TW201542516A - 於ａｃｈ生產ｍｍａ與ｍａａ中防止焦油積沉聚合物之方法 - Google Patents

於ａｃｈ生產ｍｍａ與ｍａａ中防止焦油積沉聚合物之方法 Download PDF

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Abstract

本發明描述一種於ACH生產MAA及/或MMA中防止焦油積沉聚合物之方法。該方法之特徵在於一或多種界面活性劑與水解及視情況選用之酯化階段反應介質接觸，該等界面活性劑選自：a)每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物；b)烷基、氫、每分子具有平均1至30個總氧化乙烯及氧化丙烯重複單元之經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'HN取代的伸烷基二胺或三胺，且其中x及x'為1至30；及c)每分子具有平均5至100個總氧化丙烯及氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物，該等單元可呈無規、嵌段或交替序列或可為其組合。該方法尤其適用於防止焦油狀寡聚物及聚合物沈積物在丙酮氰醇MMA及MAA生產方法中之反應容器、方法設備、管道系統或其他部件中積沉。

Description

於ACH生產MMA與MAA中防止焦油積沉聚合物之方法
本發明係關於一種於甲基丙烯酸甲酯(「methyl methacrylate；MMA」)或甲基丙烯酸(「methacrylic acid；MAA」)生產中防止焦油狀積沉及堵塞之方法。目前，用於連續生產甲基丙烯酸甲酯(MMA)或甲基丙烯酸(MAA)之最廣泛實施的方法稱為「丙酮氰醇(acetone cyanohydrin；ACH)途徑」。本發明係關於一種防止焦油狀寡聚物及聚合物沈積物在丙酮氰醇MMA及MAA生產方法中之反應容器、方法設備、管道系統或其他部件中積沉之方法。
使用多種商業方法製備MMA。在一種該方法中，MMA由ACH製備。美國專利第4529816號中描述此方法之一個具體實例。一般而言，在ACH方法中，ACH溶解於過量濃硫酸中且由過量濃硫酸水解以在溶液中產生硫酸根合異丁醯胺(「Sulphatoisobutyramide；SIBAM」)與羥基異丁醯胺(「Hydroxyisobutyramide；HIBAM」)之混合物。當仍呈於濃硫酸中之溶液形式時，將HIBAM及SIBAM熱轉化成甲基丙烯醯胺(MAM)及少量MAA。將轉化成MMA或MAA之ACH途徑典型地工程改造為連續法，輸出率典型地約在10te/hr與20te/hr之間。自初始混合ACH與濃硫酸至最終 將SIBAM及HIBAM熱轉化成MAM之方法步驟可統稱為本方法之「醯胺階段(amide stage)」。
若方法之所需最終產物為MAA，則使該方法之醯胺階段之產物(MAM之濃硫酸溶液)與水混合，於是經由MAM水解產生MAA。若所需產物為MMA，則使濃硫酸溶液MAM與水及甲醇混合，於是經由MAM之水解與酯化之組合產生MMA。
為了促進SIBAM及HIBAM熱轉化成MAM，一般必須提供熱量與滯留時間。熱轉化成所需MAM之減少導致方法之整體產率降低，且因此典型地使用高溫及相對較長滯留時間。不幸地，非所需副產物亦形成於本方法之醯胺階段中，且尤其形成於高溫熱轉化階段中。非所需副產物由各種化學組分組成，包括許多磺化化合物以及一些寡聚物質及聚合物質。
