SU710523A3 - Композици дл получени покрытий электроосаждением - Google Patents

Description

того этиленгликольмоноэтилового эфира -при комнатной те чпературе, Содержание твердых веществ в растворе смолы составл ет 65%. Получение резолкарбоновой кислоты К смеси 180 г 36%-ного формальдегида и 3 г 40%-ного NaOH в течение 1 ч непреоьшно добавл ют 150 г р-третичногобутилфенола. Затем в течение 6 ч добавл ют еще 12 г 40%ного NaOH. После выдержки в течение 48 получают светлый раствор,содержащий около 2% свободного формальдег да. Далее добавл ют 50 г вторичного бутанола и 100 г 40%-ного натронного щелока и при 50°С . (с у гетом экзотер мйи) ввод т 120 г хлоруксуснокислог натри . Состав выдерживают 5 ч при . Полученную резолкарбоновую кислоту высаждают 103 г 50%-ной серной кислоты и многократно промывают водой. Содержание твердого вещества примерно 70%; кислотное число около 140 мг КОН/г. Смола н. К 400 г полибутадиена в зкостью 5 сП(20С) с 80% содержани цис-доли добавл ют 10 г раствора меденафтаната в ксилоле, содержащем 1% меди, а также 100 г ангидрида малеиновой кислоты. Состав выдержива ют при 190-200 С, пока содержание свободного ангидрида малеиновой кисл ты упадет ниже 0,05%. После охлаждени  до препарат разбавл ют 5,0 г диацетонового спирта и гидролйзуют с 20 г воды в течение 2ч при 95°С. 570 г этого продукта присоединени смешивают с 250 г полученной описанным ниже образом резолкарбоновой кис лоты. Реакцию осуществл ют примерно в течение 1 ч при , пока нейтрализованный три-этиламином образец из 12 г смолы в 85 г дистиллированной воды не станет при рН б ,.5 светлым. Смолу разбавл ют простым этиленгликольмоноэтиловым эфиром до содержа НИЛ твердого материала 70%. Получение резолкарбоновой кислоты 100 г 4,4-бис(4-гидроксифенил)-пр пропана раствор ют в 10%-ном МаОН. При 80°С добавл ют 52 г натриймоно хл рацетата. Температуру поддерживаю до прекращени  обнаружени  свободно натриймонохлорацетата. После охлаждени  до добавл ют 90 г 36%-ного водного раствора формальдегида . Температуру 50С поддерживают до тех пор, пока не менее 80% введенного формальдегида окажутс  св занными. Затем при 40 С медленно доливают столько 50%-ной серной кис лоты, чтобы рН отдел ющейс  водной фазы стал 2,5. Органическую фазу многократно промывают дл  отделени  щелочных хлоридов и Сульфатов водой Получают 200-220 г водной эмульсии резолкарбоновой кислоты, преобладаю ща  дол  которой представл ет собой диметиловое соединение 2-(4-гидроксифенил ) -2-(карбоэтоксифенил)-пропана . Смола Ш. 200 г ;1егидратированного касторового масла и 100 г льн ного масла нагревают в течение 1 ч до 250°С и при выдерживают со 100 г ангидрида малеиновой кислоты до полного присоединени  его. Ангидридные группы гидролизуют затем 20 г воды. Далее известным образом из 300 г древесного масла, 60 г триметилпропана и 33 г пентаэритрита получают моноэфирную смесь жирных кислот, которую при 180-200°С кип т т со 110 г маслореактивной твердо фенольной смолы, полученной известным образом из паратретичного бутилфенола с 1,5 мол. количеством формальдегида. Оба частичных продукта нагревают при 120- 125°С до тех пор, пока образец не будет раствор тьс  разбавленным аммиаком (дл  этого требуетс  от 15 до 30 мин). Смолу разбавл ют смесью этиленгликольмоноэтилового простого эфира и вторичного бутанола до содержани  в нем 70% твердых веществ . Смола W, 100 г дегидратированного касторового масла и 160 г льн ного масла нагревают 2 ч при 260°С. При 180 С добавл ют 100 г ангидрида малеиновой кислоты. Смесь выдерживают при 200С до тех пор, пока не будет св зано 90% ангидрида малеиновой кислоты. Затем добавл ют 80 г древесного масла и температуру снижают до 140С. При 140С добавл ют 100 г 1,3бутиленгликол , а также соответствующее 40 г паратретичного бутилфенола , количество полученного известным образом водорастворимого продукта конденсации формальдегида. Состав нагревают до 150-155С, пока кислотное число снизитс  до 75. Смолу раствор ют в 64 г этиленгликольмоноэтилового простого эфира. Смола V . Эта смола представл ет собой продажный, С азбавл емый- содой сложный эфир эпоксидной смолы, содержащей 70% зтиленгликол , в зкостью (дл  50% раствора в бутилгликоле) 250-360 сП, кислотным числом (по ДИН 53158) 60-80 мг КОН/г. Эта смола рекомендована дл  применени  в коррозионноустойчивых электропогруж .ных лаках (проспект VW Е 32/1Е фирмы Рейххолд-Альберт-Хеми, Гамбург). В качестве крас щих и антикоррозионных пигментов и наполнителей используют двуокись титана, красные окислы железа, сажу, силикат алюмини , хромат стронци  и др. Раствор аммиачного комплекса гото в т предварительно перед смешением с

остальными компонентами композиции следующим способом.

Взвесь или раствор соли металла еремешивают при нагревании с концентрированным раствором аммиака до получени  истинного раствора и разбавл ют водой.

Способы получени  лаков.

