SU905302A1 - Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов - Google Patents

Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов Download PDF

Info

Publication number
SU905302A1
SU905302A1 SU792793411A SU2793411A SU905302A1 SU 905302 A1 SU905302 A1 SU 905302A1 SU 792793411 A SU792793411 A SU 792793411A SU 2793411 A SU2793411 A SU 2793411A SU 905302 A1 SU905302 A1 SU 905302A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
pellets
coal
granules
ferroalloys
carbon
Prior art date
Application number
SU792793411A
Other languages
English (en)
Inventor
Константин Григорьевич Сорокин
Михаил Иванович Громов
Леонид Андреевич Петров
Леонид Иванович Шашенков
Анатолий Васильевич Петров
Александр Александрович Чайченко
Original Assignee
Институт металлургии им. А.А.Байкова
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Институт металлургии им. А.А.Байкова filed Critical Институт металлургии им. А.А.Байкова
Priority to SU792793411A priority Critical patent/SU905302A1/ru
Application granted granted Critical
Publication of SU905302A1 publication Critical patent/SU905302A1/ru

Links

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

Изобретение относитс  к подготовк руд и концентратов дл  выплавки ферросплавов и может -быть применено на ферросплавных заводах. Известен способ производства восстановленных марганцеворудноугольных окатышей, характеризующийс  тем, что рудноугольные марганцевые окатыши готов т с содержанием угл  t - 15 от веса шихты. Нагревают окатыши во вращающейс  печи до 1050 - продуктами горени  природного газа или отход щего из электропечи колошникового газа. Содержание газообразного восстановител  (сумму Н и СО) по держивают в отход щих из вращающейс  печи газах в зависимости от содер жани  летучих в твердом восстановителе 9 20% с целью получени  остаточного углерода в обожженных окатышах в пределах О ,5 - ,5 П . К недостаткам способа следует отнести то, что он не позвол ет получить достаточно прочные предвосстановленные марганцевые окатыши, содержащие остаточный (после обжига), углерод в количестве, позвол ющем выплавл ть из них ферросплавы без дополнительной подачи в ферросплавную печь твердого восстановител . Прочность окатышей в этом способе обеспечиваетс  образующейс  при обжиге силикатной св зкой преимущественно тефроитового состава () .Выгорание углерода внутри окатышей (в процессе обжига во вращающейс  печи)преп тствует получению в достаточном количестве дл  выплавки ферросплавов остаточного углерода. Образующа с  при этом разветвленна  сеть пор  вл етс  основным преп тствием дл  получени  прочных окатышей . Наиболее близким к предлагаемому по те)нической сущности и достигаемому результату  вл етс  способ производства окатышей из железорудных концентратов, включающий смешивание 390 измельченных компонентов шихты, окомкование со св зующим, в котором на поверхность сырых окатышей накатывают твердое углеродистое топливо, после чего их загружают в шахтную печь и обжигают при 1200 - 1370 С {2 Недостатком способа  вл етс  то, что при восстанов/ ении рудных окислов до металла может быть использован только слой накатанного твердого углеродистого топлива. При этом не решаетс  вопрос прочности окатышей при восстановлении при низких температурах до образовани  коксового кар каса (около ), который преп тствует ..разрушению окатышей при повышении температуры до образовани  силикатной св зки. Цель изобретени  - повышение проч ности окатышей при восстановительном обжиге до температуры образовани  силикатной св зки и получение в них после обжига остаточного углерода в количестве, необходимом дл  выплавки ферросплавов. Поставленна  цель достигаетс  тем что согласно способу получени  окатышей дл  выплавки ферросплавов, вкл чающем смешивание измельченных компонентов шихты, окомкование со св зующим и с дополнительным накатыванием твердого топлива, количество коксующегос  угл  в накатанном слое составл ет 10-20 ; от веса рудного ма териала, причем соотношение коксующегос  угл  и св зук цего, з качестве которого используют раствор сульфитно-спиртовой барды с удельным весом J5 - 1,30 г/см поддерживают в пределах 1: (0,2 - 0,3) . Шихту, включающую марганцезорудкмй концентрат и предварительно измельченные флюс, уголь и другие добавки , смешивают и окомковывают. При этом весовое отношение шихтовых ком,понентов соответствует расчетному на получение сплава без. дополнительной добавки их в элек роруднотермическую печь, В качестве твердого восстановител в окатыши закатывают недефицитные со та угл  в том числе антрацит. Затем на полученные окатыши накатывают в количестве 10 - 20 от веса марганцеворудного концентрата коксующийс  уголь. При этом увлажнение ведут вод ным раствором сульфитно-спиртовой ба ды с удельным весом { 1 ,1 5-1 , 30 г/см в количестве 20 - 30 от веса коксую Увлажнение коксупщегос:егос  угл , гл  раствором сульфитно-спиртовой барды в количестве менее от веса коксующегос  угл  не обеспечивает необходимого влагонасыщени  дл  продуктов его накатывани  на поверхность указанных гранул. Увлажнение коксующегос  угл  раствором сульфитно-спир-товойбарды в количестве более 30 от его веса создает избыточное влагонасыщение , которое также не обеспечивает нормальные услови  накатывани  угл  на гранулы, т.