Изобрете1ше относитс к металлургии. Оно может быть использовано при термической обработке металлов. Известен способ определени прокаливаемос ти, который широко используют при обработке сталей. Способ включает нагрев образца, закалку на струе водь1, подаваемо/ на торцовую поверхность образца, и замер твердости по длине образца 1 . . Известен способ определени прокаливаемое ти, включающий нагрев и охла одение образца при закалке на струе водь1, подаваемой на одн торцовую пшерхность образца, испытани на поперечных образца;х механических свойств по всей длине торцовых образцов переменного сечени , моделирующих охлаждение конкретных 1 1ассивных полуфабрикатов 2. Эти способы удобны, экономичны, но не дают достаточно точных результатов. Целью изобретени вл етс повышение точности определени прокаливаемости. Поставленна цель достигаетс тем, что на образец его оси нанос т торцовые надрезы , вершины которых расположены на рассто нни 0,4-0,8 от длины образца, вершины которых расположены на рассто нии 0,4-0,8 от длины образца, струю воды подают непосредственно в вершину одного надреза, затем из вершин надрезов навод т трещины, определ ют в зкость разрушени в вершине охлаждаемого водой надреза определ ют в зкость разрушени К по всей длине образца последовательно с двух- концов в пересекающихс плоскост х . Образец считаетс прокаленным на такую глубину,, пока отношение составл ет 1 П-П 7Koxft 1,и-U,/., Пример 1.С помощью известного и предлагаемогоспособов исследуют прокаливаемость массивного полуфабриката толщиной 200 мм из алюминиевого сплава АК4-1. Дл определени прокаливаемости берут цилиндрические образцы диаметром 40 мм и длиной 170 мм. С двух концов образца производ т расточку полостей диаметром 18 и 28 мм на глубину 30 мм, затем с двух концов образца вдоль его оси в двух взаимопересекающнхс плоскост х делают надрезы глубиной, равной 35 мм, что составл ет 0,2 от . 7 длины образца. Рабоча часть образда,р1шоло йнна между вершинами двух надрезов, составл ет 100 мм, что соответствует 0,6 от длины образца, т. е. она равна половине толщины исследуемого полуфабриката. На рассто нии 20 мм от каждого торца делают нагрузочные оТверети . Струю воды подают со стороны полости диаметром 18 мм непосредственно в веришну одногонадреза. Затем из вершин надрезов навод т трещины и в зкость разрушени определ ют по всей длине образца путем многократ Ж г9 прйТГбй:ёНй к нагрузочным отверсти м 1Иклической и статической нагрузок. Испытани в зкости разрушени провод т последовательно с двух концов образца с шагом , равным 5 мм, до перекрыти трещин на величину 10 мм, что составл ет 0,06 длины образца. .Параллельно через каждые 10 мм длины образца Дл определени прокаливаемости исследуют твердость . Результаты испытани прокаливаемости (см. фиг. 1), полученные с помощью известного (по изменению твердости, крива 1) и пред лагаемого (по изменению в зкости разрушени , крива ,2) способов, показывают, что глубина йрггкаленното сло , определенна по твердости, составл ет 100 мм, т. е. образец прокален полностью, а глубина, прокаленного сло , определенна предлагаемым способом (по в зкости разрушени ), составл ет 18 мМ, т. е. на .глубине . 1В мм величина отношени с 0.7- Пример 2. Использу технологию изготовлени , термической обработки и испытани , изложенную в примере 1, с помощью образца диаметром 40 мм, длиной 1521,5 мм с рабочей частью, расположенной между вершинами двух надрезов, равной 82,5 мм, определ ют про1галиваёмрсть массивного полуфабриката толщиной 165 мм из сплава типа дюралюмин. Анализ результатов исследова1ш (см. фиг.2 полученных с помощью известного (по изменению прочности, крива 1), и предлагаемого (по вйзкости разруше ш , крива 2) способов, показывает, что глубина прокаленного епГб 7 Шрёдёленна по изменению прочности, составл ет 82,5 мм (ба уменьшаетс с 42,5 до 40,5 кг/мм , т. е. не превьпиает 5%). Глубина прокаленного сло , определенна по отношению. К;, 0,7 между двум концами рабочей части образца, также составл ет 82,5 мм (К снижаетс с 126 до 89 кг/мм 3/2, т. е. уменьшаетс на 29%). На основании результатов, приведенных в примерах, можно заключить, что предлагаемый способ более чувствителен к структурным йзменени м, св занным с частичным распадом пересыщенного твердого раствора при закалке. Способ позвол ет регламентировать минимальные уровни в зкости разрушени в центральной зоне и предельно допустимые толщины массивных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, надежно и точно вы вл ть часто имеющие место в производстве случаи скрытой неполной закалки , при которой твердость или прочность в центральной зоне полуфабриката (как это имело место в примере 1) практически не снижаетс , а в зкость разрушени , вл юща с характеристикой конструкционной прочности материала , снижаетс . Предлагаемый способ позвол ет исключить случаи попадани деталей с низкой конструкционной прочностью в издели . Формула изобретени Способ определени прокаливаемости путем нагрева образца, охлаждени на струе воды и ; измерени механических свойств, отличающийс тем, что, с целью повышени точности определени , ш образец вдоль его оси нанос т тордовие надрезы, вершины которых расположены на рассто нии 0,4-0,8 от длины образца, струю воды подают непосредственно в верМину одного надреза, затем из вершин надрезов навод т трещины, определ ют в зкость разрушени в вершине охлаждаемого водой надреза К , определ ют в зкость разрушени К по всей длине образца последовательно с двух концов в пересекающихс плоскост х и глубину прбкалйваемости определ ют отношением ) составл ющим 1,0-0,7. Иcтoч шки информации, прин тые во внимание при зкспертизе 1.Новиков, И. И. Теори термической обработки . Металлурги , 1974, с. 264-266.