濃硫酸之非水性溶劑特性使得貫穿本方法之醯胺階段，非所需副產物可仍溶解於反應溶液中。然而，當將反應溶液傳送至水解或酯化方法階段時，必須添加水或水/甲醇以引起所需之化學轉化。添加水或水/甲醇導致溶劑介質之特性顯著變化，因為高度酸性水性介質由先前一般非水性溶劑形成。在此新溶劑環境中，可溶於濃硫酸但大部分不溶於新介質中之任何組分將自反應溶液產生，可能在溶液中形成小液滴或甚至固體顆粒。可進行聚結方法，以使得較大液滴及顆粒及最終沈積物在方法反應容器、方法設備、管道系統或其他部件上形成。
沈積物質典型地被熟習此項技術者稱為「聚合物焦油(polymer tar)」或僅僅「焦油(tar)」。聚合物焦油為高黏稠、黏性固體或液體，且若未經處理，則此將積聚於方法反應容器、方法設備、管道系統及 其他部件中。當已發生足夠大量沈積物之積聚時，在丙酮氰醇法之水解或酯化階段中出現該等方法部件之堵塞。該物質難以藉由諸如泵取、化學清潔或溶解之習知手段移除。
ACH方法之水解或酯化方法步驟分別產生MAA或MMA，其可藉由諸如液-液分離、蒸餾或蒸汽汽提之方法自硫酸反應溶液回收，以形成粗產物，其可隨後經受進一步純化以產生商業上純產物。在完成粗MAA或MMA之回收之後，剩餘含硫酸混合物被熟習此項技術者稱為「廢酸(spent acid)」或「副產物酸(by-product acid)」。由於自轉化成MAA或MMA之丙酮氰醇途徑產生之相對較大體積廢酸及新製硫酸之成本相對較高，來自轉化成MAA或MMA之丙酮氰醇途徑的酸典型地在稱為硫酸回收(「Sulphuric Acid Recovery；SAR」)方法之單獨方法步驟中再循環。
典型的SAR方法描述於EP1057781及US5531169中，兩者均揭示將廢酸以霧劑液滴形式連同燃料及空氣或氧氣引入鍋爐中之SAR方法。燃燒燃料/空氣混合物以產生蒸發、解離及分解酸所需的熱量連同亦可存在的主要形成水、二氧化碳、氮氣及二氧化硫之任何污染物。二氧化硫可隨後經再循環。
霧劑液滴典型地藉由使用多種噴槍產生於SAR鍋爐中。各噴槍之產出量為有限的，且因此必須提供足夠數目之工作噴槍以使來自水解或酯化反應之全部體積廢酸之處理得到控制。
一般而言，噴槍藉由在壓力下迫使液體廢酸通過細徑孔口來起作用。不幸地，聚合物或其他固體物質存在於廢酸進料流中可堵塞噴槍孔口，阻礙噴槍之進一步操作且因此降低MAA或MMA之生產速率。
丙酮氰醇法之水解或酯化階段中(諸如在噴槍中)之積聚或聚合物焦油問題典型地藉由停止該方法(其為連續的)之後典型地藉由用機械手段排出、去污及清潔來處理。該等由於清潔之中斷可例如花費2至4天來完成，且在連續法中(典型地每小時生產多公噸產物)，任何中斷可代表收益潛力之顯著損失。由於參與清潔活動之物質可能曝露於含有害硫酸之方法液體，因此清潔中斷亦為非所需的。
大規模連續化工廠之經營者典型地不願意添加任何新化學物質至其方法中，因為此引入許多顯著風險，其包括：-新化學添加劑可能參與與存在的其他組分之非所需副反應；新化學添加劑可能分解，以此方式，本方法之產物可能受新微量雜質污染；其中置放新化學物質之反應混合物可能開始發泡；及新化學物質可能腐蝕方法設備或對其造成其他損害。
因此，改良聚合物焦油移除之任務的先前嘗試之目標在於以下方法：一旦方法已離線及排出即溶解聚合物焦油，例如US6245216揭示使用強酸及界面活性劑結合攪拌來達成焦油液化效應。
因此，出於經濟與安全原因，非常需要避免聚合物焦油之顯著沈積物之形成及積聚。出人意料地，已發現一種在轉化成MMA或MAA之丙酮氰醇途徑內處理聚合物焦油之方法。
