Изобретение относитс к органической химии/ конкретно к улучшенн способу получени макроцилпических диэфиров общей формулы (СН2) 0-(СН2)2-0 где п 8-11 Указанные эфиры обладают стойки мускусным запахом, фиксирующими св ствами и вл ютс ценными душистым веществами. Известен способ получени макро циклических диэфиров путем термиче кой деполимеризации линейных полиэфиров при 210°С в вакууме 0,11 мм рт.ст. с выходом 50-60% Г13. Недостатками способа вл ютс н высокий выход целевого продукта и сложность осуществлени реакции вследствие невозможности перемешив ни загустевающей реакционной массы Известен способ получени макро циклических диэфиров путем термической деполимеризации линейного по лиэфира при 270°С и давлении 0,11 мм рт.ст. в присутствии 0,0-диалкил{3 ,5-ди-трет-бутил-4-окси-бе и3 ил)-фосфон атов, алкиль ные груп пы которых содержат 2-18 атомов углерода , вз тых в количестве 1-5 ма D. Недостатками данного способа в ЛЯЮТС.Л необходимость использовани нестандартного оборудовани , невозможность перемешивани реакционной массы в течение всего процесса из-за повышени в зкости реакционной среды, что приводит к относительно низкому выходу целевого продукта (50-70%), а также необходимость утилизации отходов, содержащих соединени фосфора. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемым результатам вл етс способ получени макроциклических диэфиров путем термической деполимеризации линейных полиэфиров, заключающийс в нагревании полиэфира до 250ЗОО С в вакууме 5-10 мм рт.ст. в ер де нафтенового масла в присутствии окиси олова в качестве катализатора при массовок соотношении полиэфир .нафтеновое масцо : катализатор, рав ном 10:75-100:1, отделении.и концентрации паров с последующим выделением целевого продукта ректификацией . Выход 76-85% СЗ. Недостатком известного способа вл етс расслоение реакционной мае сыв начале процесса деполимеризации с образованием высоков зкого комплекса полиэфира с катализатором , затрудн нвдего перемешивание, с здаквдего большие нагрузки на мешалку , что может привест к разрушению оборудовани и остановке процесса. Поэтому в производственных услови х степень загрузки аппарата невелика (6-7 об.%), что приводит к низкому коэффициенту использовани оборудовани . К недостаткам способа относитс также трудность очистки реакционного аппарата от смолы, образующейс в процессе деполимеризации в количестве до 25 мас.%. Дл ее удалени используют нагревание с 10%-ным раствором едкого натра в 50%-ном водном этиленгликоле. Эта операци трудоемгка , степень очистки не очень высока, а расход этиленгликол и едкого натра на 1 кг парфюмерного продукта составл ет,соответственно, 1 и 0,3 кг дл мусконата (1, п 10/и 2,6 и 0,3 кг дл сабината (1, п 8). Цель изобретени - упрощение процесса получени макроциклических диэфиров . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу получени макроциклических диэфиров общей формулы путем термической деполимеризации линейных полиэфиров, заключакидемус в нагревании полиэфира до 250-300 С в вакууме в среде нафтенового масла в присутствии окиси опова в качестве катализатора, при массовом соотношении полиэфир : нафтеновое масло : катализатор, равном 1:3-6:0,05-0,1, и оксиэтилированных алкилфенолов, в качестве эмульгатора, отделений и конденсации паров, с последующим выделением целевого продукта отгонкой в вакууме. Шход 73-90%. В качестве оксиэтилированных алкилфенолов , примен емых в количестве 9-25% от массы полиэфира, используют моно- и диалкилфениловые эфиры полиэтиленгликол с числом оксиэтильных групп 3-14 типа ОП-4, ОП-7, ОП-10 или ОП-14 состава: (С2 flO)H и , где п 8-10, (т 3-4 ton-4) m 6-7 (ОП-7) rn 10-12 ton-ID) m 12-14 (ОП-14) Использование этих добавок обеспечивает спокойное протекание термической деполимеризации в стандартном оборудовании без -остановки меалки и вибрации реакционного сосуда и не ухудшает выход и качество цеевого продукта. Реакционна масса в течение 3,5-4,5 ч от начала реакии представл ет собой расплав полифира , суспендированный в нафтеновом асле вместе с катализатором. За это врем отгон етс более 50% целевого родукта. Лишь затем наблюдаетс -раслоение реакционной массы. При этом в зкий реакцио ный комплекс полиэфир-катализатор не налипает на мешалку , а более .