TW201441309A - 末端改質聚合物之製造法 - Google Patents

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Abstract

於陰離子性聚合起始劑之存在下，使乙烯基芳香族單體、共軛二烯單體或此等兩者進行聚合反應後，於其中添加烷氧基鈦化合物使聚合反應停止，以製造末端改質聚合物。或藉由添加鹵化鈦化合物以取代烷氧基鈦化合物，使聚合反應停止後，添加碳數1~4之低級醇，亦可製造末端改質聚合物。所得之末端改質聚合物，係可改善使用作為自動車用充氣輪胎用橡膠組成物之摻合劑等的二氧化矽之分散性。

Description

末端改質聚合物之製造法
本發明係關於末端改質聚合物之製造法。更詳細而言，係關於改善使用作為自動車用充氣輪胎用橡膠組成物之摻合劑等的二氧化矽之分散性的末端改質聚合物之製造法。
作為自動車用充氣輪胎所要求的各種性能，係要求滾動阻抗之減輕、於濕潤路面之安定性等。作為可兼顧此等性質之方法，係於輪胎用橡膠組成物中進行摻合二氧化矽，作為補強用填充劑。但是，即使欲於輪胎用橡膠組成物中摻合二氧化矽，二氧化矽對橡膠組成物中之分散性低，即使多量添加二氧化矽，亦可見到其效果無法充分發揮之課題。
專利文獻1中，揭示藉由於彈性體．主體材料內使強化用填充材由其前驅物現場形成，而使強化用填充材均勻地分散含有之製造有用於作為輪胎之構成構件等的彈性體/填充材複合材的方法，此時為了使作為填充材之二氧化矽複合，必須由填充材前驅物起進行反應。
專利文獻2中，揭示了彈性體/填充材複合材料之製造法，其係將填充材前驅物、縮合反應促進劑及彈性體主體(A)或(B)於密閉式混合器中摻合，使填充材前驅物之縮合反應開始，關於彈性體主體(A)及依情況之彈性體主體(B)而言，於縮合反應結束前，將有機矽烷材料與填充材/填充材前驅物添加於密閉式混合器中且使其反應，回收所得之彈性體/填充材複合材料。此外，其敘述了此複合材料係使用作為輪胎用橡膠組成物、特別是輪胎胎面用橡膠組成物之有效成分。
此處，揭示了彈性體主體(A)，係共軛二烯之均聚物或共軛二烯與乙烯基芳香族單體之共聚物，彈性體主體(B)係至少一種之烷氧基金屬末端官能基化二烯系(diene-based)之彈性體，此二烯系之彈性體，係以一般式彈性體-X-(OR)n
彈性體：共軛二烯之均聚物或共軛二烯與乙烯基芳香族單體之共聚物
X：由Si、Ti、Al或B所構成之金屬
R：C1~C4之烷基
n：Si、Ti的情況為3、Al、B的情況為2所表示(請求項5、段落〔0014〕)。
但是，專利文獻2之各實施例中，僅揭示在鋰系(lithium-based)觸媒之存在下，於有機溶劑中使苯乙烯與1,3-丁二烯共聚合，接著回收彈性體，並未見關於導入-X-(OR)n基作為彈性體末端基之末端改質聚合物之製 造法的揭示。
〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕
[專利文獻1]日本特開2000-273191號公報
[專利文獻2]日本特開2000-143881號公報
本發明之目的，係提供改善使用作為自動車用充氣輪胎用橡膠組成物之摻合劑等的二氧化矽之分散性的末端改質聚合物之製造法。
該本發明之目的，係藉由在陰離子性聚合起始劑之存在下，使乙烯基芳香族單體、共軛二烯單體或此等兩者進行聚合反應後，於其中添加烷氧基鈦化合物使聚合反應停止而製造末端改質聚合物之方法而達成。或，藉由添加鹵化鈦化合物以取代烷氧基鈦化合物，使聚合反應停止後，添加碳數1~4之低級醇，亦可製造末端改質聚合物。
藉由本發明方法所製造之末端改質聚合物 中，藉由使用烷氧基鈦化合物或相當於其之化合物作為聚合反應之停止劑，可容易地於聚合物末端導入烷氧基鈦基。
摻合所得之末端改質聚合物，作為二氧化矽摻合充氣輪胎用橡膠組成物中之一成分時，會改善橡膠組成物中所摻合之二氧化矽的分散性，可充分滿足兼顧二氧化矽本來具有之滾動阻抗的減輕與於濕潤路面的安定性之課題。
末端基經改質的聚合物，係形成為乙烯基芳香族單體、共軛二烯單體或此等兩者的聚合物。乙烯基芳香族單體可列舉苯乙烯、α-甲基苯乙烯、p-甲基苯乙烯、o-甲基苯乙烯、2,4,6-三甲基苯乙烯、1-乙烯基萘等，較佳為使用苯乙烯。共軛二烯單體可列舉例如1,3-丁二烯、異戊二烯、1,3-戊二烯、2,3-二甲基-1,3-丁二烯、1,3-己二烯、氯丁二烯等，較佳為使用1,3-丁二烯或異戊二烯。亦可將此等乙烯基芳香族單體與共軛二烯單體之兩者以任意之混合比例合併使用，較佳為使用苯乙烯與1,3-丁二烯或異戊二烯之兩者。使用此等兩者時，所得之聚合物一般而言係無規共聚物，但其亦可為嵌段共聚物。
