RU1823869C - Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона - Google Patents
Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетонаInfo
- Publication number
- RU1823869C RU1823869C SU915017396A SU5017396A RU1823869C RU 1823869 C RU1823869 C RU 1823869C SU 915017396 A SU915017396 A SU 915017396A SU 5017396 A SU5017396 A SU 5017396A RU 1823869 C RU1823869 C RU 1823869C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- concrete
- components
- magnesium hydroxide
- aluminum powder
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к огнеупорным материалам, примен емым дл тепловых агрегатов непрерывного и периодического действи , в частности дл тепловой защиты агрегатов конверсии углеводородных газов. Сырьева смесь, включающа корундовый заполнитель, высокоглиноземистый цемент и добавку, при этом она в качестве добавки содержит алюминиевую пудру, гидроокись магни и перманганат кали при следующем соотношении компонентов в смеси, мас.%: высокоглиноземистый цемент 20- 25, гидроокись магни 0,2-5, алюминиева пудра 0,2-5, перманганат кали 0,5-2.5, корундовый заполнитель - остальное. Все компоненты перемешивают в лопастном смесителе в течение 3-4 мин. Затем добавл ют воду и вновь перемешивают до получе- ни однородной массы. После этого полученную смесь подвергают тепловлаж- ностной обработке. Изобретение позвол ет получить огнеупорный бетон с повышенной термостойкостью, прочностью, низкой теплопроводностью . Ё
Description
(Изобретение относитс к огнеупорным материалам, примен емым дл тепловых агрегатов непрерывного и периодического действи , в частности дл тепловой защиты агрегатов конверсии углеводородных газов .
Целью изобретени вл етс повышение термостойкости и прочности в высокотемпературной среде.
Поставленна цель достигаетс тем, что сырьева смесь, включающа корундовый заполнитель, высокоглиноземистый цемент и добавку, в качестве добавки содержит алюминиевую пудру, гидроокись магни и
перманганат кали при следующем соотношении компонентов в смеси, мас.%: Высокоглиноземистый цемент,20-25
Гидроокись магни 0,2-5
Алюминиева пудра 0,2-5 Перманганат кали 0,5-2,5
Корундовый заполнительОстальное Бетон, изготовленный из предлагаемой сырьевой смеси, обладает (по сравнению с известными) повышенной термостойкостью низкой теплопроводностью, меньшими сроками изготовлени .
00
ю со
00 С
о
со
Предлагаема сырьева смесь предназначена , в основном, дл изготовлени огнеупорного бетьэ, примен емого дл футеровки аппаратов конверсии углеводородных газов. Эти аппараты загружены никелевыми катализаторами и работают при температурах 1100-1400°С и давлении 20- 40 атм. Огнеупорный бетон, примен емый в этих услови х при наличии агрессивной среды (пары воды под давлением, СО, С02. Н2, СЬМ). должны обладать высокой химической стойкостью, устойчивостью к действию высоких температур, термической стойкостью, высокой механической прочностью. Кроме того в его составе не должно находитьс соединений вл ющихс дами дл никелевых катализаторов, привод щих к их отравлению и разрушению в указанных услови х эксплуатации. К тому же срок твердени и сушки бетона должен быть непродолжительным , что позволит сократить врем вывода агрегата на режим и в конечном итоге сэкономить сырьевые и энергетические ресурсы .
При разложении перманганата кали при температуре пор дка 250°С, т.е. при выводе агрегата на режим, выдел етс атомарный кислород.
mKMnO.i - пОг + гг.МпхОу + -™ ,
который, реагиру с алюминием, образуе) активную форму окиси алюмини .
4AI 4 ЗОг 2А120з,
котора в свою очередь, взаимодейству с гидроокисью магни , образует шпинель
МдОхА120з(МуА1.СМ) А120з + + Мд( - МдА1204 +
Кроме мэгнийалюминиевой шпинели, возможно оЬразование марганецалюмини- евой шпинели
А120з + МпО МпАЫЭл
Образовавшиес шпинели в свою очередь обладают повышенными термическими свойствами. Они в сочетании с другими компонентами сырьевой смеси - цементом и корундом - дают резкое повышение термической стойкости и снижение теплопроводности Кроме того при реализации предложенного соотношени добавки, цемента и корунда в процессе приготовлени
бетона происходит быстрое схватывание итвердени Это обусловлено наличием щелочного компонента в смеси, что приводит к повышению рН (щелочности) среды и таким
образом к ускорению процесса твердени цемента. Кроме того, предложенна сырьева смесь требует меньшего количества введени воды дл гидратации, что позвол ет ускорить процесс сушки бетона. Увеличение
же пористости приводит к снижению теплопроводности бетона. А это в свою очередь приводит к снижению потерь тепла в окружающую среду, что дает экономию отопительного газа.
