SU1379316A1 - Дефосфорирующа смесь - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к черной металлургии, а именно к дефосфорации стали порошкообразными материалами, Цель - повышение дефосфорирующей способности смеси, увеличение скорости дефосфорации и использование пьшевид- ных отходов сталеплавильного производства . Дефосфорирующа  смесь содержит , мас,%: пыпевидные отходы газоочистки электросталеплавильного производства 15 - 30; сода 5 - 15; шамот 5-15, известь остальное. Применение смеси позвол ет увеличить степень дефосфорации стали на 25 - 35%, увеличить скорость процесса дефосфорации в 1,5 - 2,0 раза и утилизировать отходы газоочистки. 1 з.п.ф-лы, 4 табл. 19 (Л

Description

со

Изобретение относитс  к черной металлургии, а именно к дефосфор ции стали порошкообразными материалами,

Ue.rth изобретени  - повьпиение де- фосфориругощей способности смеси, увеличение скорости дефосфорациИо

Предлагаема  дефосфорирующа  смесь содержит 11ылевиднь е отходы газоочистки элек росталеплавильного произпод- ства, соду, шамот и известь нри следующих соотно|11ени х компонентов, нас.%:

Отходы газоочистки электросталеплавильного про- изводства 15-30 Сода 5-15 Шамот 5-15 Известь Остальное. При этом фракпионный состав компо- пептон смеси составл ет 0,005-2,0 ммо

Пылевидные отходы газоочистки электросталеплавильного производства - продукт очистки 1-азов при производстве стали в дуговых электропечах имеют следующий химический состав, мас.%: СаО 6,9 - 7,4; МдО 2,0 - 2,75; SiOj 4,9 - 6,Х); SiO, 1 ,42 - 2,10; , 0,36 - 0,68; Са 0,32 -.0,70; 0,25 - 0,35; - 0,45; , остальное о

Химический апштиз извести, мас.%: МдО 3,3; SiO 2,5; , 1,0; 0,6; 0,1; S 0,1; п„п,п,. 0,4; СаО остальное,,

Химический анализ шамота, мас,%: ,. 33,0; 2,0; СаО 0,7; MgO 0,3, S i 0 остгшьное

Дл  прсдчагаемо смеси берут технически чистую соду с содержанием Na2CO,, 99,8 мас,% ((стальное - примеси ) „

В предлагаемо дефосфорирующей смеси стабильно высокое содержаниеокислоп железа в пылевидных отходах (в сред- нем 80,9%), чем в железноГ руде (в среднем 78,8%) известной смеси, что способствует повышению дефосфорирующей способности получаемого из смеси и;лак

Оптимальный состав дефосфорирую- щей смеси разработан на основании результатов большого числа опытных плавок стали с продувкой ее порошкообразными смес ми„

Содержание пьшевидных отходов га- зоочистки в пределах 13 - 30% способствует достижению высокой дефосфорирующей способности образующегос  ишака и скорости процесса дефосфорациИо

С1П1жение количества пылевидпых отходов газоочистки в смеси менее 15% приводит к уменьшению окислительного потенциала смеси, что понижает дефос- форирующую способность шлака, а также скорость дефосфорациИо Увеличение количества пылевидных отходов более 30% также уменьшает дефосфорирующую способность формирующего ишака, поскольку в шлаке снижаетс  количество окиси кальци  о

Введение соды в состав смеси обусловлено тем,-что она способствует повышению жидкоподвижности шлака, а также оказывает вли ние на скорость дефосфорации за счет более полного перемешивани  металла углекислым газом , выдел ющимс  при ее разложении. При содержании соды в смеси менее 5% уменьшаема  жидкоподвижность цшака и зффект перемешивани  металла, Это снижает дефосфорирующую способность ишака и скорость процесса о Увеличение содержани  соды более 15% нецелесообразно , так как жидкоподвижность iiuia- ка значительно не увеличиваетс  При этом перемешивание металла возрастает , но снижаетс  количество окиси кальци  в 1 лаке„ noDTONry в целом дефосфорирующа  способность ишака и скорость процесса дефосфорации увеличиваютс  незначительно о

Claims (2)

1 1амотный порошок вводитс  в состав смеси в качестве флюса, обеспечивающего достаточную жидкоподвижность образующегос  ишака, что положительно сказываетс  на его дефосфорирующей

способности и скорости процесса,При умепьщепии шамота менее 5% снижаетс  жидкоподвижность десЗюсфорирующего шлака , при увеличении содержани  шамота более 15% снижаетс  основность ишака за счет увеличени  в составе шлака кислых окислов о В обоих случа х это приводит к уменьшению дефосфорирующей способности 1 шака„

Добавка извести в смесь в интервале 40 - 75% обеспечивает получение ишака с основностью и физико- химическими свойствами, способствуто- щими повьпиению дефосфорирующей способности и скорости удалени  фосфора

На основании результатов опытных плавок устанавливают вли ние фракционного состава смеси на услови  удалени  фосфора из металла о Кроме того, фракционный состав оказывает вли ние на режим работы пневмотранспорта, который также вли ет на процессы, св занные с удалением вредных примесей- из металла

Поскольку мелкодисперсные частицы обладают высокой сорбционпой и хемо- сорбционной активностью, то изменени активности мелкодисперсных частиц вли ет на услови  протекани  процесса дефосфорации.

