Изобретение относитс к обработке металлов давлением и может найти применение при изготовлении крупных деталей типа валков из конструкционных и инструментальных сталей на машиностроительных заводах . Известен способ изготовлени изделий типа прокатных валков путем получени слитка и его ковки в несколько этапов, заключающихс в прот жке бочки до поковочных размеров, прЬт жке шеек и окон; чательной отделке поковки и термической обработки 1. Недостатком способа вл етс то, что при изготовлении валков не обеспечиваетс измельчение зерна по сечению бочки, так как деформаци ее производитс при температуре интенсивного протекани рекристаллизационных процессов. В результате последующего медленного охлаждени с температур окончани ковки происходит выделение карбидов по границам зерен в виде сетки. Исправление такой структуры затруднительно при последующей термической обработке . В результате в рабочем слое и сердцевине валка сохран етс карбидна неоднородность в виде ориентации карбидов по границам зерен. Кроме того, цикл изготовлени валков длителен и трудоемок. После изотермического отжига и механообработки валки подвергают улучшению или нормализации, а дл обеспечени высокой поверхностной твердости - дополнительно индукционной закалке и низкотемпературному отпуску. Целью изобретени , вл етс повышение эксплуатационной стойкости. Дл достижени , этой цели по предлагаемому способу прот жку бочки до поковочных размеров производ т на последнем этапе ковки при температуре поверхностных слоев 800-750°, а после прот жки производ т подстуживание поверхностных слоев в атмосфере до температуры 700-650°С, после чего производ т закалку и высокотемпературный отпуск. Технологический процесс производства валков по предлагаемому способу состоит из следующих операций: 1.Получение слитка. 2.Ковка слитка с последовательностью операций после последнего нагрева; прот жка блока до промежуточного диаметра, обеспечивающего последующий уков по бочке не менее 1,4; прот жка щеек до поковочных размеров; окончательное обжатие (прот жка ) бочки до поковочных размеров с уковом не менее 1,4 при температуре поверхности 800-750°С. 3.Подстуживание поверхности поковки .на воздухе до температуры 700-650°С на глубин , не превыщающую величину припуска на поковке й--..0-20мм с обеспечением ЗГ превращени по перлитному механизму. 4.Ускоренное охлаждение поковки в масле , воде или в другой среде до температуры 150-250°С по максимальному сечению (бочке). 5.Отпуск на заданную твердость. Валки холодной прокатки с требуемой высокой твердостью на; поверхности бочки после механической обработки дополнительно подвергаютс индукционной закалке/ Значительна деформаци металла (,4) при температуре замедленного протекани рекристаллизации и возврата обеспечивает интенсивное измельчение, полй гВнизацию аустенйтного зерна по сечению поковки. Деформаци поверхности поковки при температуре 800-750°С и последующее Подстуживание до 700-650°С способствуют интенсивному протеканию . превращению по перлитному механизму, сопровождающемус объемным эффектом и возникновением сжимающих напр жений на поверхности поковки. При ускоренном охлаждении это предохран ет разрушение поковки , имеющей -на поверхности надрьшы металла, зажимы и другие дефекты, неизбежно образующиес при ковке. При ускоренном охлаждении поковок достигаетс фиксИрШаН йе измельчённогоаустёШтного зерна по сечению: превращение . в прилегающей кповер шости зрйе поШВок, соответствующей рабочему слою валков, .обеспечиваетс в мартенситной и промежуточной област х, а в сердцевйне поковкиг cL-превращение происходит в перлитной области с образованиёмперлитатонкогостроени . Это обеспечивает повыщение комплекса механиче ских рвойств, получение мелкозер„нистой и тонкодиспёрсной структуры металла с равномерно распределенными карбидами , а следовательно, повыщение эксплуатационных характеристик изделий. Способ опробован при изготовлении поковки рабочего валка холодной прокатки с диаметром бочки 560мм, массой 4,75т из стали марки 60Х2СМФ. Сталь выплавл ли в кислой мартеновской , печи и ;отлили слиток, массой 7,4 г, который в гор чем состо нии был передан в прессовый цех и посажен в печь дл нагрева под ковку. Ковку слитка производили под прессом усилием 2500 тс за два нагрева по схеме: I вынос - обжатие прибыли под осадочную плиту, биллетирование, рубка поддона . Температурный интервал крвки 1180- 850°С. П вьшос - осадка до D 1000 мм, прот жка на D 660 мм, разметка и подсечка полуовалом , прот жка щеек в меру (температурный интервал 1180-800°С), обжатие бочки в меру с D 660 мм до D 560 мм, рубка прибыльного отхода (температурный интервал 800-750°С), правка поковки. После ,отковки поковку подстуживали на воздухе до температуры поверхности 680°С, после чего охлаждали в масле 120мин. Температура поковки после выдачи из маслобака соответствовала 190°С на бочке и 120-130°С на шейках. После ускоренного охлаждени поковка была посажена в ггечь на отпуск. Режим отпуска поковки: выдержка при 300- 330°С5ч., нагрев на 620-640°, выдержка 25ч.,медленное о;(лаждение. Дл исследовани качества поковки была произведена ее разрезка. Исследовали микроструктуру, искусственно полученные радиальноосевые изломы, микроструктуру И механические свойства. Было установлено, что металл валка по всему сечению плотный, видимых дефектов тйпа пористости не обнаружено. В сравнении с валками, изготовленными по известному способу, опытный валок отличаетс более мелкозернистым и тонкодисперсным строением металла, распределение карбидов равномерное. В таблице приведены механические свойства опытной поковки валка, изготовленного по предлагаемому способу.
в68В8ХЩЙ«ЗД«аК.-« Ч№гг-гЧв 5 ч. ..--сг« в--г... .
i.,4f т„ j... - .1