TW200831674A - Briquette iron by hot molding and process for producing the same - Google Patents

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200831674 九、發明說明： 【發明所屬之技術領域】 本發明係關於一種使用有對内裝碳材成塊物進行加熱 還原所得之還原鐵之熱壓塊鐵（以下有時簡稱為「HBI(H〇t Briquette Iron)」）之製造技術，尤其係關於一種適合用作 裝入至高爐之原料之HBI及其製造方法。 【先前技術】 作為可應對近來之高出銑比操作方向及減少c〇2排出 置此兩方面課題之高爐用之裝入原料，Hm係受到矚目（例 如，參照非專利文獻1)。 然而，先前之HBI係對所謂之氣體底料還原鐵（gM-based DRI)(以下 ，有時 將還原 鐵簡稱 為 「 DRi(Dir⑽ Reduction Iron)」）進、行熱成形而成者，以鐵等級高之煅燒 團塊為原料，利用對天然氣加以改質而成之還原氣體對原 料進订還原，由此製造上述所謂之氣體底料還原鐵。因此， 先前之氣體底料HBI於電爐中用作代替廢鐵之原料，但若 作為高爐用原料，則價格過高，故在實用化方面存在問題。 另一方面，近年來，已開發出所謂之煤炭底料 DRI(C〇al-baSed DRI)之製造技術，並逐漸邁入實用化，該 所謂之煤炭底料DRI係於高溫環境下，對低等級之鐵原料 與含有廉價煤炭作為還原劑之内裝碳材成塊物進行還原所 付（例如，筝照專利文獻丨）。該煤炭底料DRI中，脈石成 7刀（礦渣成分）及硫成分較多（參照後述之實施例2、表7)， 5 200831674 故不適合直接裝入至電爐中。相對於此，當將煤炭底料dri 用作南爐用之裝入原料時，礦渣成分及硫成分較多並不會 成為大問題。又，煤炭底料DRI與先前之HBI相比具有可 廉價地製造之優點。 然而，為將煤炭底料DRI用作高爐用之裝入原料，dri 自身必須具有可承受裝入高爐之強度。煤炭底料dri以内 裝碳材為還原劑，故與氣體底料DRI相比孔隙率更高，且 殘留碳之含量亦更高。因此，煤炭底料DRI之強度低於氣 體底料DRI之強度（同樣，參照後述之實施例2、表7)。其 結果，將煤炭底料DRI直接用作高爐用之裝入原料時，只 有減少碳配合量以極度降低DRI中之殘留碳含量（以下， 有呀將碳含量簡稱為r c含量」），即使犧牲金屬化率也要 確保強度（參照非專利文獻2之圖3)。而且，

與氣體底…目同，容易被再氧化，故不具有：RI 因此，煤炭底料DRI亦存在不適於長時間儲存或長距離輸 送之問題。 非專利文獻1 ·宇治澤優等：鐵與鋼，ν〇ι.92(2〇〇6)， No.1〇 , p.591^600 非專利文獻2 :杉山健等·· 「FASTMET(R)法之粉塵處 理」’資源/素材2001(札幌），2001年9月24〜26曰，平 成1 3年度資源/素材關係學協會聯合秋季大會 專矛】文獻1 ·日本專利特開第2001— 181721號公報 【發明内容】 6 200831674 本發明係鑒於上述狀況研發而成，其目的在於提供一 種熱壓塊鐵’其具有作為高爐之裝入原料之強度及耐候 性、且價格低廉。又，本發明之另一目的在於提供一種上 述熱壓塊鐵之製造方法。 用以達成上述目的之本發明之一方面之熱壓塊鐵，係 對複數個還原鐵粒進行熱成形而由該還原鐵粒彼此附著所 成者，其特徵在於，上述還原鐵粒具有： 表面區域’其平均碳含量為0·1〜2.5質量％ ;及 中〜區域，其位於上述表面區域之内側，且平均碳含 量高於上述表面區域之平均碳含量。 用以達成上述目的之本發明之另一方面的熱壓塊鐵之 製造方法，其特徵在於，具有： 成塊步驟，係將含氧化鐵成分及碳材之内裝碳材成塊 物進行造粒； 加熱還原步驟，藉由以還原爐加熱還原上述内裝碳材 成塊物來生成表面區域之平均碳含量為〇1〜2·5質量％、且 中心區域碳含量高於上述表面區域平均碳含量之還原鐵 粒； 排出步驟，係自上述還原爐排出還原鐵粒；以及 熱成形步驟，係利用熱成形機將自上述還原爐排出之 複數個上述還原鐵粒進行壓縮成形。 【實施方式】 首先’就«炭底才斗DRI之ΗΒΙ化之可能性加以說明 7 200831674 高爐用裝入原料必須具有可承受裝入高爐之強度。因此， 為了賦予作為裝入原料所必需之強度，係考慮對煤炭底料 DRI進行熱成形而使之團塊化為壓塊狀（HBI化）。然而， 使用殘留C含量高之煤炭底料DRI時，若依照先前之將氣 體底料DRI加以HBI化之技術常識，則HBI無法獲得充 分之強度。 亦gp，對於上述將氣體底料DRI加以HBI化時之技術 常識而言，氣體底料HBI在用於電爐内時，由於藉由將DRI 内部之未還原氧化鐵還原來減少電力消耗，因此，期望DRI 之C含量儘可能較高。然而，眾所周知的是若提高DRI之 C含量，則HBI之強度會下降，故DRI之C含量最高限制 為1.8質量％左右。因此，即便將對氣體底料DRI加以HBI 化之技術直接轉用於與氣體底料DRI相比殘留碳含量高且 強度低之煤炭底料DRI，煤炭底料HBI亦無法獲得充分之 強度。 因此，本發明者等人就將上述氣體底料DRI加以HBI 化時DRI之C含量對HBI之強度造成之影響進行了調查。

