4;:four;:
СХ 00CX 00
toto
-ч Изобретение относитс к весоизмерительной технике, в частности к устройствам дл автоматического непрерывного весового дозировани сыпучих материалов. Известен весовой дозатор непреРЫБНОГО действи , содержащий расходную емкость с распределителем и питателем материала, установленну на весоизмерители, подключенные к вторичному прибору, выход 1 оторого через блок дифференцировани соединен с одним входом элемента сравнени , другой вход которого св зан с задатчиком производительности, а выход подключен к регул тору, и усилитель мощности, подключенный к приводу питател . В этом устройстве с целью повышени точности дозировани во врем загрузки емкости материалом имеетс элемент пам ти, запоминающий выходной сигнал регул тора до момента загрузки, который и,спользуетс дл управлени приводом питани во врем загрузки Cl. Такое техническое решение не обе печивает надежное повышение точност дозировани , поскольку элемент пам 1ТИ может запомнить и кратковременны всплеск выходного сигнала регул тор при мгновенных изменени х нагрузки. Кроме того, использование в этом устройстве блока дифференцировани также не способствует обеспечению высокой точности дозировани . Наиболее близким по технической сущности к изобретению вл етс дозатор сыпучих материалов, содержащи бункер с питателем, установленные н силоизмерительный преобразователь, ход которого соединен с одним ИЗ BX дов блока обработки информации, зада чик расхода массы, выход которого соединен со вторым входом блока обработки информации и с первым входо сумматора, выход которого через уси литель мощности соединен с питателем 2. Недостатком этого дозатора вл е с неработоспособность системы упра лени в период загрузки бункера ма териалом и, как следствие, сравните но низка точность процесса непреры ного дозировани в целом. Целью изобретени вл етс повышение средней точности ;дозировани процесса непрерывного дозировани в целом за счет уменьшени вли ни ошибок в период загрузки бункера. Поставленна цель достигаетс тем, что в дозатор сыпучих материалов , содержащий бункер с питателем, установленные на силоизмерительный преобразователь, выход которого сое динен о одним из входов блока обработки информации, задатчик расхода массы, выход которого соединен с вторым входом блока обработки информации и с первым входом сумматора, выход которого через усилитель мощности соединен с приводом питател , введены фильтр низких частот с долговременной пам тью и блок коррекции, причем входы фильтра низких частот с долговременной пам тью и блока коррекции подключены к выходу блока обработки информации, а их выходы соединены соответственно с вторым и третьим входами сумматора. На чертеже показана функциональна схема дозатора сыпучих материалов. Дозатор сыпучих материалов имеет бункер 1 с питателем 2, установленным на силоизмерительный преобразователь 3, выход которого соединен с одним из входов блока4 обработки информации , задатчик ,5 расхода массы, выход которого-соединен со вторым входом блока 4 обработки информации и с одним из входов сумматора б, выход которого через усилитель 7 мощности соединен с питателем 2, корректирующий блок 8, вход которого соединен с выходом блока 4 обработки информации , с которым соединен также вход фильтра 9 низких частот с долговременной пам тью,- а выход корректирующего блока 8 соединен с третьим входом сумматора 6, второй вход которого соединен с выходом фильтра 9 низких, частот с долговременной пам тью. Блок 4 Обработки информации выполнен в виде интегратора 10, суг/1матора 11, элемента сравнени 12,, коммутатора 13, задатчиков 14, Ib и 16 контролируемой массы и блоков сравнени 17, 18 и 19, Дозатор работает следующим образом. Сыпучий материал из бункера 1 подаетс питателем 2 в технологическую линию производства. Текущее значение масОы материала, наход щегос в бункере 1 и на питателе 2 измер етс силойзмерительным преобразователем 3, выходной сигнал которого, пропорциональный измер емой массе атериала, поступает на вход блока 4 обработки информации, на второй вход которого поступает сигнал от эадатчика 5 расхода массы. В установившемс режиме работы озатора, если заданный расход материала равен текущему значению выходной еличины расхода дозатора, сигнал шибки дозировани , вырабатываемый блоком 4 равен нулю. В случае по влени отклонени изеренной величины расхода материала т заданной с выхода блока 4 поступат сигнал ошибки дозировани на вхоы корректирующего блока 8 и фильтра 9 низких частот с долговременной пам тью.