%。粉碎作業終了後，以目視確認粉碎容器20內，於內壁面20a附著有大量的粉體。測量粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量，比起粉碎作 業前之重量增加約5kg。

雖比較例2係比起比較例1減少每1小時之粉碎對象之粉體之供給量，但粉體在粉碎容器20內無法充分流動，30μm以上之大小的粉體附著於粉碎容器20之內壁面20a，且未從內壁面20a離開而停留於內壁面20a上，因而推測其增加粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量。

(實施例2)

使用圖1所示之粉體粉碎裝置10，粉碎平均粒徑3μm之硫酸鋇粉體(堺化學工業株式會社製巴利艾斯BMH)。粉體粉碎裝置10之動作時間為1小時，從粉碎噴嘴41、41所噴射之粉碎用之高壓空氣為1．0MPa、10Nm3，粉碎噴嘴41、41之噴嘴徑為6mm，粉碎容器20內之壓力為-1kPa，分級裝置50之分級轉子51之直徑為140mm，分級轉子51之迴轉速度為6000rpm，各空氣供給裝置62A、62A、62B供給之空氣壓力為0．1MPa，粉碎對象之粉體導入至粉碎容器20內之量(供給量)為40kg/小時。

其結果，得到平均粒子徑為0．8μm、完全不含2μm以上之大小的粒子之粉體。由供給量及採取量算出收率為99%。粉碎作業終了後，以目視確認粉碎容器20內，於粉碎容器20之內襯材60A、60B幾乎未見粉體之附著。此外，測量並比較粉碎作業開始前及粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量，由於未見重量之增加，可知亦無在粉碎容器20內目視無法確認之處的附著。

(比較例3)

使用如圖5所示之未具備內襯材之粉體粉碎裝置10。與實施例2相同導入硫酸鋇粉體至粉碎容器20內，與實施例2相同條件下粉碎時，粉體粉碎裝置10之動作途中粉碎之粉末未被導出至粉碎容器20外。停止粉體粉碎裝置10之動作，目視粉碎容器20內，於粉碎容器20之內壁面20a係堆積了硫酸鋇。

(比較例4)

使用如圖5所示之未具備內襯材之粉體粉碎裝置10，與實施例2相同粉碎硫酸鋇。粉碎對象之粉體之供給量為5kg/小時。其他的條件與實施例2相同。

其結果，得到平均粒子徑為2．8μm，含有3μm以上之大小的粒子80%之粉體。由供給量及採取量算出之收率為70%。粉碎作業終了後，以目視確認粉碎容器20內，於內壁面20a附著有大量的粉體。測量粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量，比起粉碎作業前之重量增加約1．4kg。

雖比較例4比起比較例3減少每1小時之粉碎對象之粉體之供給量，但粉體在粉碎容器20內無法充分流動，3μm以上之大小的粉體附著於粉碎容器20之內壁面20a，且未從內壁面20a離開而停留於內壁面20a上，因而推測其增加粉碎作業終了後之粉體粉碎裝置10之重量。

根據本發明，由於粉碎容器20之內壁面20a藉由多孔材質之內襯材60A、60B覆蓋，且內襯材60A、60B之各孔65介由內壁面20a及內襯材60A、60B之間隙61A、61B連通空氣供給裝置62A、62A、62B，故從空氣供給裝置62供給空氣至內壁面20a及內襯材60A、60B之間隙61A、61B，則該空氣從內襯材60A、60B之各孔65吹出至粉碎容器20內。藉由該吹出之空氣，可防止內襯材60A、60B附近流動之粉碎前及粉碎後之粉體附著於粉碎容器20之內襯材60A、60B。

此外，由於粉體不附著於粉碎容器20之內襯材60A、60B，導入至粉碎容器20之粉體係粉碎至所定之粒徑而從分級裝置50導出至粉碎容器20外。因此，導出粉碎容器外之粉體的量(採取量)相對於粉體導入至粉碎容器20內之量(供給量)，即粉體之收率可接近100%。

以上，說明本發明之一實施型態，但本發明並無限定於上述實施型態，只要不脫離本發明之概念下可做各種的變更。

10‧‧‧粉體粉碎裝置

20‧‧‧粉碎容器

20a‧‧‧內壁面

21‧‧‧主體部

22‧‧‧底部

30‧‧‧粉體導入機構

31‧‧‧粉體導入管

31a‧‧‧導入口

40‧‧‧粉體粉碎機構

50‧‧‧分級裝置

60A、60B‧‧‧內襯材

61A、61B‧‧‧粉碎容器之內壁面及內襯材之間隙

62A、62A、62B‧‧‧空氣供給裝置

65‧‧‧孔

Claims (4)

1. 一種粉體粉碎方法，其係於密閉之粉碎容器內導入之粉體以高壓之空氣碰撞而粉碎粉體，且將粉碎之粉體導出粉碎容器外之粉體粉碎方法，其特徵係：從內襯之前述粉碎容器之內面吹出空氣之狀態下進行前述粉體之粉碎。
2. 一種粉體粉碎裝置，其係具備：密閉之粉碎容器、粉體導入機構、粉體粉碎機構、及分級裝置；前述粉體導入機構，係具有於前述粉碎容器內開口之導入口並向前述導入口導入粉碎對象之粉體；前述粉體粉碎機構，係位於前述粉碎容器內之前述導入口之下方，將粉體以高壓之空氣碰撞而粉碎；及前述分級裝置，係位於前述粉碎容器內之前述導入口之上方，挑選粉碎之粉體並導出前述粉碎容器外，其特徵係：前述粉碎容器，係在內壁面上覆蓋多孔材質之內襯材，且前述內襯材之各孔介由前述內壁面及前述內襯材之間隙與空氣供給裝置連通。
3. 如申請專利範圍第2項所記載之粉體粉碎裝置，其中，前述粉碎容器，係具備主體部及與前述主體部連續之底部；前述內襯材，係覆蓋至少前述底部之全區域，及從前述主體部之前述分級裝置以下之區域。
4. 如申請專利範圍第2或3項所記載之粉體粉碎裝置，其中，前述粉體粉碎機構，係包含從噴射口噴射高壓空氣之至少一對的粉碎噴嘴，且前述各粉碎噴嘴係使前述噴射口為對向而配置。