圖10(a)以示意方式表示HBI化前之氣體底料DRI(直 徑：約14 mm、C含量··約1.8質量％)之剖面、及藉由 EPMA(Electronic Probe Measurement Analysis，電子微探 分析儀）對在該剖面A線與B線之間之區域進行面分析所 獲得之直徑方向（圖中之左右方向）的碳濃度分布（以下，有 時將碳濃度簡稱為「C濃度」）。再者，圖中之碳濃度分布 表示相對於直徑方向（圖中之左右方向）之垂直於A線與B δ 200831674 線之方向（圖中之上下方向）上的碳濃度平均值。 根據該® 10(a)可知，DRI之c濃度於中心區域（距離 中心直徑約8 _之範圍)約為〇 5質量％，大致固定。另 一方面’ ft著接近邊緣（亦即表面側），c冑度急遽上升。 再者’直徑約為14贿之㈣整體之平均c含量約為u 質量％，直徑約為8 mm之DRI中心區域之平均c含量約 為〇.5質量％’因此，根據平衡計算，自表面至深度約為3 mm 為止DRI表面區域之平均。含量約為25質量％。 如上所述，於氣體底料DRI之表面區域c濃度急遽上 :，其原因在於’氣體底料㈣方面，因添加於還原氣體 ，甲烧等造成自還原鐵表面氣體滲碳，❿金屬鐵表面析 出石厌（c)並向金屬鐵中擴散因而C含量升高。 因此’若欲使氣體底料DRI之C含量進一步增加，則 t 面之碳析出量及向金屬鐵中擴散之擴散量進-步 、加，故於HBI化時，在熱成形時DRI彼此之附著力下降， 則結果如技*常識所示，麵之強度會下降。 DRIt:二本發明者等人利用上述調查獲知，*氣體底料 形所得之聰（氣體底料hbi)之強度 於軋體底料DRI整個 成形時之DRI彼此之…而是取決於對熱 均c含量。再者同附者力產生影響之聰表面區域的平 空點)表示空隙，二T中之中心區域之米粒狀圖案(中 分含有碳化鐵）。°°域之點狀物表不碳之析出物（-部 ，、人對於煤炭底料DRI，亦藉由ΕΡΜΑ對圖10(b) 9 200831674 之DRI之剖面中a線與B線之間之區域進行了面分析。 繼而，獲得該圖10(b)所示之C濃度分布。根據該圖l〇(b) 可知，與氣體底料DRI相反，煤炭底料DRI之C濃度於 中心區域為較高值，且大致固定地變化。另一方面，可知 於邊緣區域（亦即表面側之區域）c濃度急遽下降。再者， 測畺煤炭底料DRI之c濃度分布時，因未對DRI之圖中 右侧表面附近進行面分析，故於該圖〗〇(b)中未表示該右 _ 側表面附近之c濃度分布。然而，由另外對煤炭底料dri 整體進行之ΕΡΜΑ面分析之結果，確認到DRI之右側表面 附近之C濃度亦低於中心區域。（再者，製作氣體底料dri 之ΕΡΜΑ用試料時，於對DRI填埋樹脂之後，可將dri連 同樹脂對半切斷，直接研磨DRI剖面。相對於此，製作煤 炭底料DRI之EPMA用試料時，由於DRI之中心區域是非 苇多孔的，無法直接研磨，故必須切斷DRI並將其剖面之 空隙填埋樹脂之後進行研磨。因此預先註解如下内容，即， _ 氣體底料DRI方面，可對DRI整個區域進行c濃度之定 量分析，但煤炭底料DRI方面，則由於受到樹脂中之碳成 分之影響，故難以高精度地定量DRI中心區域之C濃度， 僅止於定性分析結果。又，圖10(b)中之中心區域之米粒 圖案（中空點）表示空隙，芝麻粒狀圖案（黑點）表示碳及含碳 鐵。） 如上所述，於煤炭底料DRI之表面區域C濃度急遽下 降，於後文中對此加以詳細說明，但其原因在於，煤炭底 料DRI之滲碳機制與氣體底料DRI *同，煤炭底料聰 10 200831674 方面，表面區域與中心區域相比 ’更會因輻射加熱而於短

應之碳材消耗量變多。 溶損（solution loss)反

成了本發明。 以下’更詳細地對本發明之構成加以說明。 [HBI之構成] 本發明之熱壓塊鐵係對複數個還原鐵粒進行熱成形所 得者，其特徵在於，上述還原鐵粒具有： 表面區域，其平均c含量為〇·1〜2.5質量。/。；及 中心區域，其位於上述表面區域之内側，且平均c含 量高於上述表面區域之平均C含量。 以下’就採用上述構成之理由、數值限定理由等加以 說明。 本發明之熱壓塊鐵係使複數個還原鐵粒熱成形為壓塊 狀所得者。還原鐵粒經熱成形而壓縮變形，鄰接之還原鐵 粒在相互之表面彼此附著。此處，規定還原鐵粒之「表面 區域之平均C含量」之原因在於，一般認為當對複數個還 原鐵粒進行壓縮成形而形成ΗΒΙ時，規定ΗΒΙ強度之還原 11 200831674 麟彼此之附著力依存並取決㈣原鐵粒之表面區域之入 屬鐵部分的碳粒子之存在量。 次之孟 上述「還原鐵粒之表面區域」較佳 面至深度約1〜約5 mm Α μ 原鐵粒之表 表面之深度小"Γ為二區域。其原因在於，若距離 ^ 、 力1 mm，則低碳之表面區域厚声過壤 故還原鐵粒彼此之附著力會變得不足。另^/ ’ 表面之深度大於約s r ’若距離 .^ 、/ mm，則煤炭底料還原鐵之平均#、i 度會過分下降。再者，更佳的是，將上 ：:： 面區域」設為由壓缩点报^ 原、戴粒之表 、，成 起變形所涉及之範圍、即「自 腦之表面至深度約為3mm為止之區域」。 又，將還原鐵粒之表面區域之 「0.1〜2.5質量％ 甘広 各里規疋為 存在於#盾 」，，、原因在於，若超過2·5質量〇/。，則 夕^ ^ £或之金屬鐵中的碳粒子變得過 二《鐵粒彼此之附著力下降，另一方面 ？ :里二還原鐵粒之表面區域之金屬鐵變得容易被再氧 化’金屬鐵減少沙—、於 巧攸丹乳 力仍下降。 以虱化鐵增加，還原鐵粒彼此之附著 為03所曰鐵粒之表面區域之平均C含量之下限更佳 二c:r，尤佳為〇·5質量％，細 :3里之上限更佳為2·〇質量％，尤佳為1.5質量％。 規疋避原鐵粒之「中心區域之平均C含量高於上 u表面區域之平均窃 域之平均C人旦一 3篁」，其原因在於，即便將表面區 旦# Α3里没定得較低，藉由將中心區域之平均C含 體之域之平均c含量’則可將還原鐵粒整 s Ϊ維持於某種較高程度，獲得由高爐内爐頸 12 200831674 (Sh^ft)部之C〇2富氣（rich gas)產生之防止再氧化效果及 由鬲溫部之滲碳產生之使燒穿變得容易之效果。 再者，推薦上述還原鐵粒僅由表面區域與中心區域構 成0 仏肌丨 ，一L 言會敕4壬庄

