SU1080908A1 - Способ изготовлени топоров - Google Patents

Abstract

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОПОРОВ , путем ре з.ки проката на мерныезаготовки , их нагрева, а также формообразовани  элементов топора с последующей термической обработкой и отделкой, отличающийс  тем, что, с целью снижени  трудоем; кости и повьошени  производительности . От проката отрезают мерную заготовку массой, равной массе нескольких заготовок топоров, формообразование топоров осуществл ют путем ,, раскатки мерной заготовки в диск с сечением, равным сечению топора, с одновременной прошивкой в нем центрального отверсти , после чего раскатанную заготовку разрезают на секторы с массой каждого из них, равной массе одного топора, после чего формируют обух топора осадкой. 2. Способ по п. 1, о т л и ч аю щ и и с   тем, что раскатку мерной заготовки в диск и прошивку в нем центрального отверсти  осу (Л ществл ют путем торцовой прокатки. ,

Description

х о :о

о

ЭО Изобретение относитс  к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве топоров . Известен способ поштучного изготовлени  топоров из круглого проката , включающий подогрев штанги и ре ку заготовок, нагрев и штамповку с образованием заусенца по контуту .топора, обрезку заусенца и прошивку отверсти  в обухе, правку полотна топора, заточку и отделку ClD. Недостатками способа  вл ютс  повышенные энергозатраты при формообразовании тонкого полотна, отходы металла на заусенец, вес которого равен весу топора, а также больша  трудоемкость. Известен способ изготовлени  топоров путем резки проката на мерные заготовки их нагрева, а также формо образовани  элементов топора с последующей термической обработкой и отделкой 2 . Недостатками известного способа  вл ютс  повышенна  трудоемкость и пониженна  производительность процесса. Целью изобретени   вл етс  сниже ние трудоемкости и повышение производительности процесса. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу изготовле ни  топоров путем резки проката на мерные заготовки ,из нагрева, а также формообразовани  элементов топора с последующей термической обработкой и отделкой, от проката отрезают мерную, заготовку массой, рав/1о массе нескольких заготовок топоров, формообразование топоров осуществл ют путем раскатки мерной заготовки в диск с сечением, равным сечению топора с одновременной прошивкой в нем центрального отверсти , после чего раскатанную заготовку разрезают на секторы с массой каждо го из них, равной массе одного топора , после чего формируют обух топора осадкой. При этом раскатку мер ной заготовки в диск и прошивку в нем центрального отверсти  осуществ л ют путем торцовой прокатки. Массу заготовки определ ют по фо муле М к -2§2l. ш , (1) . где К - коэффициент, учитывающий отходы (К 1); п - угол сектора диска, прокатанного из мерной заготовк m - масса топора. На фиг. 1 показана лини , на кот рой осуществл ют предлагаемый способ; на фиг. 2 - форма заготовки до торцовой .прокатки (а) и после (; на фиг. 3 - форма заготовки в плане до обрезки заусенца диска (а) и после (б); на фиг. 4 - форма заготовки после разрезки на сектора, план; на фиг. 5 - схема разрезки диска сдвигом в услови х всестороннего сжати j на фиг. 6 - форма заготовки до осадки части сектора (а) и после (б) на фиг. 7 - форма заготовки до прошивки отверсти  обуха на горизонтально-ковочной машине (а) и после (Б). Способ реализуетс  на поточной линии, состо щей из кузнечного индукционного нагревател  1 дл  нагрева заготовок с механизмами подачи и выдачи, транспортера 2 дл  передачи нагретой заготовки к стану торцовой прокатки, стана 3 торцовой прокатки дл  раскатки заготовки в диск с одновременной прошивкой центрального отверсти  в диске, транспортера 4 дл  передачи диска к кривошипному прессу 5 двойного действи  дл  надрезки диска на 1/3 его высоты и обрезки заусенцев, транспортера 6 дл  передачи дис1ка к второму кривошипному прессу 7 двойного действи  дл  надрезки диска с другой стороны на 1/3 его высоты и разделени  диска на сектора, транспортеров 8 дл  передачи секторов по отдельным потокам на индукционные установки 9, транспортеров 10 дл  передачи секторов на кривошипные прессы 11 дл  осадки обуха, транспортеров 12 дл  передачи секторов к горизонтально-ковочным машинам 13 дл  прошивки отверсти  в обухе, транспортеров 14 дл  передачи топоров на заточные станки 15 дл  заточки лезви . Кроме того, лини  содержит устройство 16 дл  передачи топора на транспортеры 17 с крк1чковыми захватами , нагревательные щелевые печи 18, закалочные масл ные ванны 19 , отпускные печи (сол ные ванны,/ 20, камеры 21 дл  охлаждени , устройства , 22 дл  очистки топора, устройства 23 дл  полировки лезви  топора, камеры 24 дл  покраски топора, сушильные камеры 25 и места 26 дл  упаковки топора. Способ изготовлени  топоров осуществл ют следующим образом. Заготовку с определенной по формуле (1) массой нарезают из крупносортного проката на пресс-ножницах (не показаны/. Сорт проката, исход  из услови  продольной устойчивости заготовки, подбираетс  таким образом , чтобы исходное отношение H/D заготовки не превышгшо 1,5. После нагрева в кузнечном индукционном нагревателе 1 заготовки с помощью транспортера 2 передают на стан 3 торцовой