Изобретение относитс к подготовк руд и концентратов дл выплавки ферросплавов и может -быть применено на ферросплавных заводах. Известен способ производства восстановленных марганцеворудноугольных окатышей, характеризующийс тем, что рудноугольные марганцевые окатыши готов т с содержанием угл t - 15 от веса шихты. Нагревают окатыши во вращающейс печи до 1050 - продуктами горени природного газа или отход щего из электропечи колошникового газа. Содержание газообразного восстановител (сумму Н и СО) по держивают в отход щих из вращающейс печи газах в зависимости от содер жани летучих в твердом восстановителе 9 20% с целью получени остаточного углерода в обожженных окатышах в пределах О ,5 - ,5 П . К недостаткам способа следует отнести то, что он не позвол ет получить достаточно прочные предвосстановленные марганцевые окатыши, содержащие остаточный (после обжига), углерод в количестве, позвол ющем выплавл ть из них ферросплавы без дополнительной подачи в ферросплавную печь твердого восстановител . Прочность окатышей в этом способе обеспечиваетс образующейс при обжиге силикатной св зкой преимущественно тефроитового состава () .Выгорание углерода внутри окатышей (в процессе обжига во вращающейс печи)преп тствует получению в достаточном количестве дл выплавки ферросплавов остаточного углерода. Образующа с при этом разветвленна сеть пор вл етс основным преп тствием дл получени прочных окатышей . Наиболее близким к предлагаемому по те)нической сущности и достигаемому результату вл етс способ производства окатышей из железорудных концентратов, включающий смешивание 390 измельченных компонентов шихты, окомкование со св зующим, в котором на поверхность сырых окатышей накатывают твердое углеродистое топливо, после чего их загружают в шахтную печь и обжигают при 1200 - 1370 С {2 Недостатком способа вл етс то, что при восстанов/ ении рудных окислов до металла может быть использован только слой накатанного твердого углеродистого топлива. При этом не решаетс вопрос прочности окатышей при восстановлении при низких температурах до образовани коксового кар каса (около ), который преп тствует ..разрушению окатышей при повышении температуры до образовани силикатной св зки. Цель изобретени - повышение проч ности окатышей при восстановительном обжиге до температуры образовани силикатной св зки и получение в них после обжига остаточного углерода в количестве, необходимом дл выплавки ферросплавов. Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу получени окатышей дл выплавки ферросплавов, вкл чающем смешивание измельченных компонентов шихты, окомкование со св зующим и с дополнительным накатыванием твердого топлива, количество коксующегос угл в накатанном слое составл ет 10-20 ; от веса рудного ма териала, причем соотношение коксующегос угл и св зук цего, з качестве которого используют раствор сульфитно-спиртовой барды с удельным весом J5 - 1,30 г/см поддерживают в пределах 1: (0,2 - 0,3) . Шихту, включающую марганцезорудкмй концентрат и предварительно измельченные флюс, уголь и другие добавки , смешивают и окомковывают. При этом весовое отношение шихтовых ком,понентов соответствует расчетному на получение сплава без. дополнительной добавки их в элек роруднотермическую печь, В качестве твердого восстановител в окатыши закатывают недефицитные со та угл в том числе антрацит. Затем на полученные окатыши накатывают в количестве 10 - 20 от веса марганцеворудного концентрата коксующийс уголь. При этом увлажнение ведут вод ным раствором сульфитно-спиртовой ба ды с удельным весом { 1 ,1 5-1 , 30 г/см в количестве 20 - 30 от веса коксую Увлажнение коксупщегос:егос угл , гл раствором сульфитно-спиртовой барды в количестве менее от веса коксующегос угл не обеспечивает необходимого влагонасыщени дл продуктов его накатывани на поверхность указанных гранул. Увлажнение коксующегос угл раствором сульфитно-спир-товойбарды в количестве более 30 от его веса создает избыточное влагонасыщение , которое также не обеспечивает нормальные услови накатывани угл на гранулы, т.е. образуютс неправильной формы комки, которые при этом снимаютс и полностью нарушают ведение процесса окомковани . Указанное количество коксующегос угл обусловлено тем, что меньшее количество коксующегос угл не позвол ет получить слой коксующегос угл достаточной дл упрочнени гра- нул до момента образовани силикатной св зки в процессе обжига до температур выше 1000с. Кроме этого, содержание коксующегос угл в дополнительно накатанном слое менее 10%Приводит к частичному выгоранию внутрь закатанного углерода. Содержание угл в слое выше 20 приводит к значительному увеличению расхода топлива в целом на процесс обжига без дополнительного выигрыша в технологии, Пределы удельного веса раствора сульфитно-спиртовой барды (ССБ) ( гг 1,15 1,30 г/см5)и ее количества (20-30) обусловлены процессом накатывани коксующегос угл на поверхность сырых окатышей. При удельном весе ССБ менее 1,15 г/см процесс