Изобретение относитс к области подготовки, железорудного сырь в чер ной металлургии. Известен способ получени железорудных окатышей на обжиговых машинах конвейерного типа, включающий многоступенчатую сушку с переменным направлением движени теплоносител в к личестве 0,6-1,2 HMVM с и температурой 250-600°С, нагрев 1/3-1/4 высо . ты сло со стороны продувки теплоносител со скоростью 500-2000 град/ми и высокотемпературный обжиг при 1200 1 . Недостатками известных способов вл ютс значительный перепад температур по высоте сло , и как следствие , невысокое качество окатышей ниж них горизонтов сло , в результате чего снижаетс прочность окатышей при восстановлении; повышенный расход тепла на процесс вследствие сжигани значительных количеств топлива во 2-й ступени зоны обжига,недостаточно высока производительность.машины из-за значительной прот женйости зоны подогрева окатышей.Устранени перечисленных недостатков возможно при интенсивном нагреве верхнего горизонта сло со скорост ми, превышаюими 2000 град/мин. Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс способ получени железорудных окатышей на обжиговых машинах конвейерного типа в слое высотой 300-600 мм, включающий многоступенчатую сушку с переменным направлением теплоносител , интенсивный нагрев 1/3-1/4 части высоты сло со стороны продувки теплоносител со скоростью 2000-6000 град/мин и высокотемпературный обжиг при 1200-1350 С 2 . По этому способу повышение скоростей нагрева сопровождают снижением температуры в зоне обжига и увеличением коэффициента расхода воздуха в горне. Недостатками известного способа вл ютс установление скоростей нагрева окатышей вне зависимости от их химсостава, в результате чего при обжиге окатышей из типов железорудных ко1 центратов готова продукци имеет невысокую прочность при восстановлении (возможно ухудшение и других показаталей качества окатышей); отсутствие взаимосв зи между скороетью нагрева сло и временем термообработки окатышей, в результате чего снижаетс производительность обжиговых машин и увеличиваетс удельный расход тепла на процесс; пригодность способа дл обжига окатышей только при интенсивном режиме их нагрева, в результате чего способ невозможно использовать при скорост х нагрева 1/3-1/4 верхней части высоты сло , равных 500-2000 град/мин. Цель изобретени - повышение проч ности окатышей при восстановлении и снижение удельного расхода топлива. Поставленна цель достигаетс тем что в способе, включающем их укладку на обжиговую конвейерную машину окатышей , слоем 300-600 мм, сушку с переменным направлением движени тепло Носител , нагрев 1/3-1/4 частивысот Ьло со стороны продувки теплоносител со скоростью 500-6000 град/мин и обжига при температуре 1200-1350°С, скорость нагрева устанавливают в соответствии с количеством минералов, преобладающих в шихте окатьппей; при 1-4-х-ЗООО-бООО град/мин,при 5-9-ти1500-3000 град/мин и - 5001500 град/мин, причем повышение скоростей нагрева с 500 до 2000 град/ми на каждые 500 град/мин врем пребывани --окатышей в зоне сушки увеличивают с 12 мин на 5-7%, а в зоне подогрева с температурами 700-1200°С уменьшают, начина с 4мин, на 30-35 при увели 1ении скоростей нагрева свы ше 2000 град/мин продолжительность сушки поддерживают посто нной и равной 13-16 мин, а врем пребывани окатышей в зонах с температурой 1200 1350°С сокращают, начина с 20 ьшн, на 7-12% при увеличении скорости на каждые 500 град/мин. Экспериментальное изучение особен ностей работы отечественных фабрик окомковани показал, что дл получени обожженных окатышей с максимальной прочностью при восстановлении скорость нагрева верхних элементов сло в интервале температур 500-1150 следует устанавливать в зависимости от вида железорудного концентрата. Опыты показали, что величина скороети нагрева окатышей в основном определ етс количеством составл к цих, преобладающих в шихте окатышей (здес следует учитывать только те составл щие, содержание которых в шихте превышает 0,25%). Указанное обсто тельство объ сн етс тем, что минералы имеют различную величину коэффициента линейного расширени , температуры плавлени и т.п. Поэтому.