SU819194A1 - Способ упрочнени штамповых сталей - Google Patents

Description

ких ч) за счет сдвига С-образных кривых изотермического превращени  аустенита влево и изменени  времени диффузионного раснада аустенита.

Деформаци  двухфазной смеси аустеНИТ+карбиды при температуре 720-750°С позвол ет изменить механизм упрочнени  аустенита, использовать упрочн ющее вли ние карбидов дл  накоплени  дефектов в аустенитной матрице, снизить сопротивление деформации за счет уменьшени  его легированности, раздробить карбидные выделени . Этому же способствует и деформаци  в направлени х, перпендикул рных друг другу.

Изотермическа  выдержка при температуре 560-580°С обеспечивает прохождение процессов отдыха и полигонизации деформированного аустенита. Это резко уменьшает уровень внутренних напр жений в штамповке или поковке, позвол ет достичь равномерного распределени  дефектов во всем объеме за счет протекани  диффузионных процессов упор дочени  структуры. Кроме этого, изотермическа  выдержка перед каждым циклом пластической деформации способствует равномерному распределению температуры по всему сечению поковки или штамповки, тем самым улучша  услови  формообразовани . Врем  изотермической выдержки регулируетс  временем термокинетического раснада переохлажденного аустенита дл  данных марок сталей.

Необходимость снижени  удельных усилий при каждом из циклов пластической деформации с понижением температуры деформации диктуетс  услови ми создани  оптимальной дисперсности структуры обрабатываемой стали.

Последующа  деформаци  полигонизованного аустенита (после прохождени  процесса отдыха) в температурном интервале 580-560°С при его диффузионном распаде на бейнит обеспечивает значительное увеличение плотности дислокаций и дефектов упаковки.

В результате последующего окончательного охлаждени  со скоростью, обеспечивающей окончание бейнитного превращени  дл  данных марок штамповых сталей и последующей окончательной термической обработки по стандартным режимам, про вл етс  эффект измельчени  структуры и получени  оптимальных физико-механических свойств за счет граничной наследственности .

Пример. Заготовки из стали 7X3 и 4Х2В5ФМ нагревают в индукторе до температуры 830°С и 920°С соответственно, затем подстуживают до температуры 750- 740°С и подвергают выдавливанию обратным способом или осадке во взаимно перпендикул рных направлени х за 3 удара.

После штамповки заготойку подстуживают до температуры 580-560°С. Перенос заготовок осуществл ют со скоростью охлаждени  между циклами 100-300°С/с дл 

предотвращени  неконтролируемых процессов статической рекристаллизации аустенита . Врем  изотермического нодстуживани  выбирают так, чтобы в штамповке во втором ручье происходил диффузионный распад аустенита на бейнит. Оно составл ет дл  стали 7X3 1,1 -1,5 мин при температуре 580°С, дл  стали 4Х2В5ФМ 4,5-5 мин при температуре 560°С. После подстуживани  заготовку перенос т во второй ручей

штампа дл  оформлени  гравюры матрицы или повторного цикла деформации заготовки матрицы во взаимно перпендикул рном направлении. После штамповки во втором ручье заготовки матрицы охлаждают со

скоростью 0,33°С/с, обеспечивающей окончание бейнитного превращени .

Анализ полученных данных свидетельствует о значительном измельчении зерна аустенита указанных сталей, повышении их

прочностных и эксплуатационных характеристик и изготовленного из них инструмента . Стойкость матриц дл  штамповки деталей тепловозов повышена в среднем в 2,5-3 раза, трудоемкость изготовлени 

штампового инструмента снижена на 40%. Использование предлагаемого способа упрочнени  по сравнению с существующими способами обработки обеспечивает следующие преимущества: повышение однородности структуры и расширение предела обрабатываемости штамповых сталей после термомеханического режима упрочнени  перед окончательной термообработкой; увеличение эксплуатационных характеристик штамповых сталей; увеличение стойкости штампового инструмента; снижение трудоемкости штампового инструмента.

Claims (2)

1.Авторское свидетельство СССР № 451751, кл. С 21D 7/14, 1973.

2.Авторское свидетельство СССР № 317708, кл. С 2ID 7/14, 1970 (прототип).