聚合反應係藉由使用陰離子性聚合起始劑之陰離子聚合法來進行。陰離子性聚合起始劑係使用有機鋰化合物、較佳為使用烷基鋰或芳基鋰。
烷基鋰可列舉例如甲基鋰、乙基鋰、丙基鋰、n-丁基鋰、第2丁基鋰、第3丁基鋰、異丁基鋰、己基鋰、辛基鋰、四亞甲基二鋰、m-二異丙烯基苯二鋰等，芳基鋰可列舉例如苯基鋰、甲苯基鋰等。此等可單獨使用亦可合併使用2種以上，由操作性及工業上經濟性之觀點而言，較佳為n-丁基鋰、第2丁基鋰、第3丁基鋰；由與單體之反應性的觀點而言，更佳為n-丁基鋰、第2丁基鋰。
此等有機鋰化合物，一般而言相對於饋入單體(混合物)量，使用約0.0001~10莫耳%、較佳為使用約0.0005~6莫耳%之比例。
聚合反應系統中，相對於所用之起始劑的莫耳量，可添加使用約10~300莫耳%、較佳為約40~200莫耳%之比例使用的2,2-二-四氫呋喃基丙烷、N,N,N’,N’-四甲基乙二胺、二乙基醚、甘醇二甲醚、二甘醇二甲醚、二甲氧基乙烷、四氫呋喃等。此等化合物，係於聚合反應時，作為使用環己烷或甲基環己烷等非極性溶劑時的陰離子起始劑及生長種之活化劑或共聚合反應時之無規化劑(randomizer)而作用。
聚合反應，係例如使用環己烷、甲基環己烷、甲苯、四氫呋喃等烴系溶劑，於約-100~100℃、一般於約0~70℃之條件進行約1~5小時左右，之後進行將烷氧基鈦化合物添加於聚合反應系統中，使聚合反應停止。烷氧基鈦化合物量，係用以導入生成聚合物之末端基所充 分之量，例如相對於所使用之陰離子性聚合起始劑的莫耳量而言，係使用約100~1000莫耳%、較佳為約200~400莫耳%之比例。
烷氧基鈦化合物，係使用四甲氧基鈦、四乙氧基鈦、四異丙氧基鈦、四n-丙氧基鈦、四n-丁氧基鈦等之四烷氧基鈦，較佳為使用四甲氧基鈦。
亦可添加四氯鈦等之鹵化鈦化合物來停止聚合反應，以取代烷氧基鈦化合物，亦可於聚合物末端形成來自鹵化鈦化合物之基後，使甲醇、乙醇、異丙醇、n-丁醇等低級醇反應，而形成烷氧基。
所使用之鹵化鈦化合物量，與烷氧基鈦化合物的情況相同地，係用以導入生成聚合物之末端基所充分之量，例如相對於所使用之陰離子性聚合起始劑的莫耳量而言，係使用約25~1000莫耳%、較佳為約100~400莫耳%之比例。此處所用之陰離子聚合，係以如下過程所進行之聚合方法。
1)藉由起始劑對單體進行親核攻撃，生成生長種。
2)該生長種進一步對單體進行親核攻撃，藉由重複該過程，生成具有生長末端之聚合物。
3)聚合物末端之生長種對停止劑進行親核攻撃，聚合停止。
其結果，係成為於1條聚合物鏈中分別各導入1個開始末端與停止末端。因此，本來對於起始劑而言，理想情況係以1：1亦即100%之比例使用停止劑，但考慮到本次 所用之停止劑係TiX4亦即4價，其下限值為約25莫耳%。又，用於形成烷氧基之低級醇量，係用於將作為末端基被導入之鹵基完全轉換為烷氧基所充分的量。
烷氧基鈦化合物，係於至少聚合物分子末端形成Ti(OR)3基。例如使用苯乙烯與1,3-丁二烯作為共聚單體，或單獨使用1,3-丁二烯作為單體的情況時，係進行如次式之反應，一起形成-[Ti(OR)2O]n-鍵結(n：0~40)、與具有末端Ti(OR)3基之改質聚合物。
所得到之末端改質聚合物，係摻合於二烯系橡膠、特別是含有二氧化矽之二烯系橡膠中。末端改質聚合物，係使用與二烯系橡膠之合計量100質量份中0.1~30質量份、較佳為1~10質量份的比例。末端改質聚合物之比例使用較其少時，無法得到所期望之改質效果，另一方面使用其以上的比例時，未硫化橡膠之加工性會降低。
二烯系橡膠，可將天然橡膠(NR)、異戊二烯橡膠(IR)、丁二烯橡膠(BR)、氯丁二烯橡膠(CR)、丁基橡膠(IIR)、腈橡膠(NBR)、苯乙烯丁二烯橡膠(SBR)等予以單獨或作為調合橡膠使用，較佳為使用NR、BR或此等之調合橡膠。就SBR而言，乳化聚合SBR(E-SBR)、溶液聚 合SBR(S-SBR)均可使用。特佳為使用於末端改質之與於分子中具有雙鍵的聚合物相同的二烯系橡膠。
