RU2720279C1 - Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате - Google Patents
Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате Download PDFInfo
- Publication number
- RU2720279C1 RU2720279C1 RU2019132552A RU2019132552A RU2720279C1 RU 2720279 C1 RU2720279 C1 RU 2720279C1 RU 2019132552 A RU2019132552 A RU 2019132552A RU 2019132552 A RU2019132552 A RU 2019132552A RU 2720279 C1 RU2720279 C1 RU 2720279C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- lime
- limestone
- furnace
- calcination
- steelmaking
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
Abstract
Изобретение относится к способу подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате. Способ включает нагрев и обжиг известняка во вращающейся трубной печи, охлаждение получаемой извести и ее подачу в сталеплавильный агрегат, согласно изобретению для обжига используют известняк с общим содержанием марганца не менее 5%, обжиг которого осуществляют коксовым газом с теплотой сгорания не менее 3000 ккал/м, с расходом 3500-5000 м/час, в течение не менее 1,5 часов, при этом обжиг осуществляют при температурах 650-700°С в горячей головке печи и 550-650°С в холодной головке печи, полученную известь охлаждают до температуры не более 100°С в течение не более 60 мин. Скорость вращения трубной печи во время обжига известняка составляет 1-1,5 об/мин. Для обжига используют известняк фракционным составом 40-80 мм. Обеспечивается получение кондиционной высокореакционной извести с повышенным содержанием марганца для последующего использования при внепечной обработке в сталеплавильном производстве. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к подготовке шихтовых материалов к выплавке стали в конвертере.
При производстве стали особенно остро встает вопрос снижения себестоимости. Весомый вклад в себестоимость вносят материалы для легирования стали (ферросплавы). Одним из перспективных путей снижения расхода марганецсодержащих ферросплавов является использование их заменителей, в частности марганец содержащей извести.
Известен способ подготовки извести к выплавке стали в конвертере, включающий обжиг известняка в трубчатых вращающихся печах при температуре 1000-1100°С с контролем ее химического состава и дальнейшем применением в конвертерной плавке [см. Справочник конвертерщика. A.M. Якушев. Челябинск: Металлургия, Челябинское отделение, 1990, с. 212-214].
Недостатком данного способа является неудовлетворительное качество получаемой извести, что приводит к нарушению шлакового режима конвертерной плавки, вследствии чего разливаемая сталь содержит повышенное количество неметаллических включений. Также может снижаться стойкость футеровки конвертера.
Наиболее близким к предложенному является способ подготовки извести к выплавке стали в конвертере включает нагрев и обжиг известняка в трубчатых вращающихся печах при помощи факела природного газа, охлаждение получаемой извести и ее подачу в конвертер. Перед подготовкой извести известняк смешивают с доломитом. Массовое соотношение доломита и известняка устанавливают в пределах 0,1-1,0, а отношение величин фракций соответственно в пределах 0,4-1,0. Смесь известняка и доломита обжигают при температуре факела природного газа в пределах 1200-1600°С в течение 2,0-3,5 ч с удельным расходом природного газа в пределах 100-300 м3 смеси при вращении печи со скоростью 0,6-1,0 об/мин, после чего полученную известь охлаждают до температуры 80-120°С в течение 0,5-1,0 ч. Известь подают в конвертер через 1-24 ч после ее выхода из печи [Патент RU 2127767, МПК С21С 5/28, С04В 2/02, 1999].
Недостаток этого способа заключается в том, что после обжига не обеспечивается получение значимого содержания марганца в извести. В результате этого при последующем использовании извести в сталеплавильном производстве исключается возможность снижения расхода марганецсодержащих ферросплавов для достижения заданного химического состава.
Технический результат изобретения - получение кондиционной высокореакционной извести с повышенным содержанием марганца для последующего использования при внепечной обработке в сталеплавильном производстве.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате, включающем нагрев и обжиг известняка во вращающейся трубной печи, охлаждение получаемой извести, и ее подачу в сталеплавильный агрегат, согласно изобретению для обжига используют известняк с общим содержанием марганца не менее 5%, обжиг которого осуществляют коксовым газом с теплотой сгорания не менее 3000 ккал/м3, с расходом 3500-5000 м3/час, в течение не менее 1,5 часов, при этом обжиг осуществляют при температурах 650-700°С в горячей головке печи и 550-650°С в холодной головке печи, полученную известь охлаждают до температуры не более 100°С в течение не более 60 мин.
Скорость вращения трубной печи во время обжига известняка составляет 1-1,5 об/мин. Для обжига используют известняк фракционным составом 40-80 мм.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.
Общее содержание марганца в известняке перед обжигом должно составлять не менее 5%. Применение извести во время внепечной обработки, полученной из известняка с меньшим содержанием марганца, не приведет к значительному повышению содержания марганца в стали, что экономически нецелесообразно.
