SU547432A1 - Теплоизол ционна масса - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к технологии ке рамики и может быть использовано дл  изготовлени  теплоизол ции с целью защиты тепловых агрегатов, например, изделий ти-г аа дугогасительной камеры электрического аппарата.

Известны теплоизол ционные массы, вк;: Ьчающйе минеральнь1й наполнитель и фосфвТ4 ное св зующее.

Известна также теплоизол ционна  маоSB дл  изготовлени  керамических изделий, включающа  минеральный наполш1тель,тальк и в жущее, раствор асбеста в ортофосфор ной кислоте в весовом соотношении в жущее: наполнитель - 1:1,5-2.

Однако известные массы обладают недостаточной механической прочностью и химн-; ческой стойкостью изделий, изготовленных из нее, к агрессивным газам. Высокий pacfход ортофосфорной кислоты, составл ющей 33-40% от веса наполнител , и необходимость термообработки при 45О-6ОООС дл  придани  механической прочности издели м из массы на основе талька с фосфатным св зующим существенно усложн ет технологию изготовлени  теплоизол ции крупнь1х агрегатов, поскольку (термообработка крупногабаритных изделий требует соответствующего по масщтабам оборудовани .

Цель изобретени  - повышение механи ческой прочности и химической стойкости.

Это достигаетс  дополнительным введением в состав массы магнезита при следу ющем соотношении компонентов, вес.%: Тальк46-86

Фосфатное св зующее8-25

Магнезит4-36

В качестве фосфатного св зующего используют водные растворы кислых фосфатов алюмини , хрома, магни  и их смеси.

Наилучшими в жущими свойствами, обеспечивающими высокую механическую, термическую и химическую стойкость теплоизол ции , обладают растворы алюмини -хрома (III) .кислого фосфорнокислого и магни  кислого фос форно1шслого удельного веса 1,4О-1,45 г/см .

Введение в состав массы обожженного или :плавленого Магнезита приводит к полу р. чению (ушссы, схватывающейс  без дополнительной термообработки в результате взаимо

действи  окиси магни  с растворами кислых фосфатов, сопровождающего разогревом массы . Врем  схватывани  и температура массы завис т от количества введенного в сое1 ав магнезита и его дисперсности и варьир ют: врем  - от нескольких минут до нескощ ких часов; температура - от 20-30 до 80ДОО С . Диапазон концентраций магнезита выбираетс  следующим образом. При количестве магнезита менее 4% масса нуждаетс  в термообработке, а врем  ее схватывани  раст гиваетс  на сутки и более. При введё НИИ магнезита в количестве более 36% ма са разогреваетс  до температуры выше 10D°C, что сопровождаетс  испарением воды и практически мгновенным (в течение нескольких секунд) схватыванием массы, происход щим еще на стади  ее приготовлени . Количество вводимой фосфатной св зки составл ет Ю-30% от веса наполнител  смеси талька с магнезитом, и выбираетс  в зависимости от грануломе1рии твердого наполнител  и требуемой консистенции массы . Дл  получени  жидкотекучей массы с тонкодисперсным наполнителем (крупность частиц менее 0,О63 мм) необходимо вводить до 30% раствора в жущего, а дл  приготовлени  полусухой формовочной массы с наполнителем крупностью О,2-0,5 мм и более оказываетс  достаточным 10%-ного по массе количества фосфатнЫ св зки. , Варьиру  соотношени  напюлнитель; в жущее и тальк: магнезит в саполнителе уда етс  получать пористые теплоизол ционные издели  удельного веса О,8-1,5 г/см . Массу приготавливают следующим образом . Сухую смесь талька с магнезитом перемешивают в смесителе в течение 15-30 ми до равномерного распределени  магнезита в объеме сухого наполнител , затем добавл ют рассчитанное количество раствора кислого фосфата и смесь перемешивают еще несколько минут. В случае использоватш тонкодисперсных пыл ших порошков талька и магнезита их смесь до перомешива){и  увлажн ют водой с таким расчетом, чтобы общее количество вводимой в массу воды соответствовало плотности раствора св зующего в массе после полного смешени  1,401 ,45 г/см. По окончании подготовки массы ее залиBfliipT нпн формуют любым известным способом в разборную форму и выдерхсивают до зптвердесони . Затвордевшее при ком)1йтиой темисграгуре изделчо либо подвергают термсобр ботке при 18О-;250- С, либо иопгхгредственно помещают на установку, в процессе эксплуатации которой происходит окончательна  термообработка. Возможность применени  изделий в тепловых агрегатах без предк варительной термообработки обусловлена тек;, что талько-магнезитова  масса указанного состава после затвердевани  при комнатной температуре обладает достаточной механической прочностью, а термообработка способгствует удалению химически св занной воды и повышенгао химической стойкости к воздействию агрессивных газов и паров. Ниже приведены примеры получени  конкретных составов теплоизол ционных масс и свойс , . изделий, изготовленных из них. Пример 1.В смесь сухих компрнейтов , состо щую (вес.%) из талька 67,5} мат незита 7,5 добавл ют алюмохромофосфатное св зующее - 25 (плотность 1,4 г/см) и перемешивают в смесителе Вернера в течение 10-15 мин. Полученную массу формуют заливкой в разборную форму и оставл ют до схватывани . После схватывани  -изделие сушат и подвергают термообработке при 180°С. Из массы указанного состава была изготовлена футеровка печи с размерами рабочего пространства 50x50x100 мм дл  проведений реакции сульфидаровани  окислов редкоземел ных элементов газообразными продуктами термического разложени  роданида аммони  при температуре 800°С. По данным газового анализа атмосферы печи в процессе сулифидировани  концентраци  аммиака, сероврдорода и сероуглерода в объеме составл ла со-ответственно 19,21 и 11 об.%. Число циклов сульфидировани  до разрушени  футеровки составило 56. Предел прочности легкове-; са, приготовленного из предлагаемой массы составил 38 кг/см П р и м е р 2. Смесь,состо щую (вес.%) из талька 49, магнезита 36 и алюмохромофосфатного св зующего 15 (плотность 1,42 г/см ), перемешивают в течение 57 мин и формуют. Отформованное изделие сушат 8 час с равномерным подъемом температуры от комнатной до 250°С. Из этой массы был изготовлен бокс дл  получени  особо чистых окислов редкоземельных элементов путем термического разложе| ни  их Ш1трато в. Нитрат редкоземельного эл&мента в платиновой чашке помещали в печь и проводили процесс в течение 6 час. с подъемом температуры до 700-750°С. Содерк. жание окислов азота в процессе прокаливани  колебалось от 28 до 56 об.%. Бокс выдержал 86 циклов без загр знени  получаемого окисла. Прочность на сжатие составила 52 кг/см- . бН

Claims (1)

1. Формула изобретени кости, она дополнительно содержит маг-незат Теплоизол ционна  масса, включающа понентов, вес. 9ъ:

   тальк и фосфатное св зующее, о т л и ч а-Тальк46-86

   ю щ а   с   тем, что, с целью повышени  в Фосфатное св зующее 8-25 механической прочности и химической стой-Магнезит4-36.

   54 7132

   при следующем соотношении указанных ком