下限更佳為2.0質量％ ’尤佳為3 〇質量％ ’還原鐵粒之整 體平均c含量之上限更佳為45 f量％，尤其為4()質量〜 又，構成HBI之還原鐵粒之金屬化率較佳為8〇%以上， 更4土為85 /〇以上，尤佳$ 9〇%以上。其原因在於，藉由以 上，方式提高金屬化率，可獲得更大之高爐增產效^及降 低還原劑比之效果。 1·0〜5.0質量％。其原因在於，若未滿1G f量％，則無法 充分獲得由上述高爐内爐頸部之cc>2富氣產生之防止再氧 化效果、及由高溫部内之滲碳產生之使燒穿變得容易之效 果，另一方面，若超過5.0質量％，則煤炭底料DRI之中 心區域之C含量過大’ HBI強度隨著煤炭底料聰之強度 下降而下降之可能性增大。還原鐵粒之整體平均c含量之 [HBI之製造方法] 其次，參照® 1所示之概略製造流程，就上述聰之 製造方法加以說明。圖1中，如表示作為還原爐之旋 轉爐床爐’該還原爐對含氧化鐵成分與碳材之成塊物進行 加熱還原以製it DRI;符號2表示作為熱成形機之敎壓塊 機’該熱成形機對DRI以熱進行壓縮成形以製造HBI。以 下’依照製造流程’更詳細地加以說明。 13 200831674 (1 )成塊製程（成塊步驟） 視而要7刀別粉碎作為氧化鐵成分之鐵礦石a及作為碳 材之煤以，使該鐵礦石a與煤炭b分別成為粒徑未滿imm 左右之粉狀。按特定之比例配合所獲得之粉狀鐵礦石八及 祕煤炭B。此日夺之粉狀煤炭B之配合比例，係使殘留於 逖原後之還原鐵F中之平均c含量（例如2 〇〜5 〇質量。〆〇)， 加上將粉狀鐵礦石A還原為金屬鐵所必需之量。進而，視 _ 需要添加適量之黏合劑或適量之水分（進而亦可添加作為造 渣劑之副原料）。繼而，利用混合機4將上述物質加以混合 之後使用^粒機5造粒成ό〜20 mm左右之粒徑，獲得作 為内裝碳材成塊物之内裝碳材團塊E。 為防止該内裝碳材團塊E於旋轉爐床爐14内破裂（爆 裂），較佳的是，預先以乾燥機6乾燥之，直至水分量達到 1質量％程度以下。 (2)加熱還原製程（加熱還原步驟） φ 繼而’利用裝入裝置（未圖示）將厚度為1〜2層之經乾 燥之内裝碳材團塊E載置於旋轉爐床爐丨之爐床（未圖示） 上。對以此種方式載置於爐床上之内裝碳材團塊E進行加 熱’並使其通過旋轉爐床爐1内。具體而言，使該内襄碳 材團塊E以6 min以上、更佳的是以8 min以上之滯留時 間通過已加熱至ll〇〇〜14〇(rc、更佳的是已加埶$ 1250〜1350°C環境溫度之旋轉爐床爐1内。 作為對内裝碳材團塊E進行加熱之機構（加熱機構）， 例如，可使用設置於旋轉爐床爐1之侧壁上部之複數根燃 200831674 燒器（burner)(未圖示）。 内裝碳材團塊E於通過旋轉爐床爐1内之期間受到幸昌 射加熱。繼而，經由下述式（1)及（2)所示之連鎖反應，内袭 碳材團塊E中之氧化鐵成分經碳材還原而金屬化，成為固 體之還原鐵F。

Fex〇y+ yC〇 — xFe+ yC02…式⑴ C+ C02—2CO···式（2) 此處，詳細地對内裝碳材團塊E内產生之反應狀況加 以說明。 若内裝碳材團塊E於旋轉爐床爐丨内受到輻射加熱， 則内裝碳材團塊E之表面區域較中心區域先升溫，且長時 間維持高溫狀態。因此，與存在於中心區域之碳材相比， 存在於表面附近之碳材因上述式⑺所示之溶損反應而被消 # 耗更多。此外’於中心區域，由式⑺所示之溶損反應所產 生之CO,經由式（1)所示之與氧化鐵成分之還原反應而生 士 2於。亥中〜區域生成之C〇2通過表面區域朝内裝碳 材團塊E外流出時，則會進一步消耗表面區域之碳材。其 =，如上述圖刚所示’表面區域之c濃度低於中心 區域之C濃度。 =’由内裝碳材團塊E所得之還原鐵粒F 區 含量變得低於中心區域之平均。含量(換言之， 厌底料'原鐵粒F之中心區域之平均。含量變得高於表 15 200831674 面區域之平均c含量）。 运原鐵粒F之表面區域之承 圍⑹〜25質含量必須處於特定範 .貝里句，為使表面區域之平均c含量為〇1〜25 貝里/。，對上述内裝碳材團塊E之舻鉍舶入 擠庆栌】★ ^ 2奴材配合比例、或旋轉 =!;内之環境溫度、旋轉爐床爐1内之内裝碳材團塊 可切留時間等旋轉爐床爐1之運轉條件進行適當調整即 例如，可將碳材配合比例調整a 1〇〜26〇/ 度調整為⑽〜幫，將滞留時間調整為8〜30分二兄： =，較佳的是使碳配合量為如下含碳量，該含碳量： *於與内裝碳材成塊物(例如内裝碳材團《E)中 氧莫耳量相同之碳莫耳量的碳量提高3%而獲得。: 面，運轉條件較佳為如下條件，即，於爐床上鋪設 内夺:碳材成塊物，將成塊物正上方之溫度保持$ 進行加熱直至金屬化率達到9〇%以上。 又’推薦使還原鐵粒F整體之平均c人旦 片斤曰 各里肩^ 1 · 0〜5 0 貝置％，但對於此種還原鐵粒F整體之平均c人旦· =:式對内裝碳_塊£之碳材配合比例:=即 σ 日守由於上述還原鐵粒F整體之平均c含旦> 旋轉爐床爐i内之環境溫度、旋轉爐床爐i内二：= 團塊E之滯留時間等旋轉爐床爐1之運轉條件之影變& 考慮該等影響而對碳材配合比例進行調整。換士 /曰、 還原鐵粒F整體之平…量為!·。〜5。質量:之對2 成塊製程中之氧化鐵成分與碳材之配合比例進行調整， 或對上述加熱還原製程中之旋轉爐床爐i之運轉條^牛’進及_/ 16 200831674 控制即可。 又’推薦使還原鐵F之金屬化率為8〇%以上，但