二烯系橡膠組成物中，相對於含有末端改質聚合物之二烯系橡膠100質量份，係添加使用10~150質量份、較佳為30~150質量份之二氧化矽或二氧化矽與碳黑兩者。此等填充劑、特別是二氧化矽的添加，會減低滾動阻抗等，但使用其以上之比例時，反而會使滾動阻抗等惡化。
作為二氧化矽，係使用BET比表面積(根據ASTM D1993-03)為70~200m2/g、較佳為70~190m2/g者。此等係以鹵化矽或有機矽化合物之熱分解法等所製造之乾式法二氧化矽或以由酸分解矽酸鈉之分解法等所製造之濕式法二氧化矽等，就成本及性能方面而言，較佳使用濕式法二氧化矽。實際上，可直接使用作為橡膠工業用而上市之市售品。
為了提高二氧化矽所要求之特性及與二烯系橡膠之分散性(二氧化矽與橡膠聚合物缺乏親和性，且於橡膠中，二氧化矽彼此係有會透過矽醇基而生成氫鍵，使二氧化矽對橡膠中之分散性降低的性質)，係以相對於含有硫酯改質聚合物之二烯系橡膠100質量份而言，為1~20質量份、較佳為3~18質量份的程度來摻合矽烷偶合劑。矽烷偶合劑，較佳使用具有與二氧化矽表面之矽醇基反應之烷氧基矽烷基、與聚合物反應之硫鏈的雙(三烷氧基矽烷基丙基)硫化物 (RO)3Si(CH2)3-(S)n-(CH2)3Si(OR)3
R：碳數1~2之烷基
n：1~4之整數例如雙(3-三乙氧基矽烷基丙基)四硫化物、雙(2-三乙氧基矽烷基乙基)四硫化物、雙(3-三甲氧基矽烷基丙基)四硫化物、雙(3-三乙氧基矽烷基丙基)二硫化物等。
碳黑一般係使用SAF、ISAF、HAF、FEF、GPF、SRF等之爐黑。作為充氣輪胎之胎面部、特別是胎面膠(cap tread)部形成時的有效成分的這些碳黑，與二氧化矽一起地，以相對於含有末端改質聚合物之二烯系橡膠100質量份而言，為3~120質量份的比例來使用。
於以以上各成分為必須成分的橡膠組成物中，係摻合作為硫化劑之硫及噻唑系(MBT、MBTS、ZnMBT等)、亞磺醯胺系(CBS、DCBS、BBS等)、胍系(DPG、DOTG、OTBG等)、甲硫碳醯胺系(TMTD、TMTM、TBzTD、TETD、TBTD等)、二硫胺基甲酸鹽系(ZTC、NaBDC等)、黃原酸鹽系(ZnBX等)等之硫化促進劑的任一種以上、較佳為摻合含硫硫化促進劑來使用。進一步地，依需要適當地摻合作為橡膠之摻合劑一般所用的其他摻合劑、例如滑石、黏土、石墨、矽酸鈣等之補強劑或填充劑；硬脂酸等之加工助劑；氧化鋅、軟化劑、可塑劑、老化防止劑等來使用。
組成物之配製，係藉由以使用捏合機、班布里混合機等混練機或混合機及開口輥(oprn roller)等之一 般的方法來混練而進行，所得之組成物，係成形為特定形狀後，於配合了所用之二烯系橡膠、硫化劑、硫化促進劑之種類及其摻合比例的硫化溫度下予以硫化，形成充氣輪胎之胎面部等。
[實施例]
接著針對實施例說明本發明。
實施例1
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷(關東化學製品) 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷(東京化成製品) 0.279g(1.51毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(關東化學製品；濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
苯乙烯(同公司製品) 5.69g(54.6毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四甲氧基鈦(同公司製品) 1.13g(6.57毫莫耳)之四氫呋喃10ml之溶液，藉以使聚合反應停止。
將由所得之反應混合物中餾去揮發成分後的殘渣溶解於四氫呋喃30ml中。將該溶液滴下至200ml甲醇中，分離為可溶性成分與不溶性成分，重複同樣操作2次後，餾去揮發成分，藉以得到白色固體狀之末端改質聚 苯乙烯5.35g(產率94%)。
Mn：5160、2530(係作為雙峰性之SEC數據而被觀察到者；以下相同)
Mn(數目平均分子量)，係以SEC(尺寸篩除型層析)測定，將其值以聚苯乙烯換算之分子量來評估
PDI：1.1
PDI(多分散度)，係使用以SEC測定之Mw(重量平均分子量)與Mn之值，計算Mw/Mn，其PDI之值越接近1，表示越得到分子量分布被控制的聚合物
Rf：0.57
Rf值，係以二氧化矽片之TLC(薄層層析)測定，其值越小，表示與二氧化矽之親和性越高
