JP6756111B2 - 粉体粉砕方法及び粉体粉砕装置 - Google Patents
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Description
本発明は、上記した課題に着目してなされたものであり、粉砕容器の内面への粉体の付着を防ぐことのできる粉体粉砕方法及び粉体粉砕装置を提供することを目的とする。
また、粉砕容器内では、粉体粉砕機構により噴射される高圧の空気により下降流も発生しており、この下降流に乗って粉体が粉砕容器の底部に衝突し、底部の内面に粉体が付着しやすい。本発明においては、粉砕容器の底部を内張り材で覆う構成としているため、粉砕容器の底部に粉体が付着するのを防ぐことができる。
図1は本発明の粉体粉砕方法が実施された粉体粉砕装置10の縦断面図、図3は水平断面図であり、粉体粉砕装置10は、密閉された粉砕容器20と、粉体導入機構30と、粉体粉砕機構40と、分級装置50と、内張り材60A、60Bを備えている。
粉砕容器20内の圧力は、分級装置50に備えられた排気装置により−0.5〜−5.0kPaに保たれている。
粉砕ノズル41、41が設けられた位置から分級装置50の下端までの距離は、0.5m〜2mとしている。
また、蓋部23の内壁面20aを内張り材で覆ってもよい。
同様に、底部22にも空気供給装置62Bの空気供給ホース62aを接続する入口22dが設けられている。空気供給装置62Bは図示しない圧力空気源により底部22と内張り材60Bとの間の第2の隙間61Bに空気を供給している。なお、図1において、62bは電磁弁であり、空気の供給等を制御するためのものである。
空気供給装置62A、62A、62Bが供給する空気の圧力は0.5MPa以下であり、好ましくは0.1MPa以上0.2MPa以下である。この圧力は、内張り材60A、60Bの耐圧性能により定められる。
内張り材60A、60Bを一辺が10cmの正方形のフィルム状(膜状)の成形体に切り出し、成形体の重量(単位:グラム(g))を小数点第1位まで計測する。また、成形体の厚みを、成形体の平面上の少なくとも4箇所で測定し平均値を算出する。このとき、
成形体の体積(cm3)=厚みの平均値(cm)×10(cm)×10(cm)
であり、
成形体の見掛密度(g/cm3)=成形体の重量/成形体の体積
である。
気孔率(空孔率)は、
気孔率(空孔率)(%)=成形体の密度/成形体の素材の密度×100
で算出される。
粉砕対象である粉体が、粉体導入機構30の導入口31aから粉砕容器20内に導入されると、粉体は粉体粉砕機構40の粉砕ノズル41、41から噴射される高圧空気によって加速され、粉砕容器20内で互いに衝突して粉砕が行われる。粉砕された粉体は微細化されて粉砕容器20内に発生する上昇流に乗って、粉砕容器20の上部に配置された分級ロータ51へと移動し、粉径により選別されてダクト52を介して粉砕容器20外へ導出される。
また、粉砕対象である粉体が、粉砕することでその表面エネルギーが大きくなり、その結果、凝集が強くなったり、流動性が悪くなるような特性を持つ粉体の時に本発明の粉体粉砕装置10は特に効果を発揮する。
また、本発明の粉体粉砕装置10は、融点が60℃以下であって、従来の粉砕機を用いて粉砕すると溶融するような粉体の粉砕にも有効である。
図4に示す粉体粉砕機構40は、粉砕容器20内へ突出する一本の粉砕ノズル41を備えている。粉砕ノズル41は、粉砕容器20内の底部22の底面に設けられた貫通孔22cより挿入され、粉砕容器20内において上向きに突出する。また、粉砕容器20内の粉砕ノズル41と対向する位置であって、底部22のフランジ部22bと同じ高さ位置には、衝突板43が配置されている。衝突板43は図示しない位置調整機構などを有する支持部材により支持されている。
上記の実施形態によっても、内張り材60A、60Bの各孔65から粉砕容器20内へ吹き出した空気により、内張り材60A、60Bの近傍に流れる粉砕前及び粉砕後の粉体は内張り材60A、60Bに付着するのが阻止される。
なお、他の構成および作用効果は図1の実施形態と同様のため、同一の符号を付して説明を省略する。
また、粉砕前又は粉砕後の粉体の粒度分布は以下の方法にて測定した
まずサンプル(粉砕前又は粉砕後の試料粉体)0.1gに0.025wt%ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液60mLを加え、超音波ホモジナイザー(US−600、日本精機製作所製)を用いて、強度をV−LEVEL3に設定して2分間分散処理を行うことにより、サンプルの懸濁液を準備した。測定は、レーザー回折・散乱式粒度分析計(HORIBA社製、型番:LA−950−V2)を用いた。0.025wt%ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液を試料循環器に循環させ、透過率が80〜95%になるように上記懸濁液を滴下して、循環速度5、撹拌速度1にて、60秒間超音波分散してから測定を行った。
(水酸化マグネシウムの準備)
特開2012−72004の実施例1と同様の処理を行い、水酸化マグネシウム微粒子を含むスラリーを得た。この水酸化マグネシウム微粒子を含むスラリーをろ過、乾燥して酸化マグネシウムの乾燥ケーキを得た。乾燥ケーキを目開き3mmのスクリーンを有するハンマーミルで粉砕し、平均粒子径30μmの表面処理を施していない水酸化マグネシウム粉体を得た。
(実施例1)
図1に示す内容量40Lの粉体粉砕装置10を用いて、上記平均粒子径30μmの表面処理を施していない水酸化マグネシウム粉体を粉砕した。粉体粉砕装置10の動作時間を1時間、粉砕ノズル41、41から噴射される粉砕用の高圧空気を0.8MPa、10Nm3、粉砕ノズル41、41のノズル径を8mm、粉砕容器20内の圧力を-1kPa、分級装置50の分級ロータ51の直径を140mm、分級ロータ51の回転速度を6000rpm、各空気供給装置62A、62A、62Bが供給する空気の圧力を0.1MPa、粉砕容器20内へ粉砕対象の粉体を導入する量(供給量)を50kg/時間、の条件で粉体粉砕装置10を動作させた。
図5に示す内張り材を備えていない粉体粉砕装置10を用いた。図5の粉体粉砕装置10は図1の粉体粉砕装置10とは内張り材60A、60Bを備えていない点において異なっており、他の構成は同じであるため、同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。実施例1と同じ水酸化マグネシウム粉体を粉砕容器20内へ導入し、実施例1と同じ条件で粉砕したところ、粉体粉砕装置10の動作途中で粉砕された粉体が粉砕容器20外へ導出されなくなった。このため粉体粉砕装置10の動作を停止させ、粉砕容器20内を目視すると、粉砕容器20の内壁面20aに水酸化マグネシウムが堆積していた。
図5に示す内張り材を備えていない粉体粉砕装置10を用いて、実施例1と同じ水酸化マグネシウムを粉砕した。粉砕対象の粉体の供給量を10kg/時間とした。その他の条件は実施例1と同じである。
図1に示す粉体粉砕装置10を用いて、平均粒径3μmの硫酸バリウム粉体(堺化学工業株式会社製バリエースBMH)を粉砕した。粉体粉砕装置10の動作時間を1時間、粉砕ノズル41、41から噴射される粉砕用の高圧空気を1.0MPa、10Nm3、粉砕ノズル41、41のノズル径を6mm、粉砕容器20内の圧力を-1kPa、分級装置50の分級ロータ51の直径を140mm、分級ロータ51の回転速度を6000rpm、各空気供給装置62A、62A、62Bが供給する空気の圧力を0.1MPa、粉砕容器20内へ粉砕対象の粉体を導入する量(供給量)を40kg/時間とした。
図5に示す内張り材を備えていない粉体粉砕装置10を用いた。実施例2と同じ硫酸バリウム粉体を粉砕容器20内へ導入し、実施例2と同じ条件で粉砕したところ、粉体粉砕装置10の動作途中で粉砕された粉体が粉砕容器20外へ導出されなくなった。粉体粉砕装置10の動作を停止し、粉砕容器20内を目視すると、粉砕容器20の内壁面20aに硫酸バリウムが堆積していた。
図5に示す内張り材を備えていない粉体粉砕装置10を用いて実施例2と同じ硫酸バリウムを粉砕した。粉砕対象の粉体の供給量を5kg/時間とした。その他の条件は実施例2と同じである。
その結果、平均粒子径2.8μmであり、3μm以上の大きさの粒子を80%含む粉体を得た。供給量と採取量から算出した収率は70%であった。粉砕作業の終了後、粉砕容器20内を目視にて確認すると、内壁面20aに大量の粉体が付着していた。粉砕作業の終了後の粉体粉砕装置10の重量を計測したところ、粉砕作業前の重量に比べて1.4kg増加していた。
20 粉砕容器
20a 内壁面
21 胴体部
22 底部
30 粉体導入機構
31 粉体導入管
31a 導入口
40 粉体粉砕機構
50 分級装置
60A、60B 内張り材
61A、61B 粉砕容器の内壁面と内張り材との隙間
62A、62A、62B 空気供給装置
65 孔
Claims (2)
- 密閉された粉砕容器と、前記粉砕容器内に開口する導入口を有し前記導入口より粉砕対象の粉体を導入する粉体導入機構と、前記粉砕容器内の前記導入口の下方に位置し粉体に高圧の空気を当てて粉砕する粉体粉砕機構と、前記粉砕容器内の前記導入口の上方に位置し粉砕された粉体を選別して前記粉砕容器外へ導出させる分級装置とを備えた粉体粉砕装置であって、
前記粉砕容器は、内壁面上が多孔材質の内張り材で覆われるとともに、前記内張り材の各孔は前記内壁面と前記内張り材との隙間を介して空気供給装置と連通し、
前記粉砕容器は、筒状の胴体部と前記胴体部の下端と連続する上拡がりの底部と前記胴体部の上端と連続する蓋部とを備え、前記分級装置は、前記蓋部または前記胴体部に設けられ、
前記内張り材は、少なくとも前記底部の全域と、前記胴体部の前記分級装置より下方の領域とを覆っており、前記内張り材は気孔率が10%以上90%以下であり、
前記粉体導入機構は、前記粉砕容器内に下向きに突出する粉体導入管を有し、前記粉体導入管の下端に開口する前記導入口より前記粉砕容器内へ粉砕対象の粉体を導入しており、前記分級装置は前記導入口よりも上方に位置している、粉体粉砕装置。 - 前記粉体粉砕機構は、噴射口から高圧の空気を噴射する少なくとも一対の粉砕ノズルを含み、前記各粉砕ノズルは前記噴射口が対向するように配置されている請求項1に記載の粉体粉砕装置。
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