團塊E中配合有多於還原鐵鑛石（氧化鐵成外 之煤炭(碳材)b’故對旋轉爐床…之環境溫 :轉爐如内之内裝碳材團塊E之滯留時間等旋轉 1之運轉條件特„調整，藉此可以地獲得上 广、鐵F之金屬化率。換言之，為使上述還原鐵F之金 二化率為80%以上’對上述成塊製程中之氧化鐵成分與碳 才之配合比例進行調整，及/或對上述加熱還原製程中之旋 轉爐床爐1之運轉條件進行控制即可。 (3)排出製程（排出步驟） 以上述方式獲得之還原鐵粒F係由排出裝置（未圖示 於looot：左右自旋轉爐床爐丨排出。 (4)熱成形製程（熱成形步驟） 將自旋轉爐床爐1排出之還原鐵粒F暫且收容於例如 容=7,利用氮氣等惰性氣體將該還原鐵粒F冷卻至適於 通常之熱成形之溫度、即_〜65〇。。左右I，利用例如雙 輮型之熱壓塊機2進行加壓成形（壓縮成形），使其成為熱 壓塊鐵G。由於已將還原鐵粒F之表面區域之平均c含量 调整為0.1〜2.5質量％，故確保熱壓塊_ G具有作為高爐 用裝入原料之充分強度。又，由於還原鐵粒F之中心區域 之平均C含夏南於表面區域之平均c含量，故熱壓塊鐵〇 整體之平均C含量亦維持得較高。因此，裝入至高爐時， 可獲得由高爐爐頸部富含eh之爐内氣體產生之防止再氧 17 200831674 化效果、及於高爐高溫部内向金屬鐵中滲碳而產生之使燒 穿變得容易之效果。 70 [變形例] 上述貫施形態中例示了：藉由對上述成塊製程中之氧 化鐵成分與碳材之配合比例進行調整，及/或對上述加熱還 原製程t之旋轉爐床爐！之運轉條件進行控制，來調整還 原鐵=F之表面區域之平均c含量。作為本發明之其他實 φ &幵’亦可取代上述調I，或除上述調整之外，於上述 加熱還原步驟之末期，亦即於相當於自内裝碳材團塊e内 部產生之氣體減少或停止時期之旋轉爐床爐i内之還原鐵 F排出部前方之區段(區間），使氣體環境之氧化度升降。 其原因在於，藉此可對還原鐵F表面區域之碳材之消耗量 進行調整。繼而，藉由上述氣體環境之氧化度之升降，可 更精確地對還原鐵F表面區域之平均c含量進行調整。旋 、盧床爐1内區段之氣體環境之氧化度的升降可藉由 鲁 ύ亥區奴所具備之燃燒器之空氣比來容易地進行。例 :二當還原鐵F表面區域之平均c含量超過2.5質量％時， 提门炊:k為之空氣比，使氣體環境之氧化度上升即可。藉 可促進還原鐵F表面區域之碳材的消耗，將還原鐵F 表面區域之平於 一 3 1維持為2.5質量％以下（第1還原鐵 表面區域之C含量調整步驟）。 ^進^而例如亦可於自旋轉爐床爐1排出之後，對還原 么\人运例如2氣或旋轉爐床爐1之燃燒器燃燒廢氣等作 :' 性氣體，使與特定量之氧化性氣體接觸特定時間。 200831674 藉此，亦可調整還原鐵F表面區域碳材的消耗量（第2還原 鐵表面區域C含量調整步驟）。 再者’可僅使用上述第丨及第2還原鐵表面區域之C 含量調整步驟中之任一個步驟，亦可併用兩個步驟。 又，上述實施形態中，例示了：將自旋轉爐床爐丄排 出之1000 C左右之還原鐵粒F冷卻至6〇〇〜65〇。〇左右為止 之後進行熱成形，但亦可不對還原鐵粒F進行實質性冷卻， 亦即，於不進行如上所述之強制性冷卻操作之下，提高熱 成形溫度來進行成形。此時，熱壓塊機2之耐熱性雖成為 問題，但可藉由強化輥之水冷、使用高級之輥材質來應對 該問題。#由提高熱成形溫度來進行成形，即便熱壓塊鐵 G中之還原鐵粒F整體之c含量高達5 f量％附近，亦可 確保高強度。 又，上述實施形態中，冑用鐵石廣石作為氧化鐵成分a， 取而代之，或除此之外，亦可制含有氧化鐵之高爐粉塵、 轉爐粉塵、電爐粉塵、軋鋼鱗片等鑄鐵工廠粉塵。 又，上述實施形態中，使用煤炭作為碳材b，取而代 之，或除此之外，亦可使用焦炭、石油焦炭、木炭、木屑、 廢塑膠、舊輪胎等。又，亦可利用高爐粉塵中之碳成分。 又，上述實施形態中，使用内裝碳材團塊作為内裝碳 材成塊物’並利用造粒機進行造粒’但亦可使用内裝碳材 壓塊（尺寸小於熱壓塊鐵之壓塊）來代替内裝碳材團塊，並 使用加«成形機進行壓縮成形。此時，視黏合劑種類之不 同’有時於成料不添加水分，而是使用經乾燥之原料。 19 200831674 又，上述實施形態中，使用旋轉爐床爐作為還原爐， 亦可取而代之使用直線爐。 1 [實施例] [實施例1 ] 首先，為調查煤炭底料DRI之表面區域及中心區域各 自之平均c含量，進行模擬旋轉爐床爐之加熱還原製程2 下述還原試驗。 於表1所示成分組成之煤炭及鐵礦石中添加副原料， 按照表。2所示之配合比例加以混合，添加適量之水分並使 用小型圓盤式造粒機進行造粒之後，保持於乾燥器内充分 地進：乾，製作出平均粒徑為18·7贿之内裝碳材團塊 之"式料；再者，表1中之「-74 μηι」表示「粒徑為74 μιη 以 ；」 表1中之「LOI」係Loss of igniti〇n(燒失 量）之簡％，表示於l〇〇〇°C下加熱1小時後之質量減少量。 表4中亦相同。