прокатки, состо щий из гидравлического пресса с приставкой дл  торцовой прокатки. На стане торцовой прокатки заготовку раскатывают в диск с одновременной прошивкой центрального отверсти , что можат быть осуществлено за счет действи  в центре заготовки дополнительных напр жений раст жени , снижающих усилие прошивки. Диск после прокатки имеет сечение от отверсти  к периферии, равное сечению топора от обуха к полотну. Далее транспортер 4 передает диск на кривошипный обрезной пресс 5 двойного действи , на котором во врем  хода прижима со специальными радиальными ножами-выступами осуществл ют надрезку диска на 1/3 толщины на сектора с объемом, равным объёму топора . Во врем  хода обрезного пуансона осуществл ют обрезку внутреннего и наружно,го заусенцев диска, при чем оставл ют часть наружного заусе ца в нескольких местах дл  фиксации диска на следующей операции. Транспортер 6 передает диск на кривошипный обр езной пресс 7 двойного действи , Ъа котором во врем  хода прижима со специальными радиал ными ножами-выступами осуществл ют надрезку диска с обратной стороны на 1/3 толщины напротив нанесенных надрезов. Во врем  хода разрезного пуансона осуществл ют разрезку диска на сектора путем приложени  двух стороннего усили  к его торцовым поверхност м. На же операции удал ют фиксирующие выступы наружного заусенца. Разрезку сдвигом в услови х двухстороннего сжати  осуществл ют за счет прижима половины .секторов диска 27 (на фиг. 4 заштрихованы )между жесткими стойками 2 ю режущими кромками и прии имами 29. Стойки 30 подпружинены упругими элементами 31. При движении разрез ного пуансона 32 друга  половина секторов, также наход сь в услови х двухстороннего сжати  , смещаетс  относительно неподвижных секторов При обрезке заусенцев и разрезке ди ка на сектора в услови х двухсторон него сжати  ут жина и остра  кромка по периметру секторов не образуютс . Транспортеры 8 передают сектора на индукционные нагреватели 9 дл  местного подогрева сектора. Транспо теры 10 передают заготовки на крив ишпные прессы 11, где осуществл ют осадку части сектора с получением необходимой формы обуха без отверс ти . Транспортеры 12 передают полу фабрикаты топора на горизонтальноковочные машины 13, на которых осуществл ют прошивку отверсти  обуха. Транспортеры 14 передают топоры на станки 15 дл  заточки лезви . Устройства 16 передают топоры на транспортеры 17 с крючковыми захватами , посредством которых топоры поступают в щелевые нагревательные печи 18, где нагреваютс  их полотна , а затем - в закалочные 19 и отпускные 20 ванны и в охлаждающие устройства 21, где топоры закаливают , отпускают и охлаждают. После прохождени  очистных устройств 22 топоры поступают на устройства 23 дл  полировки лезви . После полировки производитс  покраска в камерах 24, сушка в камерах 25 и упаковка топоров в местах 26. Пример. Заготовку из стали 45 диаметром 60 мм и высотой 60 мм после нагрева до раскатали в диск с центральным отверстием и сечением от отверсти  к периферии в два раза меньшим сечени  топора XI от обуха к полотну (обух без отверсти  под топорище/. Така  форма диска обеспечивалась примен емым инструментом с соответствующим профилем. Так как при торцовой прокатке в центре деформируемой заготовки действуют дополнительные напр жени  раст жени , прошивку отверсти  в диске производили выталкивателем одновременно с раскаткой диска, усилие примен емого гидравлического пресса 100 тс, усилие выталкивател  25 тс, угол наклона инструмента 4. После разрезки диска на сектора произведен повторный нагрев до и местна  осадка сектора на прессе усилием 100 тс с получением нужной формы обуха. Использование изобретени  по сравнению с известным позволит; отказать .с  от трудоемкого производства мелкосортной полосы под заготовку при поштучном производстве топоров; повысить точность полотна игопора по толщине и кривизне до требуемой величины за счет раскатки полотна в штампе; устранить по вление ут жин в виде острых кромок при обрезке заусенца и отказатьс  от операции зачистки топора по контуру; повысить производительность труда за счет многоштучного производства топоров; достичь экономии.металла за счет уменьшени  отходов; повысить прочность топора вследствие .получени  текстуры деформации, пов .тор ющей профиль лезви .

Si.

о

J

вЧ1

JT ем

Н

,

5

Фкг.2

5

u

A

Фи&б

Рил.

Claims (2)

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОПОРОВ, путем резки проката на мерныезаготовки, их нагрева, а также формообразования элементов топора с последующей термической обработкой и отделкой, отличающийся тем, что, с целью снижения трудоем кости и повышения производительности, От проката отрезают мерную заготовку массой, равной массе нескольких заготовок топоров, формообразование топоров осуществляют путем _с раскатки мерной заготовки в диск с сечением, равным сечению топора, с одновременной прошивкой в нем центрального отверстия, после чего раскатанную заготовку разрезают на секторы с массой каждого из них, равной массе одного топора, после чего формируют обух топора осадкой.

2. Способ по π. 1, о т л и ч а- ₍ ю щ и й с я тем, что раскатку мерной заготовки в диск и прошивку в нем центрального отверстия осуществляют путем торцовой прокатки. ,