根據本發明之第一態樣，提供一種於ACH生產MAA及/或MMA中防止焦油積沉聚合物之方法，其特徵在於使一或多種界面活性劑與 水解及視情況選用之酯化階段反應介質接觸，該等界面活性劑選自：-a)每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物；b)烷基、氫、每分子具有平均1至30個總氧化乙烯及氧化丙烯重複單元之經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'H N取代的伸烷基二胺或三胺；及c)每分子具有平均5至100個總氧化丙烯及氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物，該等單元可呈無規、嵌段或交替序列或可為其組合。
ACH生產MAA及MMA意謂丙酮氰醇與硫酸反應以最終產生甲基丙烯醯胺，之後將甲基丙烯醯胺水解及視情況酯化成甲基丙烯酸及甲基丙烯酸甲酯。水解及視情況選用之酯化階段反應介質為已自其萃取MAA及/或MMA或其中MAA及/或MMA已經或能夠在萃取之前產生，且一般包括硫酸、焦油/污泥、水及視情況甲醇的彼介質。
本發明之界面活性劑之結構可更尤其定義如下：-每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物可表示為式I R'''-O-[CH2CH2O]n-H I
其中R'''為C10至C30直鏈或分支鏈烷基，較佳直鏈或分支鏈C10至C18烷基，最佳直鏈或分支鏈C13至C15烷基，且n為平均5-100，較佳5-30，更佳6至20。較佳地，如所定義及/或與上述n特徵組合之R'''基團為分支鏈的，諸如分支鏈C13至C15烷基。因此，每分子具有平均6至20個(諸如6至8個)氧化乙烯單元之分支鏈C13至C15醇乙氧基化物為尤其較佳的。
烷基、氫、經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'H N取代的伸烷基二胺或三胺可由式II表示
其中
其中R'為-C2H4-(乙烯)或-C3H6-(丙烯)基團，各R"為烷基、氫、-O-[CH2CH2O]vH或-O-[CH2CH2CH2O]v'H，其中至少一個R"基團，但不超過兩個R"基團為烷基，較佳分支鏈或直鏈C10至C30烷基，更佳分支鏈或直鏈C12至C25烷基，最佳衍生於硬脂酸、棕櫚酸、油酸、肉豆蔻酸、棕櫚油酸、亞麻油酸及次亞麻油酸、尤其動物脂肪酸中之一或多者，且其中至少一個R"基團為-O-[CH2CH2O]vH或-O-[CH2CH2CH2O]v'H，更佳地，至少一個R"基團為-O-[CH2CH2O]vH，且其中每分子醇之-[CH2CH2O]-及-[CH2CH2CH2O]-重複單元之總平均數目為1至20、較佳5至20、更佳5至15，且其中v及v'為1至20，條件為該等單元之總平均數目不超過20。
在某些較佳具體實例中，經取代之伸烷基二胺或三胺包括或具有式IIa
其中R''''衍生於諸如動物脂烷基之動物脂肪酸，且x+y+z為每分子平均5-15，較佳每分子8-12。
上文c)中定義之C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物可由通式III表示R'''''-O-[CH2CH2O]n-[CH2CH2CH2O]m-H III
其中R'''''為直鏈或分支鏈C10至C30烷基，較佳直鏈或分支鏈C10至C18烷基，最佳直鏈或分支鏈C13至C15烷基，且n+m為每分子平均5-100，較佳每分子20-50，其中-CH2CH2O-及-CH2CH2CH2O-單元可呈無規、嵌段或交替序列或可為其組合。
在一個較佳具體實例中，界面活性劑(c)每個醇具有平均20至50個總乙烯及氧化丙烯單元，且醇基為表示為C13至C15烷氧基之C13至C15醇。