5 Соотношение компонентов в добавке вл етс следствием необходимости и достаточности полного превращени исходных веществ в конечный продукт - шпинели. Алюминиева пудра, в отличие от водора0 створимых соединений алюмини , нар ду с вышеуказанными реакци ми превращени способствует снижению температуры синтеза этих шпинелей. Кроме того, чиста алюминиева пудра не содержит нежелательных
5
примесей, вредных дл самого процесса конверсии углеводородов. Введение ее в сырьевую смесь менее 0,2% недостаточно дл образовани приготовленного бетона. Содержание же ее в смеси более 5% вызывает
0 значительное разрыхление структуры материала и потере его механической прочности вследствие того, что обьем образующихс шпинелей больше объема исходных веществ .
5Наличие гидроокиси магни , а также ее
нижний и верхний пределы полностью соответствуют достижению положительного эффекта при введении алюминиевой пудры дл образовани шпинелей и лимитируетс
0 содержанием других компонентов. Кроме того, соединени магни сами по себе вл ютс компонентами дл придани материалу прочности.
Перманганат кали введен в сырьевую
5 смесь, как указывалось, дл образовани атомарного кислорода, способного св зывать компоненты добавки с образованием шпинелей и в то же врем снижать пористость бетона. Его процентное содержание
0 в смеси вл етс необходимым и достаточным дл протекани указанных превращений , т.е. меньшее его количество не приводит к достижению неожиданного положительного фекта а избыток сверх
5 2,5% вл етс балластом что не приводит к дополнительному эффекту
В качестве св зующего в смеси используетс высокоглиноземистый цемент ТУ 6- 03-339-78 (содержание AljO-- 80%) При введении его в сырьевую СМРСЬ 70% роиду
недостаточного количества цементного теста , необходимого дл образовани однородной массы, снижаетс механическа прочность огнеупорного бетона, повышаетс срок его сушки за счет испарени большего 5 количества воды при гидратации цемента, а введение его в смесь более 25% приводит к уменьшению термостойкости бетона в результате уменьшени трещиностойкости цементного камн ,10
Введение в сырьевую смесь заполнител корундового состава с содержанием АЬОз не менее 95% лимитируетс содержанием других компонентов. Уменьшение его содержани в шихте значительно удорожа- 15 ет стоимость бетона, а увеличение содержани понижает механическую прочность и термическую стойкость. В качестве корундового заполнител можно использовать корунд различных марок, а также смесь его 20 с отходами промышленных катализаторов конверсии углеводородов, содержащих в своем составе А120з также 95%.
Изготовление огнеупорного бетона из предлагаемой сырьевой смеси исключает 25 стадию обжига. Вышеуказанные превращени с образованием шпинелей происход т непосредственно при выводе теплового агрегата ча рабочий ражим.
30
Сырьевую смесь готов т следующим образом .
Вышеуказанные компоненты перемешивают в лопастном смеситепе в течение 3-4 минут Затем добавл ют воду и вновь 35 перемешивают до получени однородной массы. После этого полученную смесь подвергают тепловлажностной обработке. Прокалку бетона осуществл ют при выводе грегата на рабочий режим при температу- 40 ре до 1300°С.
По предложенному и известным составам были изготовлены образцы и испытаны огласно-существующим методикам.
Пример 1. Дл приготовлени сырь- 45 вой смеси смешивают, мас.%:
Алюминиева пудра0,2
Гидроокись магни 0,2
Перманганат кали 0,5
Высокоглиноземистый50
цемент20
Заполнитель корундового состава (чистый электрокорунд )79,1 Затем смесь укладывают в форму и уп- 55 отн ют вибрированием.
Полученные издели подвергают теплолажностной обработке при температуре 0-75°С, разбирают формы изделие сушат ри 70-75°С, разбирают Формы, изделие сушат при 105-110°С, затем оожигак при температуре 1300°С.
Механическа прочность бетона, т.е. предел прочности при сжатии 85 МПа.
Термическа стойкость - 70 теплосмен после термообработки при 1350°С (1350°С - вода), пористость 31%, коэффициент теплопроводности 1,35 Вт/°С.