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.9(br)
6.9~6.7(br)
6.7~6.2(br)
3.5(s)
2.4~1.7(br)
1.7~1.3(br)
1.3~0.9(br)
0.8~0.7(br)
實施例2
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.281g(1.52毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.50莫耳/L) 1ml(1.50毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
苯乙烯 5.55g(53.3毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦(Aldrich公司製品) 1.43g(7.54毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加甲醇10ml。
將由所得之反應混合物中餾去揮發成分後的殘渣溶解於四氫呋喃30ml中。將該溶液滴下至200ml甲醇中，分離為可溶性成分與不溶性成分，重複同樣操作2次後，餾去揮發成分，藉以得到白色固體狀之末端改質聚苯乙烯5.05g(產率91%)。
Mn：8530、4050
PDI：1.1
Rf：0.78
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.9(br)
6.9~6.7(br)
6.7~6.2(br)
3.5(s)
2.4~1.7(b)
1.7~1.2(b)
1.2~0.9(br)
0.8~0.7(br)
實施例3
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.282g(1.53毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
苯乙烯 5.39g(51.8毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦(Aldrich公司製品) 1.35g(7.12毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加乙醇10ml。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到白色固體狀之末端改質聚苯乙烯4.96g(產率92%)。
Mn：5120、2390
PDI：1.1
Rf：0.69
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.8(br)
6.8~6.7(br)
6.7~6.3(br)
3.8~3.7(br)
2.4~1.7(br)
1.7~1.2(br)
1.2~0.8(br)
0.8~0.7(br)
實施例4
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.284g(1.50毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 16.50g(46.6毫莫耳)
(Aldrich公司製品)，攪拌3小時後，於其中添加
四甲氧基鈦 1.15g(6.69毫莫耳)之四氫呋喃10ml之溶液，藉以使聚合反應停止。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質聚丁二烯2.20g(產率89%)。
Mn：2870
PDI：1.2
Rf：0.84
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=5.7~5.2(br)
5.1~4.8(br)
3.5(s)
2.2~1.8(br)
1.5~0.9(br)
0.8~0.7(br)
實施例5