典型地，在界面活性劑c)中，1%-99%、更典型地50%-99%、最典型地80%-95%單元為氧化丙烯單元。典型地，在界面活性劑c)中，n：m在1：4與1：19之間，更佳為1：8至1：10。
根據本發明之另一態樣，提供一種生產甲基丙烯酸甲酯(MMA)或甲基丙烯酸(MAA)之方法，其包含以下步驟：-使用濃硫酸及熱處理將丙酮氰醇轉化成甲基丙烯醯胺(MAM)；將MAM水解成MAA；及視情況，使用甲醇將MAA酯化成MMA，其特徵在於使一或多種界面活性劑與水解及視情況選用之酯化階段反應介質接觸，該等界面活性劑選自：- a)每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物；b)烷基、氫、每分子具有平均1至30個總氧化乙烯及氧化丙烯重複單元之經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'H N取代的伸烷基二胺或三胺；及c)每分子具有平均5至100個總氧化丙烯及氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物，該等單元可呈無規、嵌段或交替序列或可為其組合。
有利地，在本發明之方法中使用界面活性劑減少了方法反應方法容器、方法設備、管道系統、噴槍或其他部件之堵塞。此可達成，因為焦油狀寡聚物及聚合物沈積物出人意料地仍懸浮於酸性水解溶液中，在該條件下其可在MMA/MAA純化或硫酸回收之後續階段期間經泵取。
由此，本發明提供焦油積聚中斷之間的時間段之增加。
典型地將界面活性劑引入反應介質中，以此方式使其很好地與其他組分混合。進入方法之水解或酯化階段之方法流典型地包含含MAM之濃硫酸溶液、淡水流、新製甲醇(若使用)及/或此時可返回至該方法之任何再循環流，諸如來自方法之精煉階段之廢水或流。
較佳地，以呈實質上純液體形式或呈溶液形式之液體形式在添加溫度(典型地環境溫度(25℃))下將界面活性劑添加至方法中。此藉由使用例如計量泵或流量計實現界面活性劑之相對較小流量之直接且精確 給料。
水解或酯化介質容器內之界面活性劑之澈底混合可藉由與上文所提及之其他主要組分中之一或多者同時單獨添加至反應介質中，或經由置放於其他進入方法流中之一者中的混合器(諸如內嵌靜態混合器)來達成。適合的進入流可為淡水及/或甲醇流或來自精煉階段之再循環流。當水解或酯化階段容器內之液體在本質上典型地為紊流時，引入所有流為相對便捷的，以此方式使得其在反應介質容器中以相對較短時間段很好地混合。
在本發明之界面活性劑中，b)及c)中所定義之界面活性劑連同其較佳特徵為較佳的，且界面活性劑b)連同其較佳特徵為更佳的。
水解及視情況選用之酯化階段反應介質意謂藉由添加有效量之水或視情況水及甲醇至含MAM濃硫酸溶液中而產生之介質。為了避免疑問，本發明之界面活性劑可在MAA或MMA移除之前或之後與介質接觸。
實施例
在本發明之情況下，使用一系列實驗室規模測試篩選候選界面活性劑類型。所用測試之描述及所得結果之類型如下：
實施例1：與液體介質之可混合性及與聚合物焦油之相互作用
使用直接視覺觀察測試，其中將100ml含有廢酸之玻璃燒杯在120℃下置放於低倍顯微鏡之載台上，且當聚合物焦油於濃酸中之5%溶液首先添加至廢酸(作為對照實驗)中且隨後添加至含少量界面活性劑之廢酸中時進行觀察。在對照實驗及候選物質明顯地與廢酸介質不可混合或展示與聚合物焦油無積極相互作用之彼等實驗中，焦油將快速聚結形成 大顆粒，或黏至玻璃燒杯之側邊。在候選界面活性劑展示與聚合物焦油之積極相互作用之彼等實驗中，焦油將以小液滴形式仍然很好地分散於廢酸中，且將不黏至玻璃燒杯壁。使極大數目物質經受此測試。一些例示性實施例展示於下表1中，其中可見僅發現三種候選物質與熱BPA液體介質可混合，且亦展示與待包括於後續測試中之聚合物焦油之充分積極的相互作用。
