SU1497245A1

SU1497245A1 - Способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах

Info

Publication number: SU1497245A1
Application number: SU874344481A
Authority: SU
Inventors: Рудольф Федорович Кузнецов; Анатолий Петрович Буткарев; Елена Васильевна Некрасова; Виктор Иванович Клейн; Владислав Рудольфович Кузнецов
Original assignee: Всесоюзный научно-исследовательский институт металлургической теплотехники
Priority date: 1987-12-15
Filing date: 1987-12-15
Publication date: 1989-07-30

Abstract

Изобретение относитс к производству железорудных окатышей. Целью изобретени вл етс увеличение производительности обжиговой машины. Цель достигаетс тем, что при способе сушки окатышей, включающем реверсивную сушку за счет физического тепла рециркулируемого потока газов, сушку на завершающей стадии производ т пароазотной смесью с содержанием вод ного пара в смеси 70-95% и его удельным расходом 120-260 м³/т сырых окатышей. 1 табл.

Description

Изобретение относитс к производству железорудных окатышей.

Цель изобретени - увеличение производительности обжиговой машины.

Пример 1 (средние режимные параметры). Сьфые окатыпш подвергают 3-стадийной реверсивной сушке. На первой стадии сушку производ т при фильтрации теплоносител снизу вверх. В качестве теплоносител используют азотнокислородную подогретую смесь из отработанных газов, транспортируемую из зоны обжига либо охлахсде- ни . На второй стадии сушку ведут при фильтрации азотнокислородного сушильного агента сверху вниз. После традиционных стадий сушки окатьппи нап- равл ют на завершающую- ступень. В качестве теплоносител на ней используют пароазотную смесь, транспортируемую из парового контура зоны охлаждени . Содержание вод ного пара в смеси устанавливают равным 85%, а его удельный расход 180 сырых окатьш1ей. Пароазотную смесь фильтруют через слой сверху вниз (снизу вверх). После сушки окатыши последовательно подвергают подог реву, обжигу и охлаждению.

Пример 2 (минимальные значени режимных параметров и отклонени от них). На завершающей стадии процесса сушки используют пароазот- ную смесь с содержанием вод ного пара 70% и его удельным расходом 120 сырых окатышей. Пароазотную смесь ф1шьтруют через слой снизу вверх.

Содержание вод ного пара в сушильном агенте возможно понижать только до величины 70%. Hanpimfep, при содержании пара в смеси 67% ин4;ib UD ч кэ

4 СП

31497

TCM ci;j;iHoc,Tb процесса сушки падает на 2,6 r/M- ic, а прот женность зоны сушки возрастает на 2,3% (см. табл.). Удельньш расход вод ного па- ра должен быть не ниже 120 сырых окатышей. При расходе пара 115 окатышей содержание мелочи класса 5 мм п готовой продукции возрастает до 3,32%, ухудшаютс и остальные по- казатели процесса (см. табл.).

После сушки окатыши последовательно подвергают подогреву, обжигу и охлаждению.

Пример 3 (максимальные значени параметров и отклоне- ии от них). На завершающей стадии процесса сушки используют пароазот- пую смесь с содержанием вод ного пара 95% и его удельны - расходом 260 сырых окатьт ей. Пароазотную смесь фильтруют через слой снизу вверх.

Содержание вод ного napia в сушильном агенте возможно поБЬШ1ать только до величины 95%. Так, при содержании пара в смеси 97% удельна производительность процесса не повышаетс . Кроме того, получение такой пароазот ной смеси в системе паровой контур не представл етс возможным. Удельный расход вод ного пара в пределе до. пкен составл ть 260 сырых окатьш1ей. Даль}1ейшее повышение удельного расхода пара без улучшени показателей процесса приводит к неоправданному повьппепию расхода энергоносител (на 3,8%).

Во всех перечисленных примерах содержание пара в пароазотной смеси контролируют анализом на его влажность и регулируют в паровом контуре изменением количества испар емой в нем капельной влаги.

Расход вод ного пара контролируют по паросодержаиию и расходу пароазотной смеси серийными измеритель- ньми устройствами (диафрагмами) и регулируют изменением количества отбираемой из парового контура пароазотной смеси.

Из результатов исследований сушки окатышей с использованием на завершающей стадии пароазотного сушильного агента (см. таблицу) видно , что применение данного способа обеспечивает повышение удельной производительности процесса сушки на 12-13%.

Claims

Формула изобретени

Способ сушки окатышей на обжиговых конвейерных машинах, вкл10чаюш;ий реверсивную сушку окатышей за счет физического тепла рециркулируемого потока азотокислородных газов, отличаюш,ийс тем, что, с целью увеличени производительности .обжиговой машины, сушку на завершающей стадии производ т пароазотной смесью с содержанием вод ного пара в смеси 70-95% и его удельным рас - ходом 120-260 сьфых окатышей.

Известный

Азотнокислородный

Пароазотный

Предлагаемьй

Пароазотный

4,61 4,69 4,75 4,78 4,77 4,71