При этом мгновенные отклонени расхода на выходе питател 2 от заданной величины устран ютс за сче управл ющего воздействи , подаваемог с выхода блока 8 через сумматор 6 и усилитель 7 мощности на питатель 2. В результатефильтрации текущего значени ошибки дозировани фильтром ,9 низких частот с долговременной па|м тью на его выходе вырабатываетс величина управл ющего воздействи , котора в суммес величиной сигнала, снимаемого с выхода задатчика 5 расхода массы подаетс на вход питател 2 через усилитель 7 мощности, что. обеспечивает равенство среднегозначени величины расхода на выходе питател 2 заданной величине расхода, снимаемой с выхода задатчика 5 расхода массы. В процессе разгрузки бункера 1 при достижении количества материала в нем равного контролируемой минимальной величине, заданной в блоке 4 обработки информации, сигнал ошибки, снимаемый с выхода блока 4 и подаваемый на вход фильтра 9 низких частот с долговременной пам тью и на вход корректирующего блока 8, становитс равным нулю. При этом на выходе корректирующего блока 8 сигнал по величине становитс равным нулю, а на выходе фильтра 9 низких частот с долговременной пам тью - величине, котора будучи просуммированной в сумматоре б с величиной сигнала, снимаемого с выхода задатчика 5 расхода массы, обеспечивает равенство средней величины расхода на выходе питател 2 заданной величине расход снимаемой с выхода задатчика 5 расхода массы. Кроме того, при достижении количества материала в бункере 1, равно го контролируемой минимальной величи не, заданной в блоке 4 обработки ин формации, с его выхода поступает командный сигнал на вход устройства 20-управлени загрузкой, которое осуществл ет процесс . загрузки бунке ра 1 материалом. Таким образом, в период загрузки дозатор работает от сигнала, опреде емого сигналами задатчика 5 расхода массы и-фильтра 9 низких частот с долговременной пам тью. Процесс загрузки бункера 1 матер алом заканчиваетс при достижении количества материала в нем, равного контролируемой максимальной величине , заданной в блоке 4 обработки ин формации, выходной сигнал которого поступает навход устройства 20 управлени загрузкой, и цикл работы системы урпавлени дозатором повтор етс . Блок 4 обработки информации рабо тает следующи;1 образом. Выходной сигнал с выхода силоиь мерительного преобразовател 3, пропорциональный измер емой массе материала в бункере 1, поступает на вход сумматора 11 и входы блоков 17, 18 и 19 сравнени сигналов, на второй вход которых поступают сигналы с выходов задатчиков 14, 15 и 16 контролируемой массы материала в бункере 1. При равенстве сигналов силоизмерительного преобразовател 3 и задатчика 14 контролируемой массы срабатывает блок 17 сравнени сигналов, выходной сигнал которого поступает на управл ющий вход коммутатора 13. При этом происходит срабатывание коммутатора 13, который соедин ет выход задатчика 5 расхода массы со входом интегратора 10, выход сумматора 11 с одним из входов элемента сравнени 12, второй вход которого соедин етс с выходом задатчика 14 контролируемой массы материала в бункере 1. На сумматоре 11 происходит суммирование сигналов, пропорциональных соответственно массе материала, котора должна быть выдана дозатором согласно установленному задатчиком 5 расхода массы и текущей массе материала , наход щейс в бункере 1 и питателе 2. На выходе элемента сравнени 12 сигналов задатчика 14 контролируемой массы и сумматора 11 вырабатываетс сигнал оишГКТ дозировани , который вл етс выходным сигналом блока 4. В процессе разгрузки бункера 1 при достижении в нем количества материала ,- равного контролируемой минимальной величине, срабатывает блок 18 сравнени сигналов силоизмерительного преобразовател 3 и задатчика 15 контролируемой минимальной величины и выдает командный сигнал в устройство 20 управлени загрузкой и на управл ющий вход коммутатора 13. При этом разрываютс св зи между задатчиком 5 расход т r iacсы и интегратором 10, между задатчиком 14 контролируемой массы и одним из входов элемента сравнени 12, между сумматором 11 и вторым входом элемента сравнени 12, и сигнал на выходе элемента сравнени 12 становитс равным нулю. В процессе загрузки бункера 1 при достижении в нем количества материала , равного контролируемой максимальной величине, срабатывает блок 19 сравнени сигналов силоизмерительного преобразовател 3 и задатчика 16 контролируемой максимальной величины и выдает командный сигнал в устройство 20 управлени загрузкой, прекращающее процесс загрузки. Таким образом, технико-экономическа эффективность изобретени обусловлена повышением точности, так как погрешность дозировани зависит лишь от составл ющей ошибки, вызываемой изменением коэффициента калибров-ки силоизмерительного преобразовател .