^ 化學組成(質量％) 粒度(質量％) Fe304 SiO, ΑΙΑ CaO MgO LOI -74 um 93.48 --- 4.7 0.21 0.47 0.46 0.13 96 分析 〔質量％) 元素分析〇 穿量％) 一. 一 粒度 VM FC S C Η 0 -74 um 16.79 78.57 0.595 86.24 4.18 2.48 93 20 200831674

將6個該内裝碳材團塊之試料於氧化鋁托盤上排列成 1層，並於n2 i〇0%x3 NL/min之流通條件下，迅速插入至 已凋正成1300 C之環境溫度之小型臥式加熱爐内，當廢氣 中之CO濃度下降i 5體積％時，視為還原已結束，將試 料=出至冷卻位置’於^環境氣氛中冷卻至室溫，對所得 之還原鐵試料進行剖面觀察及化學分析。再者，為確 現性，於相同條件下反覆進行2次試驗。 “ 根據剖面觀察可知，藉由上述加熱處理可獲得 ^鐵’其外周部係金屬鐵燒結形成緻密區域，㈠ ^ 量殘留有碳’金屬鐵並未進行燒結。再者，還原鐵之; 粒徑自還原前之18.7mm收縮至約16_。 由外周。P之金屬鐵燒結而變得緻密之區域厚度 :了外周部相當於本發明之還原鐵表面區域之推。 p p 至約3 _深為止之部分」，中央邛韻： 7於中心區域(除上述表面區域以外之部幻，分為 周部（表面區域）與中央部（中心區域）並分別進行化與八，外 將化學分析之結果示於表3。 予刀析。 21 200831674 [表3]

• 由該表3可知’試驗之再現性良好，外周部(表面區域) 土之平^含量為1 5〜16質量％，而中央部（中心區域）之平

:、里勺為4·4〜4.5質篁％。其滿足本發明HBI之DRI 分規定。又，還原鐵試料整體之平均C含量約為3.9〜4.〇 貝金屬化率約為99.7%。其滿足本發明顧之腦 ^軚佳之成分規定，亦即，分別滿足「還原鐵粒之整個區 ^平句石反3里為〜5.0質量〇/〇」，及「還原鐵粒之金屬 化率為80% I» 、A 」。再者，DRI之金屬化率係對DRI整體 _ 外周立予刀析來测定，但DRI整體之化學組成係將DRI之 2周部（表®區域）與中央部（中心區域）之化學組成以試料質 ®加權平均來算出。 因此’可推測對以上述方式製造出之還原鐵進行熱成 形所得之Hr τ目 "有充分之強度，故為進行確證而進行下述 HBI製造試驗。 [實施例2] (試驗之方法及條件） Η BI Μ 4# w式驗，係使用外徑為8.5 m之旋轉爐床爐（還 22 200831674 原鐵生產規模：5〇 t/d)以及輥直徑為i m之熱壓塊機來實 施。 使用表4所示之成分組成之磁鐵礦石（鐵礦石）及煙煤 (煤炭）作為原料，以質量比例計對8〇%之鐵礦石配合2〇% 之煤炭，且於外裝上添加1.5%之有機黏合劑。進而添加適 量之水分並利用混合機將原料混合之後，利用直徑為3 〇m 之盤式造粒機製造内裝碳材團塊。繼而，使用已將環境溫 度調整為170°C之帶式乾燥機將内裝碳材團塊連續進行乾 燥。將乾無後之内裝碳材團塊連續地裝入至旋轉爐床爐， 於表5之條件下進行還原。再者，使設置於旋轉爐床爐内 最末區段之燃燒器的空氣比大致為丨·〇。再者，表5中之 「-190」表示「爐内壓力為l9〇pa以下」。 [表4] 化 學組成( 質量％) 粒度(質量％) 鐵礦石 T.Fe Fe304 Si02 __A120, CaO MgO LOI -74 jim 68.8 95.11 2.06 0.57 0,55 0.44 0.71 88 工業分析(質量％) 元素‘ 分析(質 量％) —____〇〇_-_ 粒度 煤炭 Ash VM FC S C Η 0 -74 |Lim 9.6 18.6 71.9 0.21 81.2 4.3 4.0 80 23 200831674 [表5] 團塊供給速度 環境溫度[平均] 團塊滯留時間 爐内壓力 _ ΓΟ (min) (Pa) 旋轉爐床爐 3.0 1350 7.0 〜9.0 190 將自旋轉爐床爐排出之還原鐵在熾熱狀態下暫且收容 於填充有N2氣體之容器内，將分別填滿各容器之相當於2 個容器量的還原鐵裝入至設置於熱壓塊機上之料斗 (hopper)，將約2.5t程度之高溫還原鐵批量供給至熱壓塊 機，於表6之條件下進行熱成形，將經成形之壓塊浸潰於 水中進行冷卻，製造出熱壓塊鐵。 [表6] DRI供給溫度 輥轉速 輥加壓力 輥扭矩 ΓΟ (rpm) (MPa) (N) 熱壓塊機 658 86 16.5 378 (試驗結果） [煤炭底料還原鐵之性狀] 取用HBI化前之還原鐵，對其物性進行測定，將其代 表值與先前之氣體底料還原鐵進行比較。將各測定結果示 於表7。根據該表，煤炭底料還原鐵因以煤炭為還原劑， 24 200831674 故與氣體底料运原鐵相比’碳（c)、脈石、硫（s)之含量較 高。又，由於内裝之煤炭氣化並散逸，故孔隙率較高而抗 碎強度亦較低。 [表7] 項目 煤炭底料DRI 氣體底料DRI 金屬化率(％) 91.0 92.0 T.Fe(質量 ％) 85.8 92.7 M.Fe(質量％) 78.1 85.3 〇(質量％) 3.0 U S(質量％) 0.08 0.01 脈石成分(質量％) 7.54 3.60 抗碎強度(N/個） _412 510 孔隙率(％) _65.6 62.1 # 又’圖2中，繪圖表示經同時取樣之50個煤炭底料還 原鐵粒各自之粒徑及抗碎強度。由該圖可了解到煤炭底料 還原鐵粒於16〜2〇111111之粒徑範圍内，以2〇〜6〇]^重/個（約 200〜600 N/個）左右之幅度變動，且存在強度非常低之煤炭 底料逖原鐵粒。一般，對於由實驗室規模之小型加熱爐製 仏出之煤厌底料還原鐵而言，因加熱均勻，故可製造均質 之逖原鐵，但對於工業用旋轉爐床爐而言，由於爐内之燃 粍為之配置或内裝碳材團塊之重疊狀況等而使受熱不均 勻，產生此種品質之不均一。 25 200831674 又，圖3表示煤炭底料還原鐵粒整體之c含量與抗碎 強度之關係。該圖3表明，抗碎強度隨著c含量之增加而 下降。 根據上述事項亦可確認，為將儘可能提高了粒子整體 之C含夏之煤炭底料還原鐵用作高爐裝入物，必須將還原 鐵加以HBI化而使之具有高強度。 圖4表示煤炭底料還原鐵之金屬化率與生產性之關 係。可確認，若目標生產率處於8〇〜1〇〇 kg/(m2h)之範圍内， 則雖然差異大，但仍可確保金屬化率一直為8〇%以上，可 藉由使生產性稍許下降（使目標生產率為9〇 kg/(m2h)以下） 來使金屬化率之上限值最高上升至95%左右，且可藉由對 内衣奴材團塊在旋轉爐床爐内之滞留時間等進行調整來調 整金屬化率。 [煤炭底料HBI之性狀] 斤為評價煤炭底料HBI之強度，實施落下強度試驗。與 氣體底料HBI相同，採用下述方法作為落下強度試驗之方 法’即，假設利用船舶等將HB][輸送至海外，使1〇個hbi 自1〇 m之高度重複5次落下至厚度為12 mm之鐵板上之 後，放置於篩尺寸為381 mm及6·35 mm之篩上，分別測 定尺寸為38.1 mm以上之塊（以下，有時簡稱為r+38l mm」） 之貝1比率以及尺寸為6·3 5 mm以下之粉（以下，有時簡稱 為「_6_35 mm」）之質量比率。 圖5表示由熱壓塊機製造出之煤炭底料HBI整體之c 含1與落下強度之關係。根據該圖5可知，於煤炭底料Hm 26 200831674 之c含量（亦即，還原鐵整體之平均c含量）為2 〇〜5 〇質 里/❶之範圍内，可獲得落下強度（+381mm)，其係大致滿足 作為先前之氣體底料HBI落下強度基準之平均值（+38 ι mm ’ 65 /。）。又，_6 35 mm之比例亦為左右。