е. образуютс  неправильной формы комки, которые при этом снимаютс  и полностью нарушают ведение процесса окомковани . Указанное количество коксующегос  угл  обусловлено тем, что меньшее количество коксующегос  угл  не позвол ет получить слой коксующегос  угл  достаточной дл  упрочнени  гра- нул до момента образовани  силикатной св зки в процессе обжига до температур выше 1000с. Кроме этого, содержание коксующегос  угл  в дополнительно накатанном слое менее 10%Приводит к частичному выгоранию внутрь закатанного углерода. Содержание угл  в слое выше 20 приводит к значительному увеличению расхода топлива в целом на процесс обжига без дополнительного выигрыша в технологии, Пределы удельного веса раствора сульфитно-спиртовой барды (ССБ) ( гг 1,15 1,30 г/см5)и ее количества (20-30) обусловлены процессом накатывани  коксующегос  угл  на поверхность сырых окатышей. При удельном весе ССБ менее 1,15 г/см процесс окомковани  идет, но масса ССБ в окатышах не достаточна дл  получени  достаточно прочных гранул до температуры при их обжиге. Удельный вес ССБ более 1 ,30 г/см затрудн ет процесс гранул ции. Количество водного раствора ССБ (10 - 201) обусловлено накатыванием коксуюи его угл  на поверхность сырых гранул. Расход ССБ с удельным весом S 1,15-1,30 г/см вне указанных пределов (10 - 20) затрудн ет процесс получени  равномерного сло  угл  на окатышах. Полученные таким образом окатыши суша г отход щими из обжиговой вращающейс  печи газами на конвейерной машине, в сушильном барабане или другой печи. Температура сушки не должна превышать , так как при нагреве выше этой температуры наступает  вление 59 шока /I окаТыши разрушаютс . Высушенные окатыши обжигают во вращающейс  печи до 1050 - 1150°С восстановительными газами, содержащими сумму Hj и СО на выходе из печи 9 2Q%, в зависимости от содержани летучих в угле. Б результате накатывани  на пове ность гранул KOKcybOineroc,4 угл  с vic пользованием увлажнени  раствором сульфитно-спиртовой барды в процессе сушки до температуры за счет сульфитно-спиртовой барды на окатышах получаетс  прочный поверхностный слой накатанного коксующего угл который не позвол ет разрушатьс  гр нулам в процессе восстановительного их обжига вплоть до 600°С, т.е. до температуры коксовани  угл  накатан ного сло  коксующего угл . Образующа с  при 60Q - 650°С коксова  оболочка способствует упрочнению поверх ностного сло  вплоть до упрочнаыи  За счет силикатной св зки, котора  интенсивно образуетс  внутри окатыше в температурном интервале 1050-1150 В процессе обжига во вращающейс  печи происходит выгорание углерода за счет окислительного потенциала газов печного пространства. По предложенной технологии выгорает в основном поверхностный слой накатанного угл , а внутрь закатанный уголь используетс  частично на восстановление высших окислов до закиси марганца и сохран етс  в необходимом ко честве на дальнейший процесс восстановлени  окислов марганца до металла в электроруднотермической печи. Б результате слой накатанного кок сующего угл  на сульфитно-спиртовой св зке предохран ет окатыши от разрушени  в низкотемпературных зонах обжига и способствует получению остаточного углерода, необходимого дл  дальнейшего процесса восстановлени  окислов дО металла. При этом прочность обожженных двухслойных гранул значительно выше прочности гранул без накатанного угл  потому, что гра нулы, содержащие большее количество остаточного углерода, имеют меньшую пористость. Нагревать гранулы выше 1150°С не рекомендуетс , так как вы ше этой температуры наблюдаетс  заме ное разм гчение гранул. Образование жидкий фазы неизбежно приведет к ели панию гранул и образованию настылей ао вращающейс  печи. Пример . Окатыши готовили из Чиатурского окисного концентрата первого сорта, доломита и антрацита. Содержание указанных шихтовых компонентов (в весД) было соответственно 60, 20 и 20, что соответствует расчету шихты на выплавку углероди- .. стого ферромарганца марки ФМн 78А флюсовым методом. На поверхность гранул , в разных опытах, накатывали донецкий коксующийс  уголь в количестве 10, 15 и 20 процентов от веса рудного концентрата. При этом в качестве св зки использовали раствор сульфитно-спиртовой барды у 1 ,25 г/см в количестве 20 от веса накатываемого угл . Полученные гранулы размером 15 - 18 мм в диаметре сушили 1 ч на воздухе при 250°С. Прочность гранул на раздавливание после сушки находитс  в следующей зависимости от содержани  угл  в поверхностном слое: Содержание донецкого коксующегос  угл  в поверхн. слое, % от рудной части шихты10 15 20 Прочность окатышей на раздавливание, 8 19 26 кг/окатышей Высушенные окатыши обжигали при 1150°С в атмосфере газа следующего состава, %: СО 15, COj 25 и N 60 . Холодна  прочность гранул на раздавливание при температурах обжига 700°С и 1150°С приведена в таблице. Химический анализ обожженных- гранул показал, что остаточного (после обжига) углерода в двухслойных гранулах достаточно дл  восстановлени  закиси марганца до металла и получени  сплава. В однослойных окатышах на 20 - 30/0 остаточного углерода меньше и его необходимо восполн ть в электроруднотермическом процессе добавкой кокса. Результаты выполненных плавок марганцеворудноугольных предвосстановленных окатышей показали, что остаточный (после обжига) равномерно и тонкораспределенный углерод в гранулах значительно интенсифицирует процесс металло и шлакообразовани  при плавке. Насто щий способ позвол ет на имеющемс  в промышленности стандартном оборудовании получать прочное окускованное предвосстановленное моношихтовое сырье дл  производства марганцевых ферросплавов. Моношихтовое прочное сырье упростит шихто загрузку колсминика электроруднотермическои печи и позволит закрыть ко905
нужды при подготовке сырь . 302g лошник печи сводом. Это значительно улучшит санитарные улови  труда на колошнике, а также позволит испольт зовать высококалорийные газы, отхоi д щие из печи, на технологические

