SU1070463A1

SU1070463A1 - Способ изготовлени контрольных образцов дл дефектоскопии стальных изделий

Info

Publication number: SU1070463A1
Application number: SU823508057A
Authority: SU
Inventors: Василий Васильевич Гарькавый; Владимир Федорович Мужицкий; Борис Николаевич Плюксне; Леонид Константинович Ноженко; Владимир Сергеевич Власов; Юрий Александрович Катасонов; Вадим Леонидович Анохов; Михаил Петрович Витлин; Игорь Анатольевич Кривочуров
Original assignee: Украинский Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Металлов; Научно-Исследовательский Институт Интроскопии
Priority date: 1982-11-02
Filing date: 1982-11-02
Publication date: 1984-01-30

Abstract

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ СТАЛЬНЫХ. ИЗДЕЛИЙ, заключающийс в том, что на поверхности образца выполн ют надрезы, нагревают образец до температуры пластической деформации его материала и обжимают его возрастающим усилием до получени необходимой величины раскрыти искусственного дефекта, отличающийс тем, что, с целью повышени точности способа путем выполнени контрольных образцов с заданной формой дефектов параметры которых посто нны по их длине, образец после нагрева подвергают изотермической выдержке, а одновременно с поджатием осуществл ют выт жку на 15-50%, при этом ширину надреза определ ют из соотношени Ь 1 X Too Ь . 8 где Ь - ширина надреза; В - ширина заготовки образца; V.- 1,0-1,2 - коэффициент, завис щий от типа калибра; Л - выт жка, %.

Description

4

0:)

с Изобретение относитс к неразрушающему контролю и может быть ис пользовано при дефектоскопии, преи щественно в черной металлургии, а также в различных област х машиностроени . Известен способ изготовлени эт лонов дл дефектоскопии, заключающийс в том, что после выполнени на образце надрезов его обжимают возрастающим усилием до получени необходимой величины раскрыти искусственного деЛекта 11. Недостаток указанного способа неопределенность расположени , фор мы, количества и глубины дефектов. Известен также способ изготовлени .контрольных образцов дл дефектоскопии , заключающийс в том, что образец с нанесенными на него надрезами обжимают, ограничива ст пень свободы образца в направлении глубины дефекта 1:21, Недостатком этого способа вл етс то, что свойства контрольного образца до и после обжати отличаютс друг от друга из-за возникающих при обжатии внутренних напр жений. Сн тие этих напр жений без изменени исходной структуры происходит за счет изменени геометри искусственного дефекта, что приводит к уменьшению точности контрол Наиболее близким к предлагаемом по технической сущности вл етс способ изготовлени контрольных об разцов дл дефе1ч госкопии стальных изделий, заключающийс в том, что на поверхности образца выполн ют н резы, нагревают образец до темпера туры пластической деформации его материала и обжимают его .возрастающим усилием дл получени необхо димой величины раскрыти искусстве ного дефекта СЗ. Недостатками известного способа вл ютс неопределенность глубины дефекта вследствие обжати образца в направлении, перпендикул рном стенкам искусственного дефекта, а также сложность достижени заданной величины раскрыти из-за несоответстви геометрии дефекта в гор чем и холодном состо ни х. Цель изобретени - повышение точности способа путем выполнени контрольных образцов с заданной формой дефектов, параметры которых посто нны по их длине. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени контрольных образцов дл дефектоскопии стальных изделий, заключающемус в том, что на поверхности образца выполн ют надрезы, нагревают образец до температуры пластической деформации его матери ала и обжимают его возрастающим усилием до получени необходимой величины раскрыти искусственного дефекта , образец после нагрева подвергают изотермической выдержке а одновременно с .обжатием осуществл ют выт жку на 15-50%, при этом ширину надреза определ ют из соотношени i.2L. i К о 100 где Ь - ширина надреза; В - ширина заготовки образца; К 1,0-1,2 - коэффициент, завис щий ., от типа калибра; Jt - выт жка, %. Способ осуществл ют следующим образом. На поверхности образца, изготовленного из материала, соответствующего материалу контролируемого из-. дели выполн ют надрезы, например, дисковой фрезой. Затем образец нагревают до температуры пластической деформации. В реальных услови х пластическа деформаци осуществл етс при 0,70-0,75 температуры плавлени материала изделий. Образец, нагретый до температуры пластической деформации, подвергают, изотермической выдержке при той же температуре дл получени поверхностной структуры, аналогичной поверхностной структуре контролируемог го издели . Нагрев и выдержку должны производить в воздушной среде с содержанием кислорода 15-20%. При недостатке кислорода процессы окислени металла и его обезуглероживани замедл ютс , что приводит к увеличению -времени выдержки дл получени заданной толщины окалины и глубины обезуглероженного сло . Врем выдержки зависит также и от типа стали, из которой изготавливают контролируемое изделие. Оптимальна продолжительность выдержки , например, дп образцов : из рельсовой стали составл ет 3-4 ч. После выдержки образец в нагретом состо нии подвергаиот продольно-поперечному обжатию с одновременной выт жкой в направлении, параллельном стенкам искусственного дефекта. Дл получени дефекта заранее заданной формы (раскрыти и глубины ) необходимо производить обжатие с одновременной выт жкой, на 15-50%, так как при выт жке менее 15% надрезы, выполненные фрезами, не закрываютс , а при выт жке более 50% надрезы закрываютс , но наблю , даетс нарушение геометрии формы дефекта.

Продольно-поперечное обжатие с одновременной ш т жкой позвол ет получить искусственный дефект, глубина которого згшаетс глубиной нгщреэа, а раскрытие необходимой величины определ етс через зависи- мость, св эываицую ширину надреза и ширину заготовки образца с величиной выт жки и типом калибра.

При этом глубина и раскрытие остаютс по длине дефекта.

Ширина раскрыти и i-лубина дефектов определ етс с помощью оптических средств.

Применение предлагаемого способа позвол ет повысить точность за счет выполнени контрольных образцов с заданной формой дефектов, параметры которых посто нны по их длине.

Claims

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ СТАЛЬНЫХ. ИЗДЕЛИЙ, заключающийся в том, что на поверхности образца вы полняют надрезы, нагревают образец до температуры пластической деформации его материала и обжимают его возрастающим усилием до получения необходимой величины раскрытия искусственного дефекта, отличающийся тем, что, с целью повышения точности способа путем выполнения контрольных образцов с заданной формой дефектов; параметры которых постоянны по их длине, образец после нагрева подвергают изотермической выдержке, а одновременно с поджатием осуществляют вытяжку на 15-50%, при этом ширину нацреза определяют из соотношения

Ь ₌ 1 А 1 ь . ‘ 8“ ’ ΐδδ ’ где Ь - ширина надреза;

В - ширина заготовки образца; k- 1,0-1,2 - коэффициент, зависящий от типа калибра;

А - вытяжка, %.

SU „..1070463