圖6表示煤炭底料HBI之金屬化率與落下強度之關 係。雖根據該圖6無法確認金屬化率與落下強度之明確的 相互關係，但可知，即便金屬㈣較低為跳左右，亦可 獲得與氣體底料HBI同樣之落下強度。 [煤炭底料HBI之外觀及内部構造] 本實施例中製造之煤炭底料HBI係長度n〇 mmx寬度 mmx厚度30 _、體積為1〇5 —之枕形，寬度端部兩 側均良好地成形，且並未形成所謂魚口之容易發生於寬度 端，之裂口。X，可假設謂之本體部分亦充分地厚，且 以咼壓力塞入有還原鐵。 口 ------------ 所传之剖面，可看出經I縮而變形之各還原鐵之形狀，且 可知還原鐵之表面彼此受到緊密壓著。再者，q面上之各 還原鐵之表面看上去發黑’其原因在於，4了便於觀察： 利用酸進行蝕刻產生反差。 [煤炭底料HBI之耐候性] 再者實例中製造之煤炭底料_之耐候性試驗。 再者，使用未進行本實施例之HBI化之 先前之氣體底料·作為比較材料。將約：之::二 入無盍塑膠製复並放置於屋外（平均相對濕度 27 200831674 均=度為7.2°C、月降雨量為44議之條件），每2週提取 少量試料，根據其化學分析值調查再氧化之程 下降之程度）。 將經過天數與金屬化率(以初始金屬化率為1〇之相對 值）之關係作為調查結果而表示於圖8中。根據該圖8，於 ⑽I之情形時，煤炭底料、氣體底料DRI之金屬化率均顯 著下降，12週（84天）後下降至初始金屬化率之6〇〜7〇%左

右。相對於此，煤炭底料HBI之金屬化率之下降非常小， :便於12週後’僅下降至初始金屬化率之3%。基於確保 海上輸送時之安全之觀點’㈣或Ηβι之耐候性尤為重要， 如上所述，煤炭底料DRI存在輸送或儲存時之再氧化或者 隨此發熱進而甚至起火之危險性，但藉由將煤炭底料dri 加以HBI化，孔隙率大幅下降而變緻密，故可回避上述危 險性。 & [熱成形溫度對煤炭底料HBI之強度造成之影響] 為α周查熱成形溫度對煤炭底料ηβι之強度造成之$ 簪，另外將供給至熱壓塊機之煤炭底料DRI之溫度改變為 通常程度之600。(：、及高於通常程度之76〇它此兩個等級來 製作煤炭底料HBI，並測定其等之抗碎強度。將測定結果 示於圖9。再者，HBI之抗碎強度係由HBI寬度之每單位 長度之負重來表示，該HBI寬度之每單位長度之負重係以 在厚度方向上施加負重而產生斷裂時之負重除以hBI之寬 度所得者。如該圖9所示，HBI之C含量低至2質量％左 右％ ’幾乎不受成形溫度之影響。然而，HQ〗之匸含量升 28 200831674 南至5質量。/。左右時，於通常之6〇(rc之成形溫度下抗碎強 度大幅降低’相對於此’於高於通常溫度之76(rc之成形 溫度下抗碎強度之降低量非常小。因此可確認到：於實質 上不對自還原爐排出之DRI進行冷卻之狀態下，藉由以更 咼之溫度使該DRI成形，可製造c含量高且強度高之HBI。