1.Полученный раствор ввод т в смесь св зующего, пигментов, наполнителей . Полученную пасту разбавл ют водой до содержани  в ней твердых

и смол ных веществ от 5 до 15 вес.%.

2.Раствор аммиачного комплексног соединени  добавл ют в лак после разбавлени .

3.Св зующее предварительно обрабатывают аммиаком, что способствует образованию комплексного соединени  в лаке.

В результате получают лак, в котором соль металла образует комплексное соединение.Количество аммиачного комплексного соединени  составл ет 0,008-0,46 вес.%. Соли дл  образовани  комплекса, например третичного фосфата цинка, берут 1-3% от веса твердой фазы в св зующем.

Перед употреблением из полученног раствора удал ют нагреванием избыток аммиака, в случае, когда их нейтрализуют аминами до нужного рН. Количество пигмента и наполнител , вес.ч на 100 вес.ч. указанной выше твердой смолы приведено в табл. 1.

Таблица

Продолжение табл,1

7

- 18 10

При м е р 1. Лаки изготавливают по способу I из указанных вьвие

5 св зующих с добавкой 5%-ного (в пересчете на металл) водного раствора аммгначного комплексного соединени . Из той же исходной смеси, но без аммиачного комплексного соединени  готов т контрольный лак.

0

Оуденку рассе ни  при осаждении определ ют следующим образом.

Полоску стали 560x50 мм (толщина

5 0,-3 мм) ввод т в виде анода в цилиндр и непровод щего материала диаметром 55 мм и высотой 550 мм, заполненный на 500 мм лаком, основание цилиндра выполнено из металла и пред0 ставл ет собой катод. Полоску погружают в ванну на .80 мм. После приложени  электрического напр жени  на полоске металла образуетс  покрытие, при этом толщина-сло  вдоль полоски уменьшаетс  в зависимости от рассто ни  от катода. Измер ют толщину сло  на рассто нии 2, 32, 36, 41 и 46 от нижнего конца полоски. В таблицах эти точки обозначены Af В, С, D и Е. Отношение А к Е определ ет крутизну падени  толщины пленки.

Результаты

представлены табл. 2.

Таблица

3603010 63 01(240 ч)

3602816 141313 2(240 ч)

28032В 51 О 3 (150 ч)

2802811 109 73 (150)

24026752 04 (150)

Без изменений

Усадка в открытом резервуаре, осс1ждение до Во 125, качество поверхности оцениваетс  значени ми 1 - очень хорошо, до 5 очень плохо. П р и м е р 2. Лаки готов тПО способу 1 или 3 с разным количеством третичного фосфата цинка. с содержанием 1% цинка на основе аддитивного соединени  ангидрида малеиновой кислоты и полибутадиена . Лак, содержащий 1% цинка от веса .твердой фазы в смоле и 2% пигмента хромата, показывает синергический эффект по способности осаждатьс  и стабильности.

Приме р if. По методу3 ,HcnoJ7bзу  третичный фосфат цинка или фосфат кадми  и аммиак в качестве нейтрализующего средства, получен р д лаков, кроюща  способность которых была проверена в оптимальных, в каждом случае, услови х осаждени .

Результаты приведены в табл. 4.

Таблица

А I 0,05- 2б14108 б А1 0,2 - 24151110 8

Продолжение табл.2.

Продолжение табл.4

А10,5-22 15 13 1110

АI1,0-2215151412

АI5, 15 15 1413

АX8,0-20 16 15 1413

АI-2,024 16 14 118 Испытание проводили при рН-7, времени осаждени  90 с и напр жении 220 В. ПримерЗ. В лак, изготовленный по способу 3/ ввод т фосфаты. В случае, если смола не обработана аммиаком, наблюдаетс  полна  неэффективность добавки фосфата. Способность осаждатьс  с обработкой аммиаком при рН 7,0 представлена в табл. 3. ТаблицаЗ

Продолжение табл.4

I -6,0 22 15 15 1310

1 -10,0 22 15 14 1311

Ш0,229 11 9 52

Ш0,522 12 10 108

VО32 28 12 ОО

N224 18 12 4О

V421 18 14 98

V.622 18 14 1010

Формула иэобретни  Композици  дл  получени  покрытий электроосаждением, содержаща  водорастворимое с-в эующее, крас щие ил  антикоррозионные пигменты, наполнители , воду и вспомогательный растворитель , растворимый или смешивающийс  с водой,о тличающа с  тем, .что, с целью улучшени  а.гтликаторных свойств покрытий, она дополнительно содержит аммиачный комплекс фосфатов и/или хроматов металлов, выбранных из группы: цинк, кадмий , медь, никель, кобальт,, при следующем соотношении компонентов композиции, вес.%;

Св зующее (на твердое

4,6-16,5

вещество) 0,5-0,9

Крас щие или антикорро0 ,5-0,9 зионные пигменты 0,8-0,9

Наполнители

Аммиачный комплекс

(на металл)

0,008-0,46

Вода и вспомогательный

растворительОстальное,

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1. Патент Франции 2041867, кл. С 23 В 13/00, опублик. 1971 (про5 тотип).

Claims (1)

1. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

   1. Патент Франции № 2041867, кл. С 23 В 13/00, опублик. 1971 (прототип) .

   Редактор Т.Девятко

   Составитель Р.Вакар Техред М.Петко Корректор

   Е.Папп

   Заказ 8797/54 Фираж 698 Подписное ·

   ЦНИИПИ Государственного комитета СССР

   по делам изобретений и открытий

   113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

   Филиал ППП ''Патент

   г.Ужгород, ул.Проектная,4