дл однород ных (по количеству составл ющих шихты ) окатышей скорость Нагрева может быть значительно выше, чем дл окатышей из многокомпонентных шихт. По данному признаку все железорудные концентраты (шихты) и, изготовл емые из них окатыши подраздел ютс на три следующие группы: окатыши, содержащие от 1-го до 4-х, от 5-ти и свыше 10 компонентов отдельных составл кнцих, Дл каждой группы скорость нагрева окатышей при юс обжиге, обеспечивающа максимальную прочность обожженных окатышей при восстановлении, примерно одинакова. При содержании компонентов в шихте окатышей 1-4 скорость их нагрева при обжиге должна накодитьс в пределах 3000-6000 град/мин. Увеличение количества компонентов свы-ше 4 обусловливает необходимость сии-г жЭни скоростей ниже 3000 град/мин, так как в противном случае падает металлургическа прочность окатышей. В то,же врем снижение скоростей нагрева ниже 3000 град/мин дл данной группы окатышей нежелательно, так как приводит к понижению удельной производительности агрегата. Повышение скоростей нагрева свыше 6000 град/мин на серийном обжиговом оборудовании не представл етс возможным. При содержании компонентов в шихте окатышей 5-9 скорость их нагрева при обжиге находитс в пределах 15003000 град/мин. Увеличение количества компонентов свыше 9 обусловливает необходимость снижени скоростей нагрева ниже 1500 град/мин, как в противном случае падает металлургическа прочность окатышей. В то же врег м снижение скоростей нагрева ниже 1500 град/мин нежелательно,так как приводит к снижению производительности агрегата. Повышение скоростей нагрева выше 3000 град/мин дл данной группы окатышей приводит к уменьшению прочности обожженных окатышей при восстановлении и вл етс недопустимым . При содержании компонентов в шихте окатышей 10-20 скорость их нагрева при обЖ15ге должна составл ть 5001500 град/мин. Окатышей с большим содержанием компонентов в шихте практически не существует, что и огра-г ничило указанные выше пределы. Уменьшение скорости нагрева окатышей при их обжиге ниже 500 град/мин уже не улучшает качества готовой продукции, приводит к существенному понижению удельной производительности агрегата и вл етс нежелательным. Повышение скоростей нагрева свыше 1500 град/мин дл данной группы окатышей приводит к снижению прочности обожженных окатышей при восстановлении. Химический состав некоторых железорудных концентратов и оптимальна скорость нагрева изготовленных из них окатышей представлены в таблице . При обжиге офлюсованных окатышей количество оставл ющих шихты дл р да ГОКов увеличиваетс на одну единицу ., Увеличение скоростей нагрева окатышей позвол ет существенно интенсифицировать процесс их термообработки Поэтому продолжительность пребывани окатышей в зонах подогрева и обжига, следует уменьшать. Вместе с тем высокие скорости нагрева предъ вл ют повышенные требовани к степени завершени удалени влаги в зоне сушки и требуют увеличени времени пре бывани окатышей в этой зоне. Опытами установлено, что при скорост х на рева окатышей 500-2000 град/мин межд зонами сушки и обжига должна быть с циальна зона подогрева, а при скорост х свыше 2000 град/мин наличие зоны подогрева на обжиговой конвейер ной машине нежелательно, так как пр водит к снижению ее производительнос ти. В результате температурно-време ной режим обработки окатышей коррект руетс следующим образом. При повышении скоростей нагрева с 500 до 2000 град/мин на каждые ;500 град/мин врем пребывани окатыш в зоне сушки следует увеличивать с 12 мин на 5-.7%, а врем пребывани окатышей в зоне подогрева с температурами 700-1200 С следует, начина с 4 мин, уменьшать на 30-35%. Увеличение времени пребывани окатышей в зоне сушки менее чем на 5% (на каждые 500 град/мин) приводит к уменьшению степени удалени влаги из окатышей к концу ниже 95% и, как резуль тат, к их растрескиванию в последующих зонах. Увеличение времени пребывани окатышей в зоне сушки более че на 7% (на каждые 500 град/мин) уже не повышает эффективности сушки окатышей в зоне и поэтому нежелательно. Температура газа-теплоносител в гор не зоны подогрева не должна быть ниже 700°С, так как в противном случае скорость нагрева окатышей падает ниже 500 град/мин и удельна производи тельность обжиговой машины уменьшаетс . При температуре газа-теплоносител в горне зоны подогрева выше 900°С скорость нагрева окатышей Уве личиваетс свыше 2000 град/мин и зона подогрева исчезает. Уменьшение времени пребывани окатышей в зоне подогрева, начина с 4 мин, менее чем на 30% (на каждые 500 град/мин) приводит к по влению в зоне подогрева участков сло с одинаковой по длине машины температурой, т.е. част площади машины не используетс и удельна производительность агрегата падает. Уменьшение времени пребывани окатышей в зоне подогрева более чем на 35% (на каждые 500 град/лтн) приводит к тому, что слой окатышей не успевает разогреватьс до требуемых по технологии температур. Повышение скоростей нагрева сло окатышей свыше 2000 град/мин следует сопровождать уменьшением времени пребывани окатышей в зонах с температурой 1200-1350 0, начина с 20 мин, на 7-12% (на каждые 500 град/ мин). Уменьшение времени пребывани окатышей в этих зонах менее чем на 7% уже не улучшает качества готовой продукции, но обусловливает снижение удельной производительности обжигового оборудовани . Уменьшение времени пребывани окатышей в зонах с температурами 1200-1350t более чем не 12% недопустимо , так как приводит к недообжигу окатышей. При скорост х нагрева свыше 2000 град/мин продолжительность сушки должна находитьс в пределах 13-16 мин. Меньша продолжительность сушки (менее 13 мин) приводит к снижению степени удалени влаги ниже 95%.