Используемый горючий (коксовый) газ имеет теплоту сгорания не менее 3000 ккал/м3. Применение газа с меньшей теплотой сгорания, при заданном расходе, не позволяет внести в рабочее пространство вращающейся печи достаточно тепла, что приводит к «недожогу» материала, увеличению потерь при прокаливании готовой извести и, соответственно, снижению массовой доли общего марганца в готовой продукции.
Расход коксовгово газа должен составляет 3500-5000 м3/час. При меньшем расходе коксового газа снижается количество тепла, внесенное в рабочее пространство вращающейся печи, что приводит к недожогу материала, увеличению потерь при прокаливании готовой извести и, соответственно, снижению массовой доли общего марганца в готовой продукции. При большем расходе коксового газа количество тепла, внесенное в рабочее пространство вращающейся печи избыточно, материал становится «пережженным», начинает спекаться и оплавляться, увеличиваются удельные показатели на производство тонны продукции, появляются «навары» на огнеупорной футеровке печи.
Продолжительность отжига должна составлять не менее 1,5 часов. При меньшем времени нахождении материала в рабочем пространстве печи не успевают полностью пройти процессы обжига, что приводит к увеличению потерь при прокаливании и, соответственно, снижению массовой доли общего марганца в готовой продукции.
Температура рабочего пространства печи должна составлять 550-650°С в холодной головке печи и 650-700°С в горячей головке. При температурах ниже нижней границы материал не успевает полностью обжечься, что приводит к увеличению потерь при прокаливании и, соответственно, снижению массовой доли общего марганца в готовой продукции. При температурах выше верхней границы материал становится пережженным, начинает спекаться и оплавляться, увеличиваются удельные показатели на производство тонны продукции, появляются навары на огнеупорной футеровке печи.
Скорость вращения трубной печи во время обжига известняка должна составлять 1-1,5 об/мин. При скорости вращения меньше 1 об/мин время нахождения материала в рабочем пространстве печи увеличивается, при этом падает производительность печи. При скорости вращения больше 1,5 об/мин время нахождения материала в печи недостаточно для полного обжига известняка, это приводит к увеличению потерь при прокаливании и, соответственно, снижению массовой доли общего марганца в готовой продукции.
Известняк имеет лещадный характер. Фракция менее 40 мм имеет значительное измельчение, поэтому использование для обжига известняка фракционным составом менее 40 мм приводит к дальнейшим затруднениям при перемищении извести по тракту сыпучих материалов во время внепечной обработки стали. При использовании известняка фракции более 80 мм крупные куски остаются недообожжены, вследствии чего уменьшается их прочность. В совокупности, все вышесказанное, ухудшает качество готового продукта и увеличивает потери.
Полученную известь охлаждают до температуры не более 100°С в течение не более 60 мин. Превышение указанной температуры обожженной извести приводит к выводу из строя ленточных конвейеров. При охлаждении более 60 мин происходит снижение прочности обожженной извести и увеличивается доля мелкой фракции.
Пример реализации способа.
Предложенный способ был реализован в известково-доломитном цехе. Во вращающуюся печь загружался марганецсодержащий известняк, после обжига и последующего охлаждения, полученная известь отправлялась в сталеплавильный цех.
Было произведено 5 опытных обжигов марганецсодержащего известняка.
Условия проведения экспериментов приведены в таблице 1. Примеры 1-3 с соблюдением предложенных технических параметров, примеры 4 - 5 с не соблюдением ряда параметров.
Результаты экспериментов представлены в таблице 2. Из представленных результатов видно, что при выполнении всех предложенных технических решений (примеры 1-3) известь имеет максимальное содержание общего марганца (что повышает ее ценность с точки зрения экономии марганец содержащих ферросплавов), минимальные потери при прокаливаемости и минимальное содержание мелкой и крупной фракции, при максимальной производительности вращающейся печи для обжига. Напротив, при не выполнении предложенных технических решений (примеры 4-5) в извести снижается содержание общего марганца, увеличиваются потери при прокаливании, увеличивается доля мелкой и крупной фракции извести, снижается производительность печи для обжига.
Таким образом, предложенный способ позволяет получать известь с повышенным содержанием марганца, удовлетворительными механическими свойствами, а ее дальнейшее применение в сталеплавильном производстве позволяет снизить расход марганецсодержащих ферросплавов на 0,4-2,2 кг/т выплавляемой стали.