-h The invention relates to a weight-measuring technique, in particular to devices for automatic continuous weight dosing of bulk materials. A non-continuous action weighing dosing unit containing a supply tank with a distributor and a material feeder mounted on weighing instruments connected to the secondary device, output 1 is connected via a differentiation unit to one input of a reference element, the other input is connected to a performance unit, and the output is connected to controller, and a power amplifier connected to the drive of the feeder. In this device, in order to improve the dosing accuracy during the loading of the container with material, there is a memory element that stores the output signal of the regulator until the moment of loading, which is used to control the power drive during the loading of Cl. Such a technical solution does not both ensure a reliable increase in the accuracy of dosing, since the memory element can remember and a short-term surge in the output signal of the regulator with instantaneous load changes. In addition, the use of a differentiation unit in this device also does not contribute to ensuring high accuracy of dosing. The closest in technical essence to the invention is a bulk material dispenser containing a hopper with a feeder, installed on a force-measuring transducer, the stroke of which is connected to one of the information processing units, the mass flow task, the output of which is connected to the second input of the information processing unit and with the first input of the adder, the output of which through the power amplifier is connected to the feeder 2. The disadvantage of this metering device is the inoperability of the control system during the loading of the bunker material and as a result, compare but the accuracy of the continuous dosing process as a whole is low. The aim of the invention is to increase the average accuracy of the dosing of the continuous dosing process as a whole by reducing the influence of errors during the hopper loading period. The goal is achieved by the fact that the bulk material dispenser containing a hopper with a feeder is installed on a force-measuring transducer, the output of which is connected to one of the inputs of the information processing unit, the mass flow setter, the output of which is connected to the second input of the information processing unit and the first input the adder, the output of which through the power amplifier is connected to the drive of the feeder, is introduced a low-pass filter with long-term memory and a correction unit, the inputs of the low-pass filter with long-term the memory and the correction unit are connected to the output of the information processing unit, and their outputs are connected respectively to the second and third inputs of the adder. The drawing shows a functional diagram of the dispenser bulk materials. The bulk materials batcher has a hopper 1 with a feeder 2 mounted on a force-measuring transducer 3, the output of which is connected to one of the inputs of the information processing unit 4, a setpoint generator, 5 mass flow, the output of which is connected to the second input of the information processing unit 4 and with one of the adders b, the output of which through the power amplifier 7 is connected to the feeder 2, a correction unit 8, the input of which is connected to the output of the information processing unit 4, to which the input of the low-pass filter 9 is also connected to a long-term memory, and Exit correction unit 8 is connected to the third input of the adder 6, a second input coupled to an output of filter 9 low, the frequency with longterm memory. Information processing unit 4 is implemented as integrator 10, sug / 1mator 11, comparison element 12 ,, switch 13, setpoint adjusters 14, Ib and 16, and comparison blocks 17, 18 and 19. The dosing unit works as follows. The bulk material from the hopper 1 is fed by the feeder 2 to the production line. The current value of the mass of the material in the hopper 1 and on the feeder 2 is measured by a force-measuring transducer 3, the output of which is proportional to the measured mass of the material and is fed to the input of the information processing unit 4, to the second input of which comes a signal from the mass flow sensor 5. In the steady state operation of the pump, if the specified material consumption is equal to the current value of the output metering flow rate, the metering error signal generated by unit 4 is zero. In the event of deviations of the material’s measured metering rate T specified at the output of block 4, the dosing error signal is sent to the inputs of the correction block 8 and the low-pass filter 9 with long-term memory. At that, the instantaneous deviations of the flow rate at the output of the feeder 2 from the specified value are eliminated control input from the output of block 8 through the adder 6 and the power amplifier 7 to the feeder 2. As a result of filtering the current value of the filter metering error, 9 low frequencies with a long-term load on it ode generated exposure control