實施例2：廢酸之發泡
使用為目的設計之發泡量測裝置，其包含刻度玻璃管，其中燒結玻璃噴射裝置安裝於其內使得玻璃管可填充有液體，且壓縮空氣噴射在液體表面下方。在添加幾滴聚合物焦油之廢酸之對照情況下，調節噴射 空氣之流量直至其使發泡體在管中液體之上方形成固定高度。為了達成所需評估，隨後將一滴候選界面活性劑添加至發泡對照實驗中，且一旦發泡體高度改變，標註新發泡體高度。排斥增加發泡體在系統中之高度之候選物。來自測試1之三種成功候選物質之結果展示於下表2中，其中可見所有三種候選物實際上表現為熱廢酸系統中之消泡劑。
實施例3：腐蝕
將用於方法之水解及酯化階段之容器及設備構造之物質的試樣懸浮於經攪拌之廢酸中，在製程溫度下以實驗室規模在玻璃設備中添加聚合物焦油。為了達成所需界面活性劑之評估，在單獨實驗中以1% w/w之含量將候選物各自添加至廢酸中。在製程溫度下攪拌1週之後，移出、沖洗試樣且用顯微鏡檢查任何腐蝕損害之跡象。結果展示於下表3中，其中可見無候選物質對試樣之腐蝕產生可觀察到的影響。
實施例4：分解
本方法液體之組成在轉化成MAA及MMA之丙酮氰醇途徑方法之水解及酯化階段中理解為高度酸性及腐蝕性的。因此，重要的是將與方法液體接觸之任何物質針對快速、酸促進化學分解為穩定的。為了測試候選界面活性劑物質，重複測試1中描述之燒杯測試，但延長測試之持續時間。排斥僅展示與聚合物焦油之臨時相互作用的任何候選物，因為此被認為物質已在熱、腐蝕性介質中分解之標誌。對三種剩餘候選物之此測試之結果展示所有三種候選物在聚合物焦油分散在熱廢酸介質中30分鐘之後均保持其有效性。
實施例5：產物品質
MAA與MMA均以基本上純產品進行交易，純度規格大於99.9%。因此，重要的是在純商業產品中保持極低含量之微量雜質。因此，任何新的接近沸騰雜質(其可因新添加劑中之雜質而出現或來自用於本方法之新添加劑之分解)之存在將為高度非所需的。出於此原因，當提議新添加劑用於轉化成MAA或MMA方法之丙酮氰醇途徑時，重要的是可進行明顯展示無新微量雜質發現於產物中(可歸因於使用新添加劑)之測試。 考慮到此要求，使候選界面活性劑物質經受實驗室規模之模型酯化反應。自本方法之醯胺階段之熱轉換器載台之出口，將候選界面活性劑各添加至樣品之單獨部分中。隨後添加水及甲醇，且使混合物達至酯化反應溫度。隨後，自混合物蒸餾出粗MMA，且藉由GC及伴隨有質譜分析之GC分析此粗MMA，以查看任何新微量雜質之存在。結果展示於表4中，其中可見兩種候選物均不含微量物質。
實施例6：最小有效含量
使兩種候選界面活性劑物質經受進一步測試以測定可使用之最低濃度，同時在酯化階段中仍觀察對聚合物焦油之可辨別的影響。除已添加於濃硫酸溶劑中含有5%聚合物焦油之1ml溶液作為增大界面活性劑影響及使其較易於可見之手段之外，藉由上述部分中概述之實驗室規模分批酯化方法進行進一步模型酯化反應。在用於連續製造MAA或MMA之丙酮氰醇法中，典型地將本方法之其他原料或添加劑之濃度或含量表達為主要原料(丙酮氰醇)之饋入速率之百分率。在本發明情況下，本方法中之界面活性劑之濃度表達為以ACH饋入速率計之百萬分率「ppm」。以實驗室規模進行一系列分批酯化反應，其中將第一反應中之界面活性劑之濃度設 定為5000ppm。在逐漸減少界面活性劑含量下進行後續反應，直至無法識別聚合物焦油分散之可辨別的影響之含量。隨後，使含量增加至此值的2倍，且再次進行確認實驗。