или менее равномерно распредел етс по стенкам сосуда По окончании реакции отработанны поверхностно-активные добавки, имею щие больший удельный вес, отдел ютс от нафтенового масла и сжигаютс Масло вновь возвращаетс в процесс. Применение поверхностно-активных добавок резко сокращает нагрузку на мешалку, позвол ет ввести в реак ционную массу охлаждакадий змеевик и увеличить загрузку аппарата. Кроме того, существенно облегчаетс очистка реакционного сосуда от смолы после деполимеризации, которую провод т использу нагретый 5%-ный водный раствор едкого натра. При этом значительно улучшаетс качество очистки и сокращаетс ее длитель ность. Все это позвол ет более чем в два раза увеличить коэффициент использовани оборудовани . Пример 1 . Получение этиле додекандиоата (мусконата /в присутствии эмульгатора ОП-4. 30 г Полиэтилендодекандиоата, 2, окиси олова (if), 150,0 г нафтеновог масла и 4,5 г эмульгатора ОП-4 нагревают в вакууме 5-10 мм рт.ст. при 280-300С в течение 7,5 ч. Вибр ции реакционного сосуда и ост ановки мешалки не наблюдаютс . Расслоение реакционной массы наступает через 4 ч от начала реакции. Получают 87,3 г дистиллата - рас твора диэфира в нафтеновом масле, из которого принагревании до 18219в С (7 мм рт.ст. ) отгон ют-. 27,9 г 96,7%-ного мусконата. Выход 90,0%. После вакуум-перегонки получают 22,9 г 99%-ного мусконата. Высококип щую часть нафтенового масла в этом и последующих примерах отдел ют от отработанного эмульгато ра декантацией и используют в посшедукхцих реакци х. Очистку реакционного сосуда от смолы осуществл ют кип чением с 5%-ным водным I раствором едкого нат ра в течение 30 мин. Пример 2. Получение мускон та в присутствии ОП-7. 40,0 г Полиэтилендодекандиоата, 2,0 г окиси олова (П ), 160,0 г нафтенового масла и 4,8 г ОП-7 нагревают в услови х примера 1 (но при 250-2бО°С. Получают 104,8 г дистил лата, из которого отгонкой в ваку: умевыдел ют 36,0 г 91,8%-ного мусконата . Выход 82,7%. После дополнительной перегонки получают 28,8 г 99%-ного мусконата. Пример 3. Получение мускон , т& в. присутствии ОП-10. 40,0 г Полиэтилендодекандиоата, 2,0 г окиси олова (Ш, 160,0 г нафтенового масла и 4,8 г ОП-10 нагревают в услови х, приведенных в примере 1. Получают 102,7 г дистиллата из которого выдел ют 32,9 г 93,8%-ного мусконата. Выход 77,2%. После до-т полнительной перегонки получают 26,6 г 98%-ного мусконата. Пример 4. Получение мусконата в присутствии эмульгатора ОП-4. 50,0 г Полиэтилендодекандиоата, 2,5 г окиси олоза Ч1Г1 150,0 г нафтенового масла и 4,5 г эмульгатора ОП-4 нагревают в услови х, приведен ных в примере 1, Получают 117,2 г дистиллата,,из которого выдел ют 42.2 г 93,2%-ного мусконата. Выход 73,8%. После вакуум-перегонки получают 34,6 г 99,0%-ного мусконата. Пример 5. Получение мусконата в присутствии эмульгатора ОП-4. 20,0 г Полиэтилендодекандиоата, 1,5 г окиси олова (11), 100,0 г нафтенового масла и 5,0 г ОП-4 нагревают в услови х, пр иведенных в примере 1. Получают 51,5 г дистиллата, из которого вьщел ют 16,6 г 91,5%-ного мусконата. Шход 76,0%. После вакуум-перегонки получают 13,3 г 99,0%-ного мусконата. П р и м е р 6. Получение этиленсебацината (сабината }. 50,0 г Полиэтиленсебацината, 2,5 г окиси олова СИ), 200,0 г нафтенового масла и 6,0 г эмульгатора ОП-4 нагревают в услови х, приведенных в примере 1. Получают 116,8 г дистиллата , из которого при 175-178 с (.6 мм рт.ст. ) отгон ют 39,1 г 98,1%-ного сабината. Выход 74,8%. После дополнительной перегонки получают 34,4 г 99,0%-ного сабината. Пример 7. Получение этиленбрассилата . 10,0 г Полиэтиленбрассилата, 0,5 г окиси олова (П), 50,0 г нафтенового масла и 1,5 г эмульгатора ОП-4 нагревают в услови х, приведенных в примере 1. Получают 34,5 г диртиллата, из которого при 132-205 С(1 мм рт.ст. отгон ют 8,1 г 90,5%-ного этиленбрассилата . Выход 73,3%. После повторной разгонки получают 6,8 г 99,0%-ного этилейбрассилата. Пример 8. Получение этиленсебацината (сабинатаК 40,0 г Полиэтиленсебацината, 2,0 г окиси олова (И), 240,0 г нафтенового масла и 4,8 г эмульгатора ОП-4 нагревают в вакууме 18-20 мм рт.ст. при 270-315°С в течение 7,5 ч. Получают 144,0 г дистиллата, из которого выдел ют 28,8 г 98%-ного сабината. Выход 77,6%. Пример 9. Получение мусконата в присутствии эмульгатора типа ОП-14.
1077893
20,0 г Полиэтилендодекандиоата,перегонки получают 13,6 г 97,2%-ного 1,0 г окиси (II) олова, 100,0 гмусконата. нафтенового масла и 2,0 г эмульгатора типа ОП-14 нагревают в услови хПредлагаемый способ позвол ет описанных в примере 1, Получаютупростить проведение процесса и сни66 ,6 г дистилл та из которого вьщел -5 зить его трудоемкость, увеличить кхт 19,9 г 88,3%-ного мусконата (вы-коэффициент использовани оборудоход 87,8% К После дополнительнойэани .