SU1698221A1 - Способ изготовлени твердого фарфора - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству твердого фарфора. С целью повышени  белизны фарфора при удешевлении продукции в способе, включающем роспуск глины и каолина, и змельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового бо , последующий совместный мокрый помол всех компонентов , обезвоживание суспензии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг , совместный помол осуществл ют до остатка на сите № 0056 3-3,5%. Использование способа позвол ет повысить белизну фарфора до 67,5-69% и сократить продолжительность помола до 13-14 ч. 2 табл.

Description

Изобретение относитс  к технологии производства фарфоровых изделий, а именно к способу получени  фарфоровых изделий , полученных из массы на основе традиционных сырьевых материалов, позвол ющему повысить их белизну, и может . быть использовано в фарфоровой промышленности .

Цель изобретени  - повышение белизны фарфора при удешевлении продукции.

Способ осуществл ют следующим образом .

Дл  изготовлени  твердого фарфора ис- польауют, мас.%: каолин 38-41; глина 5-12; пегматит 26-33; кварцевый песок 26-33; фарфоровый бой 2-7.

Производ т роспуск глины и каолина. Пегматит и кварцевый песок вместе с фарфоровым боем измельчают до остатка5% на сите Ns 0056 (10000 отв/см2). Затем на этом же сите производ т совместный помол глинистых и каменистых материалов мокрым способом до остатка 3-3,5%. Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакууми- руют. Из вакуумированной массы готов т шликер дл  лить  образцов. Отливают образцы в гипсовые формы, а затем сушат их. После сушки провод т утельный обжиг при 850°С. Обожженные образцы ,-лазуруют и подвергают политому обжигу при 1350°С.

На белизну фарфора вли ет количество, размеры, форма и распределение зерен муллита и остаточного кварца.

Опытным путем определено, что фарфор , обладающий наибольшей белизной, можно получить из массы с общим остатком на сите № 0056 3-3,5%. При этом врем  помола составл ет 13-14, а не 18 ч (по известному способу). По данным петрографического анализа установлено, что после обжига при 1350°С-этот фарфор содержит до 12% кристаллов муллита толщиО

ю

00

кэ ю

ной 1-2 мкм, длиной 5-12 мкм. Размер зерен остаточного кварца колеблетс  в пределах 10-40 мкм и его количество составл ет около 20%. Зерна муллита и остаточного кварца имеют относительно правильную форму и распредел ютс  относительно равномерно в структуре фарфора. Белизна фарфора составл ет 68-69%. Врем  набора черепка в гипсовые формы из шликера, приготовленного из этой массы, 2-7 мин, что достигаетс  за счет увеличени  скорости удалени  влаги из шликера. Этому способствуют крупные частицы каменистых компонентов в массе.

Пример 1. Берут исходные компоненты дл  приготовлени  фарфоровой массы с соответствующим соотношением, %: као- лин прос новский 41; глина часов- рска  6,5; пегматит чупинский 28; кварцевый песок глуховецкий 20,5; бой фарфоровый 4. Производ т роспуск глинистых компонентов и предварительный грубый помол каменистых компонентов до остатка 5% на сите Ns 0056 (10000 отв/см2). Затем производ т совместный помол всех компонентов до остатка 3,5% на этом же сите (помол производ т мокрым способом). Полученную суспензию обезвоживают, а затем вакууми- руют. Из вакуумированной массы формуют издели  или же приготавливают шликер дл  лить  изделий в гипсовые формы. Врем  по- мола компонентов 14 ч, а врем  набора черепка в гипсовых формах из шликера 2-6 мин. После обжига изделий из этой массы при 1350°С, фарфор в своей структуре

имеет 11,5-12% муллита, с толщиной зерен до 2 мкм, длиной 5-12 мкм и до 20% остаточного кварца размерами зерен в пределах 10-40 мкм. Белизна этого фарфора составл ет 68,5-69%.

В табл.1 приведены данные вли ни  общего остатка на сите № 0056 на белизну фарфора.

В табл.2 приведены показатели белизны твердого фарфора в зависимости от остатка на сите при совместном помоле компонентов и различных шихтовых составов .

Как видно из данных табл.1 и 2, предлагаемый способ позвол ет повысить белизну фарфора, снизить энергетические затраты за счет сокращени  продолжител ьности помола , а также повысить производительность труда за счет ускорени  набора

черепка в гипсовые формы при литье изделий .

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  твердого фарфора , включающий роспуск глины и каолина, измельчение кварцевого песка, пегматита и фарфорового бо , последующий совместный мокрый помол всех компонентов, обезвоживание суспензии, вакуумирование, формование, сушку и обжиг, отличающийс  тем, что, с целью повышени  белизны фарфора при удешевлении продукции совместный помол осуществл ют до ос- татка на сите № 0056 3-3,5%.

   Примечание. Т-толщина зерен; Д- длина збрен.

   Таблица 1

   Таблица 2