如以上所说明，本發明之一方面之熱壓塊鐵，係對複 數们還原鐵粒進行熱成形而該還原鐵粒彼此附著所成之熱 C塊鐵’其特徵在於’上述還原鐵粒具有平均碳含量為 0.1〜2·5質量％之表面區域、及位於上述表面區域之内侧且 平均碳含量高於上述表面區域之平均石炭含量之中心區域。 此處’還原鐵粒不僅可為粒狀、團塊狀之還原冑，亦可為 壓塊狀之還原鐵，且其形狀並不限定於粒狀。 對於本發明之熱壓塊鐵而言，較佳的是，上述表面區 域係自上述還原鐵粒之表面至深度為3咖為止之區域。 θ根據上述本發明之熱壓塊鐵，因將表面區域之平均c 含量I制為（Μ〜2·5 f量％ ’故可維持還原鐵粒彼此之附著 力以綠保熱壓塊鐵之強度。因此’本發明之熱壓塊鐵具有 7為尚爐之裝入原料之強度及耐候性。又，因可使用以廉 價之煤炭等碳材為還原劑、以低等級之氧化鐵源為原料之 煤炭底料聰，故本發明之Μ塊鐵較氣體㈣麵更為 廉價。 — 原 又’對於本發明之熱壓塊鐵而 鐵粒之整個區域之平均碳含量為 言，較佳的是，上述還 〜5·0質量％。 據此，將熱壓塊鐵中之還原鐵粒整體之平均 C含量設 29 200831674 定為較高之範圍，由此可確保熱壓塊鐵之強度，且可藉由 於南爐爐頸部富含c〇2之爐内氣體來防止再氧化，並且， 容易於高爐高溫部向金屬鐵中滲碳，迅速地產生熔融滴 下’從而可提高高爐内之通氣性。 又，對於本發明之熱壓塊鐵而言，較佳的是，上述還 原鐵粒之金屬化率為80%以上。 、據此，將熱壓塊鐵中之還原鐵粒全體之金屬化率設定 Φ 為〇/〇以上之同金屬化率，由此，若將該熱壓塊鐵用作高 爐用裝入原料，則高爐之生產性增大，並且可降低高爐^ 還原劑比（燃料比），故可減少C〇2之排出量。 本發明之另一方面之熱壓塊鐵之製造方法，其特徵在 於，具有··成塊步驟，係將含氧化鐵成分及碳材之内裝碳 材成塊物進行造粒；加熱還原步驟，藉由以還原爐加熱還 原上述内衣石厌材成塊物來生成表面區域之平均碳含量為 〇·1 2·5貝靈％、且中心區域碳含量高於上述表面區域平均 _ 娛含置之逛原鐵粒；排出步驟，係自上述還原爐排出還原 鐵粒，以及熱成形步驟，係利用熱成形機將自上述還原爐 排出之複數個上述還原鐵粒進行壓縮成形。 據此，對含有廉價之煤炭等碳材及低等級之氧化鐵源 作為還原劑之内裝碳材成塊物進行加熱還原，藉此生成煤 厌底料還原鐵粒，使用熱成形機將該煤炭底料還原鐵粒製 造成熱壓塊鐵，故可維持還原鐵粒彼此之附著力以確保熱 壓塊鐵之強度。因此，可提供可實際用作高爐之裝入原料 之廉價、咼強度且具耐候性之熱壓塊鐵。 30 200831674 又，對於本發明之熱壓塊鐵之製造方法而言，較佳的 是，上述被排出之還原鐵粒實質上未經冷卻而於上述熱成 形步驟中受到壓縮成形。 據此，可於溫度更高之軟化狀態下對還原鐵粒進行壓 縮成形，故即便於還原鐵粒整體之平均c含量較高時，亦 可確保熱壓塊鐵之強度。 又’對於本發明之熱壓塊鐵之製造方法而言，較佳的 是’於上述成塊步驟中，以上述還原鐵粒之整個區域之平 均碳含量為1.0〜5.0質量％之比例來配合上述氧化鐵成分與 上述碳材，或者，較佳的是，於上述加熱還原步驟中，於 上述還原鐵粒之整個區域之平均碳含量為1.〇〜5〇質量。/〇之 心卞件下對上述内裝碳材成塊物進行加熱還原。 根據該等製造方法，可更精確地調整還原鐵粒之表面 區域之平均C含量，故可更確實地獲得本發明之熱壓塊鐵。 又’對於本發明之熱壓塊鐵之製造方法而言，較佳的 是，於上述成塊步驟中，以上述還原鐵粒之金屬化率為8〇% 、上之比例來配合上述氧化鐵成分與上述碳材，或者，較 佳的是，於上述加熱還原步驟中，於上述還原鐵粒之金屬 化率為80%以上之條件下，對上述内裝碳材成塊物進行加 熱還原。 ◦根據該等製造方&，由於還原鐵粒整體之金屬化率為 、、上之較间值，故若將使用該還原鐵粒所得之熱壓塊 鐵^作馬爐用裝人原料，則高爐之生產性增大，並且可降 低高爐之還原劑比(燃料比），因此可減少c〇2之排出量。 31 200831674 又，對於本發明之熱壓塊鐵之製造方法而言，較佳的 是，於上述加熱還原步驟之末期，使上述還原爐内之氣體 環境之氧化度升降，或者，較佳的是，於上述排出步驟之 後，使上述被排出之還原鐵粒與氧化性氣體接觸。 由於根據該等製造方法，可提高還原鐵粒之金屬化率， 故若將使用該還原鐵粒所得之熱壓塊鐵用作高爐用裝入原 料，則高爐之生產性增大，並且可降低高爐之還原劑比（燃 • 料比），因此可減少co2之排出量。 本發明之另一方面之熱壓塊鐵之製造方法，係包含複 數個還原鐵粒之熱壓塊鐵之製造方法，其特徵在於，利用 ^成形機，對還原鐵粒進行壓縮成形來製造熱壓塊鐵，該 通原鐵粒具有平均碳含量為G1〜2 5質量％之表面區域、及 位於上述表面區域内側且平均碳含量高於上述 平均碳含量之中心區域。 坺之 據此，因對表面區域之平均c含量為〇1〜2·5質量％

