SU1691411A1

SU1691411A1 - Способ регулировани режима термообработки окатышей

Info

Publication number: SU1691411A1
Application number: SU894716691A
Authority: SU
Inventors: Алексей Иванович Дремин; Александр Иванович Перепелицын; Борис Иванович Борисенко; Александр Афанасьевич Пряхин; Владимир Петрович Кулаков; Владимир Соломонович Маргулис; Семен Аркадьевич Требуков
Priority date: 1989-07-10
Filing date: 1989-07-10
Publication date: 1991-11-15

Abstract

Изобретение относитс к термообработке окатышей на конвейерных обжиговых машинах. Цель изобретени - снижение топливно-энергетических затрат и уменьшение количества мелочи в готовой продукции. Способ включает контроль температуры на выходе из форкамер противоположных горелок и поддержание его на посто нном заданном уровне изменением расхода воздуха горени , регулировку расхода газа с помощью микропроцессорной техники двухконтурной системой управлени , первый контур которой регулирует расход газа в каждый момент времени пропорционально количеству поступающих на обжиговую машину сырых окатышей, второй контур путем изменени режима работы дымососов - подающего теплоноситель в зону сушки продувом и отсасывающего из зоны подогрева - регулирует расход газа пропорционально давлению в коллекторе зоны сушки продувом в количестве (1,4-4,1). нм3/т Па и обратно пропорционально разности температур между последней вакуум-камерой зоны сушки прососом и первой вакуум- камерой зоны подогрева в количестве 0,01-0,05 нм3/т-град, причем указанные давление и разность температур вл ютс регулирующими параметрами дл соответствующих дымососов 1 ил. 1 табл. СО с

Description

( ю

Изобретение относитс к окускованию дисперсных материалов и может быть использовано в черной и цветной металлургии , химической, строительной и-других отрасл х промышленности.

Цель изобретени - снижение топливо- энергетических затрат при производстве окатышей и уменьшение количества мелочи в готовой продукции.

Способ включает контроль температуры на выходе из форкамер противоположных горелок и поддержание ее на посто нном

заданном уровне изменением расхода воздуха горени , регулирование расхода газа с помощью микропроцессорной техники двухконтурной системой управлени . Первый контур регулирует расход газа в каждый момент времени пропорционально количеству поступающих на обжиговую машину сырых окатышей, второй контур путем изменени режима работы дымососов - подающего теплоноситель в зону сушки продувом и отсасывающего из зоны подогрева -- регулирует расход газа пропорционально давлению в коллекторе зоны сушки продувом и обратно пропорционально разности температур между последней вакуум-камерой зоны сушки прососом и -первой вакуум-камерой зоны подогрева, причем указанные давление и разность температур вл ютс регулирующими параметрами дл соответствующих дымососов. При этом первый контур регулирует расход газа в количестве 16-23 нм3/т обожженных окатышей, а второй контур регулирует расход газа пропорционально указанному давлению в количестве (1,4-4,1) нм3/т Па и обратно пропорционально указанной разности температур в количестве 0,01-0,05 нм3/т град. Окатыши загружаютс на обжиговую

машину с помощью известных устройств, например конвейера и роликового укладчика . Количество окатышей определ етс , например , установленным на конвейере весоизмерителем. Качество окатышей опре- дел етс разностью температур в последней вакуум-камере зоны сушки прососом и первой вакуум-камере зоны подогрева, т.е. определ етс скорость нарастани температуры окатышей при переходе их из одной

технологической зоны в другую. Кроме того, измер ют давление в коллекторе под зоной сушки продувом. Эти данные дают информацию о качестве окатышей (влажности, крупности) и их укладке в слое, а также о завершенности процесса сушки окатышей. Емкостный или другой датчик поддерживает посто нной высоту сло окатышей путем изменени скорости движени обжиговых тележек. Таким образом, кажда порци окатышей находитс в одних и тех же технологических зонах разное врем . Сигналы от указанных датчиков поступают на микропроцессоры двухконтурной системы управлени . Первый контур регулирует расход газа в каждый момент времени пропорционально количеству поступающих на обжиговую машину сырых окатышей, который колеблетс в пределах +3-5% от номинального вследствие имеющихс колебаний качества сырь и, следовательно, колебаний качества окатышей, в частности, гранулометрического состава. Это подтверждаетс соответствующими колебани ми количества отсева на роликовом укладчике. Второй контур регулирующей системы путем изменени режима работы дымососов - подающего теплоноситель в зону сушки продувом и отсасывающего из зоны подогрева - регулирует расход газа пропорционально давлению в коллекторе зоны сушки продувом и обратно пропорционально разности температур между последней вакуум-камерой зо- ны сушки прососом и первр

вакуум-камерой зоны подогрева, т.е. осуществл ет более тонкую регулировку расхода газа в соответствии с качеством окатышей (влажностью, крупностью) и их укладкой в

слое, Указанные давление и разность температур вл ютс регулирующими параметрами дл соответствующих дымососов.