Больша продолжительность сушки (более 16 мин)уже не повышает эффетивности сушки окатышей в зоне и поэтому нежелательна . Сущность изобретени заключаетс в интенсификации режимов нагрева и обжига окатышей и установлении оптимальных скоростей агрева сло дл каждого конкретного вида обжигового материала. Пример осуществлени способа. Сырые железорудные окатыши загружают на обжиговую конвейерную машину и последовательно подвергают сушке, подогреву и обжигу. Например, на конвейерной машине обжигают офлюсо ,ванные окатыши из концентрата Михай|ловского ГОКа. Эти окатыши, согласно Приведенной таблице (с учетом офлю-. совани , т,е. учелйчением содержани СаО в шихте), изготовл ют из шихты , состо щей из трех основных составл ющих , т.е. окатыши относ тс к первой группе обрабатываемого сырь . При этом скорость их нагрева при обжиге должна составл ть 4000 град/мин, т.е. превЕллает 2000 град/мин. Тогда температурно-временной режим термообработки таких окатышей будет следующим . Суммарна продолжительность двухступенчатой сушки должна быть равна 15 мин при температурах 250-600°С. После завершени сушки окатыши поступают в зону обжига с температурой газа-теплоносител в горне 1.. Продолжительность пребывани окатышей в этой зоне составит 20+-тт п , 03-20 15,8 мин. Скорость нагрева верхнего сло окйтышей устанавливают изменением перепада температур газа-теплоносител в зонах сушки и бжига и времени пребывани об.жиговых ележек между этими зонами. Контроль тих величин производ т по стационарым КИП. После обжига окатыши охлаж-ают и отправл ют на склад готовой родукции. При обжиге окатышей другого типа, апример, из Качканарского концентрата , относ щихс к 2-му типу обрабатываемого сырь (7 составл ющих шихты), температурно-временной режим обжига будет таким. Суммарна продолжительность сушки составит 12+ уоо 0,06 ,2 мин(здесь 20GO град/мин) мин) оптимальна скорость нагрева окатышей из Качканарсиого концентрата ) .. Продолжительность высокотемпературного обжига при температуре 1250с составит:20 мин. После обжига окатыши охлаждают. При обжиге окатышей, например, из Соколовско-Сарбайского концентрата, также относ щихс ко 2-ому типу обрабатываемого сырь (7 составл ющих ших ты) и имеющих оптимальную скорость нагрева 1500 град/мин, температурно ременной режим бужет следующим. Сум марна продолжительность сушки - 63.7Михайловский 65,0 Северный 65.8Центральный 65,9 0,30 0,04 0,94 Лебединский 61,6 2,7 0,66 1,2 Качканарский 67,5 - - 0,12 Костамукшский 62,8 - - 3,8 Со кол ОБ с ко66 ,3 - - 1,1 Сарбайский Формула изобретени Способ получени железорудных окатышей, включающий их укладку на обжиговую конвейерную машину слоем 300-600 мм и сушку с переменным направлением движени теплоносител нагрев 1/3-1/4 части высоты сло со стороны продувки теплоносител со скоростью 500-SOOO град/мин и обжиг при 1200-1350 С, отличающи с тем, что, с целью повышени прочности окатышей при восстановлении и снижени удельного расхода топлива, скорость нагрева устанавливают в соответствии с количеством 0,21 0,25 0,13 12 . 0,06.12 13,5 мин. При скорости нагрева ниже 2000град/мин врем пребывани окатышей в зоне подогрева составл ет 4.О - , 1500-500 о 3.4 О 4 мин ( одна in U,J4,U- вакуум-камера). Затем окатыши поступают в зону обжига и охлаждгиот. Применение насто щего способа позвол ет повысить производительность обжиговых машин на 7-9% и улучшить металлургические свойства обожженных окатышей.Вместе с тем,оптимизаци температурно-временного режима обжига окатьвоей обеспечивает сокращение удельного расхода топлива на процесс на 6-11%. При таком улучшении параметров процесса экономический эффект составл ет 160 тыс. руб. на 1 млн. т. окатышей. 5000 4000 0,35 0,35 2000 2000 8,0 0,3 0,3 5000 4000 7,75 0,15 2000 2000 6,78 - 0,6 4,9 1,36 0,96- 7 2000 2000 3000 2000 5,34 0,17 0,460,5 4 4,0 Нет След0,3 .1500 1500 3,94 1,340,35 6 минералов, преобладакицих в шихте окатышей:при 1-4-х - 3000-6.000 град/мин, при 5-9-ти - 1500-3000 град/мин « причем при повышении скоростей нагрева с 500 до 2000 град/мин на каждые 500 град/мин врем пребывани окатышей в зоне сушки увеличивают с 12 мин на 5-7%, а в.зоне подогрева. с температурами 700-1200С уменьшают , начина с 4 мин, на 30-35%, причем при увеличении скоростей нагрева свыше 2000 град/мин продолжительность сушки поддерживают посто нной и равной 13-16 мин, а врем пребывани окатышей в зонах с температурой 12001350 С сокращают, начина с 20 мин. 9 на 7-12% при увеличений скорости на каждые 500 град/мин. источники информации/ . прин тые во внимание при экспертизе 87047010 1. Братчиков С.Г. и др. Теплотехника окусковани железоруднохю сырь Металлурги , 1970.