實施例7：延長由在生產規模下之聚合物焦油堵塞造成之中斷之間的時間
藉由在清潔中斷之間的完整時間段內進行連續添加之試驗，以生產規模測試具有最低最小有效含量之候選界面活性劑。該試驗在連續生產設備上進行。該生產設備經設計以在高達13te/hr之ACH饋入速率下操作。
熟習此項技術者將辨識在該等設備上存在可影響聚合物焦油產生之速率以及由聚合物焦油之積聚造成的堵塞數目之許多因素。影響由聚合物焦油造成之中斷數目的因素包括：
平均設備速率：平均設備速率愈低，容器在本方法之醯胺階段中之滯留時間變得愈長，且產生愈多焦油
設備固持時間段數目：停止及固持方法物質導致更多焦油產生，因為此對延長物質在容器中之正常滯留時間具有影響，且亦允許因焦油脫離所致的積聚及堵塞機會，該焦油為較不緻密的且往往會漂浮於酯化反應器中之廢酸上
ACH原料之品質：已展示品質差的ACH導致較大的聚合物焦油產生含量
聚合抑制劑之含量及類型：此在其中形成聚合物焦油之大部分組分之本方法之醯胺階段中尤其重要
在汽提階段結束時仍殘留於廢酸中之類似溶劑組分之含量：廣泛公認廢酸中類似溶劑組分，諸如甲醇、丙酮、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯及羥基異丁酸之含量及類型對發現於酯化容器中之聚合物焦油之性質具有影響。更高含量之此等組分導致聚合物焦油較不黏稠且較不具有黏性，較不易於積聚及導致堵塞。
較佳候選界面活性劑物質之連續生產試驗經設計以考慮在類似生產速率下、不添加界面活性劑之兩個操作時間段。此等時間段被視為用於比較目的之對照時間段。
將清潔中斷之間的時間段及在停閉時移除之聚合物焦油之質量用作界面活性劑效能之指標。試驗結果展示於下表6及下表7中，其中可見：強制中斷之間的時間段之顯著延長及經移除的聚合物焦油之質量減小為顯而易見的，儘管已知彼等因素在試驗時間段中與兩個對照時間段相比導致聚合物焦油積聚更糟。

Claims (11)

  1. 一種於ACH生產MAA及/或MMA中防止焦油積沉聚合物之方法，其特徵在於使一或多種界面活性劑與水解及視情況選用之酯化階段反應介質接觸，該等界面活性劑選自：-a)每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物；b)烷基、氫、每分子具有平均1至30個總氧化乙烯及氧化丙烯重複單元之經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'H N取代的伸烷基二胺或三胺，且其中x及x'為1至30；及c)每分子具有平均5至100個總氧化丙烯及氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物，該等單元可呈無規、嵌段或交替序列或可為其組合。
  2. 如申請專利範圍第1項之方法，其中該等界面活性劑定義為：-a)每分子具有平均5至100個氧化乙烯單元之C10至C30醇乙氧基化物，其可表示為式I R'''-O-[CH2CH2O]n-H I其中R'''為C10至C30直鏈或分支鏈烷基，較佳直鏈或分支鏈C10至C18烷基，最佳直鏈或分支鏈C13至C15烷基，且n為平均5-100，較佳5-30，更佳6至20，較佳地，如所定義及/或與上述n特徵組合之該R'''基團為分支鏈的，諸如分支鏈C13至C15烷基，因此，每分子具有平均6至20個、諸如6至8個氧化乙烯單元之分支鏈C13至C15醇乙氧基化物為尤其較佳的；b)烷基、氫、經-O-[CH2CH2O]xH及/或-O-[CH2CH2CH2O]x'H N取代的伸烷 基二胺或三胺，其可由式II表示 