Таким образом, в каждой горелке сжигаетс , ровно столько газа, чтобы кажда

0 конкретна порци окатышей получила необходимое именно ей количество тепла во всех технологических зонах строго при заданной в этих зонах температуре. При этом оказываютс учтенными количество и ук5 ладка в слое поступающих на обжиговую машину окатышей и их качество (влажность, крупность и др.).

На чертеже показана схема дл реализации способоа.

0 Датчиками 1 и 2 измер ютс массы окатышей на подающем конвейере и конвейере возврата мелочи. Устройствами 3,4 и 5 формируетс сигнал массы окатышей, укладываемых в слой с учетом временных за5 паздываний и диапазонов нагрузки. Датчиками 6 и 7 и преобразовател ми 8 и 9 формируютс сигналы температур первич- . ного и вторичного воздуха на горение. Устройством 10 и преобразователем 11

0 формируетс сигнал расхода природного газа на горение. Устройством 12 указанные сигналы массы, расхода и температур масштабируютс и преобразуютс в корректирующие воздействи дл регул торов 13 и

5 14 расхода природного газа по горелкам.

Датчиками 15 и 16 температур, вычислител ми разности 17 и соотношени 18 температур , а также датчиком 19 и преобразователем 20 давлени формирует0 с информаци косвенного определени эффективности сушки и подогрева окатышей устройством 21. Устройством 22 формируе- ютс управл ющие воздействи на изменение газопотока через слой в зависимости от

5 состо ни сушки и подогрева окатышей и скорости движени ленты обжиговой машины (от датчика 23).

Изменение газопотока через слой окатышей приводит к изменению его темпера0 туры, что фиксируетс датчиками 6 и 7, и через преобразователи 8 и 9 сигнал подаетс на устройство 12 где сравниваетс с заданным значением удельного расхода газа, и корректирующее воздействие передаетс

5 на регул торы 13 и 14 расхода природного газа по соответствующим горелкам.

Таким образом, изменение расхода газа на горение и управление газопотоками происходит одновременно двум св занными контурами системы: первым контуром 1-14 в зависимости от массы поступающих окатышей , вторым контуром 15-23 - в зависимости от качества поступающих окатышей и их укладки в слое с учетом состо ни теплового режима в каждрм отдельном промежутке времени в зоне действи каждой горелки.

Пример. Способ осуществлен на Михайловском ГОКе. Сырые окатыши загружали на обжиговую машину ОК-520 ленточным конвейером, качающимс укладчиком и роликовым укладчиком ПР-2-4000. Количество окатышей определ ли с помощью весо- измерител , высоту сло окатышей на обжиговой машине поддерживали на посто нном уровне (300 мм) с помощью емкостного датчика. При производительности обжиговой машины 400-460 т/ч скорость движени палет измен лась от 2.8 до 3,6 м/мин. Влажность окатышей составл ла 9,8-10,2%, прочность на сжатие - 13,5-15,1 Н/ок, на сброс - 5-8 ед. Разность температур между последней вакуум-камерой зоны сушки прососом и первой вакуум-камерой зоны подогрева составл ла 0-20°С, давление в коллекторе под зоной сушки продувом составл ло 500-700 мм вод.ст. Полученные данные о количестве и качестве окатышей вводили в регулирующий микропроцессорный контроллер Р-100 (Ремиконт). Обработанные данные с помощью микропроцессоров передавали на горелки обжиговой машины ОК-520. Кажда порци окатышей получала необходимое ей (в зависимости от качества, укладки и количества окатышей) количество тепла (путем изменени расхода газа на горелках) при посто нной заданной температуре во всех технологических зонах. Эту температуру поддерживали на посто нном заданном уровне с помощью той же системы Ремиконт путем изменени расхода воздуха горени . Благодар применению микропроцессорной техники, позволившей учитывать основные возмущающие воздействи и регулировать работу каждой горелки, температурное поле в поперечном сечении горна было однородным, а теплова нагрузка по длине обжиговой 5 машины - оптимальней.

В таблице приведены результаты исследований .

Технико Экономическа эффективность предлагаемого способа регулировани ре0 жима термообработки окатышей заключаетс в снижении топливно-энергетических затрат, уменьшении количества мелочи в готовой продукции.

Claims

Формула изобретени

5 Способ регулировани режима термообработки окатышей на обжиговых конвейерных машинах, включающий контроль температуры на выходе из форкамер противоположных горелок и поддержание ее на

0 посто нном заданном уровне изменением расхода воздуха горени , регулирование расхода газа пропорционально количеству поступающих на обжиговую машину сырых окатышей, отличающийс тем, что, с

5 целью снижени топливно-энергетических затрат и повышени качества окатышей путем уменьшени количества мелочи, допол- нительно измер ют удельный расход топлива по отношению текущего расхода

0 топлива и количеству подаваемых на машину окатышей, давление в коллекторе зоны сушки продувом и разность температур между последней вакуум-камерой зоны сушки продувом и перврй вакуум-камерой

5 зоны подогрева и измен ют расход топлива пр мо пропорционально указанному давлению в количестве (1,4-4,1) нм3/т Па и обратно пропорционально указанной разности температур в количестве 0,010 0,05 нм3/т.град путем изменени режима работы дымососов - подающего теплоноситель в зону сушки продувом и отсасывающего из зоны подогрева.