Claims (1)

  1. Формула изобретения
    Способ, получения окатышей для выплавки марганцевых ферросплавов, включающий смешивание измельченных компонентов шихты, окомкование со связующим и с дополнительным накатыванием твердого топлива, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности окатышей при восстановительном обжиге до температуры образования силикатной связки и получения в них после обжига остаточного углерода в количестве, необходимом для выплавки ферросплавов, на окаСП
SU792793411A 1979-07-06 1979-07-06 Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов SU905302A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU792793411A SU905302A1 (ru) 1979-07-06 1979-07-06 Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU792793411A SU905302A1 (ru) 1979-07-06 1979-07-06 Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU905302A1 true SU905302A1 (ru) 1982-02-15

Family

ID=20839403

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU792793411A SU905302A1 (ru) 1979-07-06 1979-07-06 Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU905302A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2464329C2 (ru) * 2010-08-20 2012-10-20 Анатолий Прокопьевич Коробейников Шихта для изготовления окатышей
RU2551729C2 (ru) * 2009-09-14 2015-05-27 Чонгкинг Рюифан Реньювэбл Ресорсес Девелопмент Ко., Лтд. Способ обезвреживания хромового шлака с использованием метода обжига и доменного производства

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2551729C2 (ru) * 2009-09-14 2015-05-27 Чонгкинг Рюифан Реньювэбл Ресорсес Девелопмент Ко., Лтд. Способ обезвреживания хромового шлака с использованием метода обжига и доменного производства
RU2464329C2 (ru) * 2010-08-20 2012-10-20 Анатолий Прокопьевич Коробейников Шихта для изготовления окатышей

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US3966456A (en) Process of using olivine in a blast furnace
US2792298A (en) Iron oxide reduction
US4239530A (en) Process for producing metallized iron pellets
US4231797A (en) Fired iron-ore pellets having macro pores
US3313617A (en) Iron-containing flux material for steel-making process
CN109207739A (zh) 一种资源化利用含锌冶金粉尘生产炼铁炉料的方法
US3894865A (en) Production of metallurgical pellets in rotary kilns
US3938987A (en) Process for preparing a smelter furnace charge composition
US3318685A (en) Calcium chloride treatment of oxygen-process steel fume
SU905302A1 (ru) Способ получени окатышей дл выплавки марганцевых ферросплавов
US3093474A (en) Process of reducing metal oxides
US3802864A (en) Sintered agglomerates and method of producing same
CA1106619A (en) Waelz process of volatilizing zinc and lead from iron oxide containing materials
US3547623A (en) Method of recovering iron oxide from fume containing zinc and/or lead and sulfur and iron oxide particles
US4518428A (en) Agglomerates containing olivine
US4963185A (en) Agglomerates containing olivine for use in blast furnace
CN105555973A (zh) 粒状铁的制造方法
CA1113256A (en) Waelz process of volatilizing zinc and lead from iron oxide containing materials
US2767080A (en) Process for reducing oxidic ores
US3653876A (en) Ferrous pellets
RU2310694C2 (ru) Способ получения ферроникеля
CA1113252A (en) Direct reduction process in a rotary kiln
US2939782A (en) Metallurgical refining process
US3684478A (en) Method for producing highly-fluxed pellets containing oxides of iron from in-plant waste products
US3304168A (en) System for producing carbonized and prereduced iron ore pellets