Активность частиц измен етс  при изменении фракционного состава смеси

При увеличении мелкодисперсной составл ющей смеси размером менее 0,005 мм увеличиваетс  активность ча тиц, но при этом резко увеличиваетс  их унос, так как легкие частицы не приобретают кинетическую энергию, достаточную дл  их введени  в металл, в результате чего обща  активность смеси снижаетс , что влечет за собой снижение скорости процесса деформации „

Увеличение количества частиц размером более 2,0 мм ведет к уменьшению удельной поверхности частиц, снижа  тем самым их активность, что приводит к уменьшению скорости процесса дефосфорации о Кроме того, фракционный состав смеси в интервале 0,005-2,0 мм обеспечивает устойчивый режим работы пневмотранспорта о

Опытные плавки по вы влению оптимального состава смеси провод т в открытой индукционной печи о Смеси готов т из порошков извести, шамота, соды и готовых пылевидных отходов газоочистки электросталеплавильного пронзводствао Средний фракпионный состав смеси следующий: 30,46% смеси составл ет фракци  размером 0,005- 0,10 мм, 28,94% смеси - фракци  размером 0,11 - 1,0 мм, 40,60% смеси - фракци  размером 1,0 - 2,0 мм. Мате

риалы смесей механически пермешиВо.от

и прокаливают 1 - 1,5 ч 650 - 700°Со Продувку готовой смеси осуществл ют в струе кислорода при давлении в пневмопитателе не менее 6 атм после полного расплавлени  металла

Расход смеси составл ет 2,5% от массы металла Температура металла перед началом продувки 1560 JQ

0

5 Q

5

5

, Продолжительность нре дупкп порошком 4 о Эффективность обработки стали смесью различного состл- ва определ ют по содержанию фосфс ра в пробах стали, обработаннь х до начала и после окончани  iipoJiyiiKu порошками „

В табл., I приведены состлнь: опробованных смесей о

Фрикционный состав предлаглемыл смесей нредставлен в тлбл.2,

Результаты обработки метл.плл yica- занными смес ми представлены в табл„ 3 и 4.

Анализ приведенных данных свидетельствует о том, что продувкл ст;итп предлагаемой смесью значитс льнп повышает степень и скорость дефосфорацин и обеспечивает получение стали с более низким содержанием фосфора, чем при обработке известной смесью.

Кроме этого, применение предлагаемой смеси позвол ет сократить продолжительность плавки за счет сокрлщени  окислительного периода, снизить расход железной руды на плавку, а также использовать пылевидные отходы газоОЧИ СТКИо

Формула и эобретени 

1оДефосфорирующа  смесь, включающа  материал, содержащий окисл1,1 железа , известь и шамот, отличаю- П1, а   с   тем, что, с целью повышени  дефосфорирующей способносп: и увеличени  скорости дефосфорацни, она в качестве материала, содержащего окислы железа, содержит пылевидные отходы газоочистки электросталеплавильного производства и дополнительно соду при следующем соотношении компонентов, мас,%:

Пылевидные отходы газоочистки электросталеплавильного производства 15-30 Сода5-15

Шамот5-15

ИзвестьОстальное

2. Смесь по п. 1 , о т л и ч л 10 - щ а   с   тем, что фракционный состав компонентов смеси составл ет 0,005 - 2,0 мм.

Т a б л II ц а 1

KoMnoHGiiTFii смеси

Содержание кo irIO Ieитoв, мас.%, в смеси состанг

1 Ч Ч1ДПЬ С ОТХОД газоочистки э j i е к т - l).чeп.т.)oгo

со с т ail а

, I Содержание форакдин в смеси, %,

величи1ыи, мм

ij-,ariii i e. ici i при обработке С -юсью состава

4

i

5 Изпестньм

Т а л и ц а 2

величи1ыи, мм

Скорость дефосфо- рации, %/мин

2,75 10 Ъ,50 -lO /sOO 1 б 4 , 25 102,59- 10 2,50-10 2,25 ,25- 10 А,25 -10 з,50 l6 2,50 10 1 ,50 Ю

Примечаниво В числителе приведены результаты обработки до продувки , в знаменателе - после продувки.

Таблица А