value, which in summes signal value taken from the mass flow rate setpoint output 5 is fed to the input of the feeder 2 via a power amplifier 7 that. ensures that the mean value of the flow rate at the output of the feeder 2 is equal to the specified flow rate taken from the output of the mass flow adjuster 5. In the process of unloading the bunker 1 when the amount of material in it is equal to the monitored minimum value specified in information processing unit 4, an error signal taken from the output of unit 4 and fed to the input of the low-frequency filter 9 with long-term memory and to the input of the corrective unit 8, becomes zero. At the output of the correction block 8, the signal becomes equal to zero in size, and at the output of low-pass filter 9 with long-term memory, to a value that, being summed up in the adder b with the signal taken from the output of the mass flow adjuster 5, ensures the equality of the average value the flow rate at the output of the feeder 2 to a given value of the flow rate taken off from the output of the setpoint 5 mass flow rate. In addition, when the amount of material in the bunker 1 is equal to the monitored minimum value specified in the information processing unit 4, its output receives a command signal to the input of the load control device 20, which implements the process. loading the bunker with 1 material. Thus, during the loading period, the dispenser operates on a signal determined by the signals of the setpoint generator 5 of the mass flow and the filter 9 low frequencies with long-term memory. The process of loading the hopper 1 with the material ends when the amount of material in it is equal to the monitored maximum value specified in the information processing unit 4, the output signal of which is fed to the loading control device 20, and the dispenser control system cycle is repeated. The information processing unit 4 operates in the following way: 1. The output signal from the output of the measuring transducer 3, proportional to the measured mass of the material in the bunker 1, is fed to the input of the adder 11 and the inputs of the blocks 17, 18 and 19 of the comparison of signals, the second input of which receives signals from the outputs of the control points 14, 15 and 16 material in the bunker 1. When the signals of the load-measuring converter 3 and the setting device 14 of the controlled mass are equal, the signal comparison unit 17 is triggered, the output signal of which is fed to the control input of the switch 13. This is done the switch 13, which connects the output of the mass flow setter 5 to the input of the integrator 10, the output of the adder 11 with one of the inputs of the comparison element 12, the second input of which is connected to the output of the setter 14 of the material being monitored in the hopper 1. At the adder 11, the signals proportional to the mass of material to be dispensed according to the mass flow rate set by the unit 5 and the current mass of the material in the hopper 1 and the feeder 2. At the output of the comparison element 12 signals In the unit 14 of the monitored mass and the adder 11, an oISGT dosing signal is produced, which is the output signal of unit 4. In the process of unloading the bunker 1 when the amount of material in it is equal to the monitored minimum value, unit 18 compares the signals of the force-measuring converter 3 and unit 15 controllable minimum value and generates a command signal to the load control device 20 and to the control input of the switch 13. In this case, the communication between the setting unit 5 is disconnected r iac s and the integrator 10, between the unit 14 of the controlled mass and one of the inputs of the comparison element 12, between the adder 11 and the second input of the comparison element 12, and the signal at the output of the comparison element 12 becomes equal to zero. In the process of loading the bunker 1, when it reaches a quantity of material equal to the monitored maximum value, the block 19 compares the signals of the force-measuring converter 3 and the setpoint 16 of the monitored maximum value, and issues a command signal to the load control device 20, stopping the loading process. Thus, the technical and economic efficiency of the invention is due to the increased accuracy, since the metering error depends only on the error component caused by the change in the calibration coefficient of the force-measuring transducer.
и не зависит от запылени конструкции дбЪатора и от процесса выдачи материала из загрузочного устройства в период его загрузки .and does not depend on the dustiness of the construction unit and on the process of dispensing material from the loading device during its loading.