окомковани идет, но масса ССБ в окатышах не достаточна дл получени достаточно прочных гранул до температуры при их обжиге. Удельный вес ССБ более 1 ,30 г/см затрудн ет процесс гранул ции. Количество водного раствора ССБ (10 - 201) обусловлено накатыванием коксуюи его угл на поверхность сырых гранул. Расход ССБ с удельным весом S 1,15-1,30 г/см вне указанных пределов (10 - 20) затрудн ет процесс получени равномерного сло угл на окатышах. Полученные таким образом окатыши суша г отход щими из обжиговой вращающейс печи газами на конвейерной машине, в сушильном барабане или другой печи. Температура сушки не должна превышать , так как при нагреве выше этой температуры наступает вление 59 шока /I окаТыши разрушаютс . Высушенные окатыши обжигают во вращающейс печи до 1050 - 1150°С восстановительными газами, содержащими сумму Hj и СО на выходе из печи 9 2Q%, в зависимости от содержани летучих в угле. Б результате накатывани на пове ность гранул KOKcybOineroc,4 угл с vic пользованием увлажнени раствором сульфитно-спиртовой барды в процессе сушки до температуры за счет сульфитно-спиртовой барды на окатышах получаетс прочный поверхностный слой накатанного коксующего угл который не позвол ет разрушатьс гр нулам в процессе восстановительного их обжига вплоть до 600°С, т.е. до температуры коксовани угл накатан ного сло коксующего угл . Образующа с при 60Q - 650°С коксова оболочка способствует упрочнению поверх ностного сло вплоть до упрочнаыи За счет силикатной св зки, котора интенсивно образуетс внутри окатыше в температурном интервале 1050-1150 В процессе обжига во вращающейс печи происходит выгорание углерода за счет окислительного потенциала газов печного пространства. По предложенной технологии выгорает в основном поверхностный слой накатанного угл , а внутрь закатанный уголь используетс частично на восстановление высших окислов до закиси марганца и сохран етс в необходимом ко честве на дальнейший процесс восстановлени окислов марганца до металла в электроруднотермической печи. Б результате слой накатанного кок сующего угл на сульфитно-спиртовой св зке предохран ет окатыши от разрушени в низкотемпературных зонах обжига и способствует получению остаточного углерода, необходимого дл дальнейшего процесса восстановлени окислов дО металла. При этом прочность обожженных двухслойных гранул значительно выше прочности гранул без накатанного угл потому, что гра нулы, содержащие большее количество остаточного углерода, имеют меньшую пористость. Нагревать гранулы выше 1150°С не рекомендуетс , так как вы ше этой температуры наблюдаетс заме ное разм гчение гранул. Образование жидкий фазы неизбежно приведет к ели панию гранул и образованию настылей ао вращающейс печи. Пример . Окатыши готовили из Чиатурского окисного концентрата первого сорта, доломита и антрацита. Содержание указанных шихтовых компонентов (в весД) было соответственно 60, 20 и 20, что соответствует расчету шихты на выплавку углероди- .. стого ферромарганца марки ФМн 78А флюсовым методом. На поверхность гранул , в разных опытах, накатывали донецкий коксующийс уголь в количестве 10, 15 и 20 процентов от веса рудного концентрата. При этом в качестве св зки использовали раствор сульфитно-спиртовой барды у 1 ,25 г/см в количестве 20 от веса накатываемого угл . Полученные гранулы размером 15 - 18 мм в диаметре сушили 1 ч на воздухе при 250°С. Прочность гранул на раздавливание после сушки находитс в следующей зависимости от содержани угл в поверхностном слое: Содержание донецкого коксующегос угл в поверхн. слое, % от рудной части шихты10 15 20 Прочность окатышей на раздавливание, 8 19 26 кг/окатышей Высушенные окатыши обжигали при 1150°С в атмосфере газа следующего состава, %: СО 15, COj 25 и N 60 . Холодна прочность гранул на раздавливание при температурах обжига 700°С и 1150°С приведена в таблице. Химический анализ обожженных- гранул показал, что остаточного (после обжига) углерода в двухслойных гранулах достаточно дл восстановлени закиси марганца до металла и получени сплава. В однослойных окатышах на 20 - 30/0 остаточного углерода меньше и его необходимо восполн ть в электроруднотермическом процессе добавкой кокса. Результаты выполненных плавок марганцеворудноугольных предвосстановленных окатышей показали, что остаточный (после обжига) равномерно и тонкораспределенный углерод в гранулах значительно интенсифицирует процесс металло и шлакообразовани при плавке. Насто щий способ позвол ет на имеющемс в промышленности стандартном оборудовании получать прочное окускованное предвосстановленное моношихтовое сырье дл производства марганцевых ферросплавов. Моношихтовое прочное сырье упростит шихто загрузку колсминика электроруднотермическои печи и позволит закрыть ко905
нужды при подготовке сырь . 302g лошник печи сводом. Это значительно улучшит санитарные улови труда на колошнике, а также позволит испольт зовать высококалорийные газы, отхоi д щие из печи, на технологические