Claims (3)
1. Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате, включающий нагрев и обжиг известняка во вращающейся трубной печи, охлаждение получаемой извести, отличающийся тем, что осуществляют обжиг известняка с общим содержанием марганца не менее 5% коксовым газом с теплотой сгорания не менее 3000 ккал/м3, с расходом 3500-5000 м3/час, в течение не менее 1,5 часов, при этом обжиг осуществляют при температурах 650-700°С в горячей головке печи и 550-650°С в холодной головке печи, а полученную известь охлаждают до температуры не более 100°С в течение не более 60 мин.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что скорость вращения трубной печи во время обжига известняка составляет 1-1,5 об/мин.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для обжига используют известняк фракционным составом 40-80 мм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019132552A RU2720279C1 (ru) | 2019-10-14 | 2019-10-14 | Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019132552A RU2720279C1 (ru) | 2019-10-14 | 2019-10-14 | Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2720279C1 true RU2720279C1 (ru) | 2020-04-28 |
Family
ID=70553046
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019132552A RU2720279C1 (ru) | 2019-10-14 | 2019-10-14 | Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2720279C1 (ru) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2024836B1 (ru) * | 1968-11-12 | 1973-07-13 | Yawata Iron & Steel Co | |
SU404800A1 (ru) * | 1972-06-01 | 1973-10-22 | М. Л. Шулькин , А. Н. Гисс Чел бинский металлургический завод | Сносов производства извести для выплавки стали |
US3771999A (en) * | 1970-12-03 | 1973-11-13 | Republic Steel Corp | Slag-making methods and materials |
SU1081222A1 (ru) * | 1982-12-16 | 1984-03-23 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Способ получени металлургической извести |
UA10843A (ru) * | 1993-05-27 | 1996-12-25 | Науково-Виробниче Підприємство "Екомет" | Способ производства металлургической извести |
RU2127767C1 (ru) * | 1997-12-22 | 1999-03-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ подготовки извести к выплавке стали в конвертере |
RU2606375C1 (ru) * | 2015-12-31 | 2017-01-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ получения ожелезненной извести |
-
2019
- 2019-10-14 RU RU2019132552A patent/RU2720279C1/ru active
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2024836B1 (ru) * | 1968-11-12 | 1973-07-13 | Yawata Iron & Steel Co | |
US3771999A (en) * | 1970-12-03 | 1973-11-13 | Republic Steel Corp | Slag-making methods and materials |
SU404800A1 (ru) * | 1972-06-01 | 1973-10-22 | М. Л. Шулькин , А. Н. Гисс Чел бинский металлургический завод | Сносов производства извести для выплавки стали |
SU1081222A1 (ru) * | 1982-12-16 | 1984-03-23 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Способ получени металлургической извести |
UA10843A (ru) * | 1993-05-27 | 1996-12-25 | Науково-Виробниче Підприємство "Екомет" | Способ производства металлургической извести |
RU2127767C1 (ru) * | 1997-12-22 | 1999-03-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ подготовки извести к выплавке стали в конвертере |
RU2606375C1 (ru) * | 2015-12-31 | 2017-01-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ получения ожелезненной извести |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104591752A (zh) | 一种用于rh精炼炉浸渍管和环流管的烧成镁尖晶石砖及其制备方法 | |
CN1037858C (zh) | 生产钢和水硬活性胶结物的方法 | |
CN105967702B (zh) | 一种滑板砖及其制备方法 | |
RU2720279C1 (ru) | Способ подготовки извести к выплавке стали в сталеплавильном агрегате | |
CN109868360A (zh) | 一种烧结矿生产的节能工艺 | |
CN105087841B (zh) | 自燃还原法炼铁工艺 | |
CN102206754A (zh) | 生产钒铁的方法 | |
US3167420A (en) | Production of metals or alloys from ores | |
US3771999A (en) | Slag-making methods and materials | |
RU2205232C1 (ru) | Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения | |
RU2761998C1 (ru) | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства | |
CN201031204Y (zh) | 新型石粉窑 | |
CN107354259A (zh) | 一种煤基直接还原竖炉及采用该竖炉进行冶炼的方法 | |
CN1040976C (zh) | 一种添加铬矿生产钢包砖的方法 | |
RU2558844C1 (ru) | Способ изготовления периклазового клинкера | |
RU2310694C2 (ru) | Способ получения ферроникеля | |
JP5608144B2 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
CN107142351A (zh) | 一种生产铬镍铁复合合金的系统和方法 | |
RU2127767C1 (ru) | Способ подготовки извести к выплавке стали в конвертере | |
CA1077721A (en) | Method for increasing the use of scrap and iron oxides by basic oxygen furnace | |
RU2010875C1 (ru) | Способ формирования шихты для производства металлизованных окатышей | |
SU905302A1 (ru) | Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов | |
RU2243465C1 (ru) | Холостая огнеупорная колоша | |
SU968091A1 (ru) | Способ обжига карбонатных марганцевых концентратов | |
SU1643507A1 (ru) | Способ получени высокоогнеупорного плавленого материала |