• 之還原鐵粒進行壓縮成形，故熱壓塊鐵可維持還原鐵粒彼 此之附著力。其結果，可製造具有作為高爐之裝入原料之 強度及耐候性之熱壓塊鐵。又，因可使用以廉價之煤炭等 碳材，原劑、以低等級之氧化鐵源為原料之煤炭底料dri :為避原鐵粒’故可製造較氣體底料HBI更為廉價之熱M 鐵之 之平 十於本备明之包含複數個還原鐵粒 製迭方、兵 _ …、您绳 。 次而言，較佳的是，上述還原鐵粒之整個 均碳含眚ϋ，Λ ^ 反3里為1.0〜5.0質量％。 32 200831674 據此， c含量，故 因可更精確地調整還原鐵粒之表面區域之平均 可更確實地獲得本發明之熱壓塊鐵。 又’對於本發明之包含複數個還原鐵粒之熱壓塊鐵之 製造方法而言，較佳的是，上述還原鐵粒之金屬化率為娜 以上。 據此，因還原鐵粒全體之金屬化率為8〇%以上之較高 值，故若將使用該還原鐵粒所得之錢塊鐵用作高爐用裝

入原料，％高爐之生產性增大，並且可降低高爐之還原劑 比（燃料比），因此可減少c〇2之排出量。 之熱壓塊鐵尤其適合用作高爐之裝 原料1_不排除用作電爐用原料。尤其，還原鐵粒之整 ㈣域之平均碳含量為！ 〇〜5()質量％之熱壓塊鐵，與由先 前之氣體底料DRI構成之HBI相比可提高c含量高，因 雖然存在對㈣成分或硫成分進行處理之必要性，但 σ…“力肩耗里之效果顯著，就於電爐中之使用而言具 有充分之研究價值。 ^ ^ 【圖式簡單說明】 圖1係表示本發明之實施形態之ΗΒΙ製造流程之概略 流程圖。 圖2係表示煤炭底料DRI之粒徑與抗碎強度之關係之 圖表。 圖3係表示煤炭底料DRI之c含量與抗碎強度之關係 之圖表。 33 200831674 圖4係表示旋轉爐床爐内之煤炭底料〇以之金屬化 與生產性之關係之圖表。 ' 圖5係表示煤炭底料ΗΒΙ之c含量與落下強度之關係 之圖表。 圖6係表示煤炭底料HBI之金屬化率與落下強度之關 係之圖表。 圖7係表示煤炭底料HBI之剖面之宏觀組織之圖。 圖8係表示耐候性試驗中之金屬化率之隨時間變化之 圖表。 圖9係表示成形溫度對煤炭底料hbi之抗碎強度造成 影響之圖表。 圖係表示DRI内之碳濃度分布之圖，圖1〇(a)為氣 體底料DRI，圖1〇(b)為煤炭底料dri。 【主要元件符號說明】 1 旋轉爐床爐 2 熱壓塊機 4 混合機 5 造粒機 6 乾燥機 7 容器 a(A) 鐵礦石 b(B) 媒炭 E 内裝碳材團塊 34 200831674 F 還原鐵粒 G 熱壓塊鐵

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Claims (1)

1. 200831674 十、申請專利範圍： 1. 一種熱壓塊鐵，其俜對 _ 對複數個還原鐵粒進行熱成形 而由該等還原鐵粒彼此附菩辦士、 、 订者所成者；其特徵在於， 該還原鐵粒具有： 表面區域’其平均碳含量為01〜25質量％;及 中心k域，其位於該表面區域之内侧，且平均 高於該表面區域之平均碳含量。 2·如申請專利範圍第丨

   熱壓塊鐵，其中，該表面 區域係自該還原鐵粒之表面 w王冰度為3 mm為止之區域。 3. 如申請專利範圍第丨 一 只&熱壓塊鐵，其中，該還原 鐵粒之整個區域之平均碳含量為1〇〜5〇質量％。 4. 如申請專利範圍"項之熱壓塊鐵，其中，該還原 鐵粒之金屬化率為8〇%以上。 5·一種熱壓塊鐵之製造方法，其特徵在於，具有： 成塊步驟，係將含氧化鐵成分及碳材之内裝碳材成塊 物進行造粒； 加熱還原步驟，藉由以還原爐加熱還原該内裝碳材成 塊物來生成表面區域之平均碳含量為質量％、且中 區域奴3里向於該表面區域平均碳含量之還原鐵粒； 排出步驟，係自該還原爐排出還原鐵粒；以及 …、成形步驟’係利用熱成形機將自該還原爐排出之複 數個該還原鐵粒*行壓縮成形。 6·如申凊專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法，其 中。亥被排出之還原鐵粒實質上未經冷卻而於該熱成形步 36 200831674 驟中受到壓縮成形。 7·如申請專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法，其 ,I , 於σ亥成塊步驟中，以該還原鐵粒之整個區域之平均碳 合量為1.0〜5.0質量％之比例來配合該氧化鐵成分與碳材。 8 ·如申睛專利範圍第5項之熱麼塊鐵之製造方法，其 中’於该加熱還原步驟中，於該還原鐵粒之整個區域之平

   均石厌3里成為1·〇〜5 〇質量％之條件下，對該内裝碳材成塊 物進行加熱還原。 9·如申請專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法，其 中，於該成塊步驟♦，以該還原鐵粒之金屬化率成為8〇% 以上之比例來配合該氧化鐵成分與碳材。 10.如申請專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法，其 中，於該加熱還原步财，於該還原鐵粒之金屬化率成為 80%以上之條件下’加熱還原該内裝碳材成塊物。 ’、、、 11.如申请專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法， 中，於該加熱還原步驟之太ΰ Μ 禾’月使5亥通原爐内之氣體产 之氧化度升降 ^ 如申明專利範圍第5項之熱壓塊鐵之製造方法 中，於該排出步驟之饴，4、i ' 氧化性 哪之後，使該被排出之還原鐵粒鱼 氣體接觸。 ~ 13 · —種熱壓塊鐵之劍、生 玛灸衣Xe方法，係用以製造包含 還原鐵粒之熱壓塊鐵；其特徵在於， 數個 壓塊 面區 '，、、、形機對還原鐵粒進行壓縮成形來製女 鐵，該還原鐵粒具有平均碳含量為0.卜2_5質量％: 37 200831674 :、及…表面區域之内側且平均碳含量高於該表面區 或之平均碳含量之中心區域。 Μ·如申請專利範圍第13項之熱壓塊鐵之製造方法， 其中，該還原鐵粒之整個區域之平均碳含量為i.O〜5.0質 量 〇/〇 〇 15.如申請專利範圍第13項之熱壓塊鐵之褽造方法， 其中，該還原鐵粒之金屬化率為8〇%以上。 十一、圖式： 如次頁 38