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.276g(1.50毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 17.3g(48.0毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦 1.36g(7.17毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加甲醇10ml。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質聚丁二烯2.36g(產率91%)。
Mn：2390、1030
PDI：1.1
Rf：0.81
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=5.7~5.2(br)
5.0~4.8(br)
3.5(s)
2.3~1.7(br)
1.5~0.9(br)
0.9~0.7(br)
實施例6
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.320g(1.74毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 17.5g(44.4毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦 1.34g(7.06毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加乙醇10ml。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質聚丁二烯2.28g(產率87%)。
Mn：3530、1640
PDI：1.1
Rf：0.84
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=5.9~5.7(br)
5.7~5.2(br)
5.0~4.7(br)
3.8~3.6(br)
2.5~1.6(br)
1.5~0.9(br)
0.8~0.7(br)
實施例7
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.294g(1.60毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 10.5g(29.1毫莫耳)
苯乙烯 2.62g(25.2毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四甲氧基鈦 1.13g(6.57毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質苯乙烯-丁二烯共聚物3.57g(產率85%)。
Mn：3300
PDI：1.3
Rf：0.57
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.9(br)
6.9~6.3(br)
5.6~5.0(br)
5.0~4.4(br)
3.5(s)
2.7~0.7(br)
實施例8
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.261g(1.42毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.50莫耳/L) 2ml(3.00毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 16.2g(44.9毫莫耳)
苯乙烯 3.43g(32.9毫莫耳)，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦 1.62g(8.54毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加甲醇10ml。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質苯乙烯-丁二烯共聚單體5.27g(產率90%)。
Mn：4410
PDI：1.3
Rf：0.78
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.2~6.3(br)
5.6~4.4(br)
3.5(s)
2.7~0.7(br)
實施例9
於容量100ml之二口燒瓶中，於室溫條件下饋入