Срок твердени бетон 3-е суток. Срок сушки бетона 70 часов.
Пример 2. Сырьевую смесь готов т аналогичным образом. Соотношение компонентов следующее, мас.%:
Алюминиева пудра4
Гидроокись магни 4
Перманганат кали 1,5
Цемент высокоглиноземистый23 Заполнитель корундового состава67,5 (70% электрокорунда + 30% отход катализатора ГИАП-14 состава СггОз. ост. - АЬО3)
Предел прочности при сжатии 90 МПа. Термическа стойкость 75 теплосмен. Пори- стос1ь 32%, коэффициент теплопроводности 1,3 Вт/час °С. Срок твердени бетона 3 суток. Сроь сушки бекона 75 ч.
Пример 3. Сырьевую смесь готов т аналогичным образом.
Соотношение компонентов, мас.%: .- Алюминиева пудра5
Гидроокись мз(ни 5
Пермэнганат кали 2 5
Пеленг вырокоглино- земистый25
Заполнитель корундового состава (70% электрокорунд + 20% отход катализатора Г1/1АП-3-6Н состава № 1 - 0,4-8, ост. - ) 62,5 Предел прочности при сжатии 95 МПа. Термическа стойкость 80 теплосмен. Пористость 30%, коэффициент теплопроводности 1,4 Вт/ч°С.
Срок твердени бетона 3-е суток. Срок сушки бетона 80 ч. Составы и физико-механические показатели образцов бетона, приготовленного из известной и предлагаемой сырьевой смеси , приведены в таблице, там же указаны значени параметров вне за вленных соотношений компонентов.
Claims (1)
- Формула изобретени Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона, включающа корундовый заполнитель, высокоглиноземистый цемент и гидроокись металла, отличающа с тем, что, с целью повышенитермостойкости и прочности, она содержит гидроокись магни и дополнительно алюминиевую пудру, и перманганат кали при следующем соотношении компонентов в смеси, мас.%:В ысокоглиноземистыйцементГидроокись магни Алюминиева пудра Пермаиганат кали Корундовый заполнитель
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915017396A RU1823869C (ru) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915017396A RU1823869C (ru) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1823869C true RU1823869C (ru) | 1993-06-23 |
Family
ID=21591989
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU915017396A RU1823869C (ru) | 1991-07-12 | 1991-07-12 | Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1823869C (ru) |
-
1991
- 1991-07-12 RU SU915017396A patent/RU1823869C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР Ms 773028, кл. С 04 В 35/10, 1979. Авторское свидетельство СССР № 885209, кл. С 04 В 35/10, 1980. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2503271A1 (de) | Schaeumbare keramische massen | |
JPS6081051A (ja) | 石炭灰硬化体製ボードの製造方法 | |
RU1823869C (ru) | Сырьева смесь дл приготовлени огнеупорного бетона | |
US3990901A (en) | Method for the production of foam ceramics and shaped articles thereof | |
WO2017175240A1 (en) | Autoclaved fly ash bricks and method of manufacturing the same | |
US4588442A (en) | Refractory composition | |
IE47357B1 (en) | Expansive cement compositions | |
US1782460A (en) | Method of manufacturing porous building materials | |
RU2251540C1 (ru) | Способ изготовления пенокерамических изделий | |
US3784385A (en) | Method of preparing mix for producing refractory gas concrete and the product obtained thereby | |
SU1286577A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционных изделий | |
SU1335546A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени керамзита | |
SU451660A1 (ru) | Бетонна смесь | |
JP4948724B2 (ja) | 不焼成セメント硬化体およびその製造方法 | |
SU697452A1 (ru) | Сырьева смесь дл приготовлени жаростойкого бетона | |
SU1418322A1 (ru) | Сырьева смесь дл получени легкого жаростойкого бетона | |
JP2005281087A (ja) | 建材の製造方法 | |
SU1761713A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени легкого заполнител | |
SU1198037A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени теплоизол ционного материала | |
SU1766872A1 (ru) | Способ приготовлени композиции дл жаростойкого бетона | |
SU1747420A1 (ru) | Способ приготовлени гипсобетонных изделий | |
RU2185349C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий | |
SU547432A1 (ru) | Теплоизол ционна масса | |
RU2148044C1 (ru) | Композиция для изготовления ячеистого материала | |
SU1065379A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени керамзита |