其中其中R'為-C2H4-(乙烯)或-C3H6-(丙烯)基團，各R"為烷基、氫、-O-[CH2CH2O]vH或-O-[CH2CH2CH2O]v'H，其中至少一個R"基團，但不超過兩個R"基團為烷基，較佳分支鏈或直鏈C10至C30烷基，更佳分支鏈或直鏈C12至C25烷基，最佳衍生於硬脂酸、棕櫚酸、油酸、肉豆蔻酸、棕櫚油酸、亞麻油酸及次亞麻油酸、尤其動物脂肪酸中之一或多者，且其中至少一個R"基團為-O-[CH2CH2O]vH或-O-[CH2CH2CH2O]v'H，更佳地，至少一個R"基團為-O-[CH2CH2O]vH，且其中每分子醇之-[CH2CH2O]-及-[CH2CH2CH2O]-重複單元之總平均數目為1至20、較佳5至20、更佳5至15，且其中v及v'為1至20，條件為該等單元之該總平均數目不超過20；及/或c)C10至C30醇乙氧基化物、丙氧基化物，其由通式III表示R'''''-O-[CH2CH2O]n-[CH2CH2CH2O]m-H III其中R'''''為直鏈或分支鏈C10至C30烷基，較佳直鏈或分支鏈C10至C18烷基，最佳直鏈或分支鏈C13至C15烷基，且n+m為每分子平均5-100，較佳每分子20-50，其中該等-CH2CH2O-及-CH2CH2CH2O-單元可呈無規、嵌 段或交替序列或可為其組合。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項之方法，其中b)之該經取代之伸烷基二胺或三胺具有式IIa 其中R''''衍生於諸如動物脂烷基之動物脂肪酸，且x+y+z為每分子平均5-15，較佳每分子8-12。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項之方法，其中該界面活性劑c)每個醇具有平均20至50個總氧化乙烯及氧化丙烯單元，且該醇基為由C13至C15烷氧基表示之C13至C15醇。
  5. 如申請專利範圍第1項、第2項或第4項之方法，其中在界面活性劑c)中，1%-99%、更典型地50%-99%、最典型地80%-95%該等單元為氧化丙烯單元。
  6. 如申請專利範圍第1項、第2項、第4項或第5項之方法，其中在界面活性劑c)中，n：m在1：4與1：19之間，更佳為1：8至1：10。
  7. 一種生產甲基丙烯酸甲酯(MMA)或甲基丙烯酸(MAA)之方法，其包含以下步驟：-使用濃硫酸及熱處理將丙酮氰醇轉化成甲基丙烯醯胺(MAM)；將MAM水解成MAA；及視情況，使用甲醇將MAA酯化成MMA，其特徵在於使一或多種界面活性劑與水解及視情況選用之酯化階段反應介質接觸，該等界面活性劑 為如申請專利範圍第1項至第6項中任一項。
  8. 如申請專利範圍第1項至第7項中任一項之方法，其中該水解或酯化階段反應介質包含含MAM之濃硫酸溶液、淡水流、視情況甲醇及/或視情況再循環流，諸如來自該方法之精煉階段之廢水或流。
  9. 如前述申請專利範圍中任一項之方法，其中以典型地呈實質上純液體形式或呈溶液形式之液體形式在典型地環境溫度(25℃)之添加溫度下將該等界面活性劑添加至該方法中。
  10. 如前述申請專利範圍中任一項之方法，其中在水解或酯化介質容器內添加該界面活性劑視情況藉由與其他方法流中之一或多者同時單獨添加至該反應介質中，或經由置放於該等其他進入方法流中之一者中的混合器、諸如內嵌靜態混合器來達成。
  11. 如申請專利範圍第10項之方法，其中適合的另一進入流為淡水流及/或甲醇流或來自該精煉階段之再循環流。
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