環己烷 7ml
2,2-二-四氫呋喃基丙烷 0.255g(1.38毫莫耳)
n-BuLi之n-己烷溶液(濃度1.64莫耳/L) 2ml(3.28毫莫耳)。於該溶液中，在0℃滴下
1,3-丁二烯之15重量%n-己烷溶液 10.5g(29.1毫莫耳)
苯乙烯 2.86g(27.5毫莫耳) ，攪拌3小時後，於其中添加
四氯鈦 1.35g(7.12毫莫耳)，藉以使聚合反應停止。進而於其混合溶液中添加乙醇10ml。
對於所得到之反應混合物，實施與實施例1相同的後處理，得到無色黏性液體狀之末端改質苯乙烯-丁二烯共聚物3.73g(產率84%)。
Mn：4420
PDI：1.3
Rf：0.69
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.3(br)
5.8~4.4(br)
3.8~3.6(br)
2.7~0.7(br)
實施例10
計量環己烷4.35kg、苯乙烯300g及丁二烯715g，投入聚合用高壓釜，於50℃攪拌。於其混合溶液中添加四甲基乙二胺0.858g、進而添加n-丁基鋰(1.60mol/L)4mL，於50℃攪拌3小時。之後，添加四甲氧基鈦2.20g之THF(30mL)懸浮液，藉由於50℃攪拌3小時使聚合停止。由該聚合物溶液中餾去揮發成分後，將聚合物成分投入甲醇(6.5kg)中進行再沈澱處理，分離聚合物成分。進一步地，在減壓下由該聚合物成分中餾去揮發成分。結果， 得到末端改質聚合物954g(產率94%)。
Mn：281,000
PDI：1.3
Rf：0.69
1H-NMR(CDCl3、20℃)：δ=7.3~6.3(br)
5.8~4.4(br)
3.8~3.6(br)
2.7~0.7(br)
實施例11
以上各成分當中，將硫化促進劑及硫以外的各成分於1.7L密閉式班布里混合機中混練5分鐘，將混練物取出混合機外冷卻至室溫後，使用相同班布里混合機，混合硫化促進劑及硫。將所得之未硫化橡膠組成物於150℃加壓硫化30分鐘，得到硫化橡膠。
對未硫化橡膠組成物測定慕尼黏度、且對硫化物測定RPA(硫化潘恩效應(Payne effect))、拉伸強度、反彈彈性(40℃)、全自動拉伸及高溫度拉伸。所得之測定值，係以使用未改質苯乙烯-丁二烯共聚物(Mn：293,000)時作為100之指標來表示。
慕尼黏度(VIS ML1+4[M])：99
根據JIS K6300
通常指標越小黏度越低，加工性優良，但本次係採 取倒數，因此大者較優
RPA(硫化潘恩效應)：103
根據ISO 11345
指標越小則潘恩效應越大，二氧化矽之分散性良好
拉伸強度：101
根據JIS K6251
反彈彈性(40℃)：100
根據JIS K6255
全自動拉伸：108
高溫度拉伸：115
均根據對應於ISO 48之JIS K6251/6301：2006
指標越大則橡膠之延伸越佳由以上結果，可知得到加工性較佳、潘恩效應高、拉伸特性及反彈彈性優良之二烯系橡膠組成物。

Claims (9)

  1. 一種末端改質聚合物之製造法，其特徵在於，於陰離子性聚合起始劑之存在下，使乙烯基芳香族單體、共軛二烯單體或此等兩者進行聚合反應後，於其中添加烷氧基鈦化合物，使聚合反應停止。
  2. 如請求項1之末端改質聚合物之製造法，其中使用四烷氧基鈦作為烷氧基鈦化合物。
  3. 一種末端改質聚合物之製造法，其特徵在於，於陰離子性聚合起始劑之存在下，使乙烯基芳香族單體、共軛二烯單體或此等兩者進行聚合反應，於其中添加鹵化鈦化合物使聚合反應停止後，添加碳數1~4之低級醇。
  4. 如請求項3之末端改質聚合物之製造法，其中使用四氯鈦作為鹵化鈦化合物。
  5. 如請求項1或3之末端改質聚合物之製造法，其係形成於末端部位具有來自烷氧基鈦化合物之基的聚合物。
  6. 如請求項1或3之末端改質聚合物之製造法，其中使用苯乙烯或其衍生物作為乙烯基芳香族單體。
  7. 如請求項1或3之末端改質聚合物之製造法，其中使用1,3-丁二烯或異戊二烯作為共軛二烯單體。
  8. 如請求項1或3之末端改質聚合物之製造法，其中使用有機鋰化合物作為陰離子性聚合起始劑。
  9. 一種二烯系橡膠組成物，其係將以如請求項1或3之方法所製造之末端改質聚合物摻合於二烯系橡膠中而成。
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