SU1694514A1 - Способ производства пористых заполнителей - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к строительным материалам и может быть использовано дл  изготовлени  пористых заполнителей из непластичного сырь  - зол и шлаков ТЭС. Дл  снижени  насыпной плотности заполнител , повышени  его прочности, уменьшени  количества расколотых зерен и недожога, способ производства пористых заполнителей включает сушку гранулированного материала до остаточной влажности 0,1-3% и обжиг в потоке газового теплоносител  с температурой 1000-1300°С, который провод т в процессе скатывани  гранул по поверхности колосниковой решетки с углом наклона, превышающим угол естественного откоса гранулированного материала на 5- 10°. причем провод т в течение 6-12 мин при разрежении под решеткой 60-120 мм вод. ст. Получаемый заполнитель имеет насыпную плотность 400-470 кг/м , прочность 1,2-1,8 МПа, количество расколотых зерен 0,1-0,16%, недожог отсутствует. 1 ил., 1 табл.

Description

Изобретение относитс  к технике обжига гранулированных материалов и может быть использовано в производстве искусственных пористых заполнителей из минерального сырь , например зол. шлаков и золошлаковых смесей ТЭС, в промышленности строительных материалов и других отрасл х народного хоз йства.

Цель изобретени  - снижение насыпной плотности заполнител , повышение его прочности, уменьшение количества расколотых зерен и недожога.

Способ производства пористых заполнителей включает сушку гранулированного материала до остаточной влажности 0.1-3% и обжиг в потоке газового теплоносител  с температурой 1000 -1300ГС, который провод т в процессе скатывани  гранул по поверхности колосниковой решетки с углом

наклона, превышающим угол естественного откоса гранулированного материала на 5- 10°, причем обжиг провод т в течение 6-12 мин при разрежении под решеткой 60-120 мм вод.ст.

На чертеже представлена схема устройства дл  осуществлени  способа производства пористых заполнителей.

Устройство содержит бункер 1 загрузки гранул на колосниковую решетку, колосниковую решетку 2, бункер 3 выгрузки готовой продукции, оканчивающийс  вибропитателем 4. топку 5 и вакуум-камеру 6. Колосникова  решетка установлена к горизонту под углом а , величина которого на 5-ТО0 превышает угол / естественного откоса гранулируемого материала.

Способ осуществл етс  следующим образом

О

2

сл

Дл  получени  гранулированного материала используют золошлаковую смесь, образующуюс  на Каширской ГРЭС-4 при пылеугольном сжигании кузнецких углей,

Отвальный золошлак влажностью менее 3% по массе измельчают в шаровой мельнице до размера частиц, характеризуемого остатком на сите 008 не более 3%. Затем полученную муку закатывают в тарельчатом гранул торе в гранулы размером мм. В качестве св зующего примен ют в|одный раствор лигносульфоната технического плотностью 1,06 г/см . Влажность ис- х одных гранул составл ла 12-15%.

После гранул тора гранулы подают на «{олосниковую решетку и провод т обжиг в потоке газового теплоносител  с температурой 1000-1300°С, предварительно включив систему эвакуации уход щих поточных га- , котора  обеспечивает разрежение в ва- к|уум-камере 6 в пре делах 60-120 мм вод.ст,, необходимое дл  обеспечени  условий прохождени  топочных газов через слой гранул йа решетке.

По истечении 8-12 мин с начала подачи топочных газов включают вибропитатель 4 выгрузки готовой продукции.

Угол наклона колосниковой решетки а , Превышающий угол естественного откоса гранулированного материала на 5-10°, при взаимодействии с вибропитателем обеспе- Мивает самопроизвольное непрерывное и равномерное движение сло  гранулированного материала по наклонной поверхности Колосниковой решетки с необходимой продолжительностью изотермической выдерж0

5

ки гранул под воздействием гор чих топочных газов в пределах 6-12 мин.

Вращение гранул в процессе их перемещени  по решетке обеспечивает равномерность прогрева их по всей поверхности и практически полностью исключает термические напр жени  и, как следствие, разрушени  гранул и наличие недожога. Рабочие параметры и характеристики пористых заполнителей по примерам приведены в таблице .

Способ обеспечивает получение пористого заполнител  с насыпной плотностью 400-470 кг/м3, прочностью 1,2-1,8 МПа; количество расколотых зерен 0,1-0.16%, недожог отсутствует.

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ производства пористых заполнителей путем сушки и обжига гранулированного материала на колосниковой решетке в потоке газового теплоносител  с температурой 1000-1300°С, отличающийс  тем, что, с целью снижени 

   насыпной плотности заполнител , повышени  его прочности, уменьшени  количества расколотых зерен и недожога, гранулы перед обжигом высушивают до остаточной влажности 0,1-3%, а обжиг

   провод т в процессе скатывани  гранул по поверхности колосниковой решетки с углом наклона, превышающим угол естественного откоса гранулированного материала на 5-10°, причем обжиг провод т в течение 6-12 мин при разрежении под решеткой 60-120 мм.вод.ст.

   Показатели процесса и свойства заполнителей

   Остаточна  влажность гранул после сушки, %0,11,53.0 Угол/J естественного откоса гранулированного материала после сушки,

   град 5Ь5 5

   Угол р( наклона колосниковой решетки, град.505255 Превышение угла «( по отношении к углу 0

   град51Ю

   Температура газового

   теплоносител , °С1300 1200100

   Продолжительность термообработки , мин6912 Разрежение в вакуум-камере , мм вод.ст. (под решеткой ) 1Ј0 JO 60 Насыпна  плотность пористого заполнител  а фракци х 5-20 мм, кг/н3 00 30 70 1 редел прочности при

   сжатии, МПа1,,8

   Количестпо расколотых

   зерен, %О, 10,150,1

   Содержание недожога, %ООО

   Примеры реализации

   Предлагаемый способ I Извести . способ

   ..I...LLJ...L.I

   620-710 1,5-1,62

   5-6 15

   исходные гранулы

   Горелка

   Готова 

   продукци 

   Уход щие газы