SU1242286A1 - Смесь дл изготовлени гипсовых литейных форм по выплавл емым модел м - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к литейному производству, в частности к изготовлению отливок ювелирных изделий в гипсовые формы ио выплавл емым модел м , и может быть использовано при изготовлении других отливок из черны и цветных сплавов. ,

Цель изобретени  - увеличение живучести смеси и повьшшние качества рабочей поверхности формы за счет уве личени  текучести смеси и устранени  газовых пер.. .

Сущность иаобретени  состоит в следующем..

Св зующим в смеси служит гипс.Используют гипс формовочный дл  фарфоро-фа нсовой промышленности марок Г-66Ш или Г-7БШ. Огнеупорный накопитель - динас, предварительно просе нный через сито 008. Остаток на сите не более 25%.

В качестве замедлител  твердени , гипса используют карбоксиметилцеллю- лозу (КМЦ) волокнистую по ТУ 6-08- -2344-78.

Формирование прочности в смеси происходит за счет взаимодействи  раствора КМЦ в дистиллированной воде с гипсом. При этом частицы гипса обволакиваютс  тонкой пленкой КМЦ, что затрудн ет доступ воды к поверхности гипса и замедл ет твердение, т.е. увеличивает живучесть смеси. При этом КМ1Д не взаимодействует с оксидами металлов, содержащимис  в динасовом порошке с вьщелением газов, как это происходит при использовании кислот в качестве замедлителей твердени . Вместе с тем КМЦ, как квастифицирую- ща  добавка, увеличивает текучесть смеси, снижает ее в зкость.

Предлагаемую смесь приготавливают следующим образом.

В смеситель ввод т динасовый порошок и гипс, перемешивают 0,5-1,0 мин после чего добавл ют КМЦ, предварительно растворенную в дистиллированной воде, и перемешивают еще 0,5-1 мин

Из полученной таким образом смеси изготавливают формы, дл  чего смесь вакуумируют при остаточном давлении 1,333 кПа в течение 2-3 мин и запивают в оснастку. Затем оп ть вакуумируют дл  удалени  газов, попавших в смесь при заливке. После сн ти  вакуума форма затвердевает в течение 25

40 мин, затем пров ливаетс  на воздухе 10-24 ч. После этого форму тьр- мообрабатывают по ступенчатому режи5

20,

Q

422862

му при 150-800 С 8-9,5 ч. Прокаленные формы после охлаждени  заливают металлом.

Составы смесей приведены в табл.1, причем составы 3-5 соответствуют изобретению , а в составах 1, 2, 6 содержание компонентов выходит за оптимальные пределы. Состав 7  вл етс  известным. Он, а также формы из этого состава, изготовлены тем же способом , что и по изобретению.

Результаты испытаний приведены в табл. 2.

Текучесть смеси определ ют по ме- JJ тоду Суттарда. Полый цилиндр (высота

100 мм, диаметр 50 мм), устанавливают на ровную поверхность из оргстекла и заливают в него 350 г смеси. Через 8 мин цилиндр поднимают вверх и определ ют диаметр растечени  смеси в миллиметрах. Живучесть смеси определ ют в 1чинутах от момента приготовле- ни  смеси до начала повьш1ени  в зкости . В зкость смеси оценивают в секун- 25 дах по вискозиметру ВЗ-6. Поры на рабочей поверхности и разрезе фор№1, а также на поверхности отливок исследуют под микроскопом МБС-2 с применением интеграционного столика модели ИСА, имеющего шесть отсчетных барабанчиков, по которым можно отсчитывать поры различной формы и величины . Пористость определ ют на рабочей поверхности формы после термообработки . На поверхности отливки обра30

35

40

45

зуютс  приливы, по форме и размерам идентичные порам на рабочей поверхности литейной формы.

Как следует из данных табл. 2, содержание в смеси менее 0,05% КМЦ приводит к снижению живучести и текучести смеси. Увеличение содержани  Ю-Щ CBbmie 0,08% уменьшает скорость твердени  смеси, что неоправданно увеличивает врем  технологического процесса. Без введени  КМЦ смесь тер ет технологические свойства.

50

При использовании известного состава в 2,5-5 раз снижаетс  живучесть смеси, резко возрастает количество пор на поверхности формы и брак отливок , так как процесс приготовлени  известной смеси и изготовлени , из 55 нее форм сопровождаетс  реакци ми между кислотами, вход щими в известный состав- ,, и примес ми, имеющимис  в динасе. Это приводит к газонасьш5ению

312422864

смеси, снижению ее текучести на 30- Реализаци  предлагаемого изобрете- 50%, повьпиению в зкости в 1,5-2 раза ни  позволит снизить брак отливок, и, как следствие, к ухудшению качества поверхности форм, увеличению

стабилизировать технологические свой- , ства смеси, улучшить услови  труда 5 работающих.

брака .отливок.

Гипс

Дистиллированна  вода

Карбоксиметил- целлюлоза

Ортофосфорна  кислота

Сол на  кислота

Динасовьм порошок

10 5

101516 10

17 2425272829 26

0,04 0,05 0,065 0,08 0,085 0 ,20

0,20

Ост. Ост. Ост. Ост. Ост. Ост. Ост.

Свойства

Живучесть, мин Текучесть, мм В зкость, с

Количество пор на рабочей поверхности формы,шт

Количество пор на поверхности отливки,шт.

Средний брак отливки , %

20 25 30 50 65 10 140 150 170 175 175 120 45 40 35 30 30 60

2-422 1 2 2 8-10

Не

опр. 1 1 - - 1 3-4

Не

опр.. 15 12 10 10 10 60

ВНИИПИ Заказ 3648/15 Тираж 757 Подписное

I -- ...... ..v

Произв.-палигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4

Реализаци  предлагаемого изобрете- ни  позволит снизить брак отливок,

стабилизировать технологические свой- , ства смеси, улучшить услови  труда 5 работающих.

Таблица 1

101516 10

0,04 0,05 0,065 0,08 0,085 0 ,20

0,20

Таблица 2

Смеси

IZIfJinilZII

20 25 30 50 65 10 140 150 170 175 175 120 45 40 35 30 30 60

Claims (1)

1. СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГИПСОВЫХ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ

   МОДЕЛЯМ, включающая динасовый, порошок, гипс, дистиллированную воду и добавку, замедляющую твердениеj о тличающаяся тем, что, с целью увеличения живучести смеси и повышения качества рабочей поверхности формы за счет увеличения текучести смеси и устранения газовых пор, в качестве добавки, замедляющей твердение, она содержит карбоксиметилцеллюлозу при следующем соотношении компонентов, мас_л%:

   Гипс 6-15 Дистиллирован- ная вода 25-28 Карбоксиметил- целлюлоза 0,05-0,08 Динасовый по- рошок · Остальное

   SU „1242286

   1 12.4: