SK285690B6 - Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka - Google Patents

Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka Download PDF

Info

Publication number
SK285690B6
SK285690B6 SK1148-2001A SK11482001A SK285690B6 SK 285690 B6 SK285690 B6 SK 285690B6 SK 11482001 A SK11482001 A SK 11482001A SK 285690 B6 SK285690 B6 SK 285690B6
Authority
SK
Slovakia
Prior art keywords
alloy
extrusion
aging
temperature
mpa
Prior art date
Application number
SK1148-2001A
Other languages
English (en)
Other versions
SK11482001A3 (sk
Inventor
Ulf Tundal
Reiso Oddvin
Original Assignee
Norsk Hydro Asa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8167214&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=SK285690(B6) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Norsk Hydro Asa filed Critical Norsk Hydro Asa
Publication of SK11482001A3 publication Critical patent/SK11482001A3/sk
Publication of SK285690B6 publication Critical patent/SK285690B6/sk

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Cookers (AREA)
  • Pens And Brushes (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)
  • Dental Preparations (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)

Abstract

Opisuje sa spôsob spracovania hliníkovej zliatiny, ktorá pozostáva z: 0,5 až 2,5 % hmotn. legujúcejzmesi horčíka a kremíka, pričom mólový pomer Mg/Si je medzi 0,70 a 1,25, ďalšieho množstva Si, rovnajúceho sa 1/3 množstva Fe, Mn a Cr v zliatine privyjadrení v percentách hmotn., iných legujúcich prvkov a nevyhnutných nečistôt a zvyšok tvorí hliník. Táto zliatina sa po ochladení dodá na homogenizáciu, predhriatie pred extrúziou a starnutie, pričom toto starnutie sa uskutočňuje po extrúzii ako operácia starnutia v dvoch krokoch na konečnú udržiavaciu teplotu medzi 160 °C a 220 °C. Starnutie zahrnuje prvé štádium, v ktorom sa extrúzny materiálzahreje s rýchlosťou zahrievania nad 100 °C/h na teplotu medzi 100 a 170 °C, a druhé štádium, v ktorom sa extrúzia zahreje s rýchlosťou zahrievania medzi 5 a 50 °C/h na konečnú udržiavaciu teplotu. Celý cyklus starnutia sa uskutoční v časovom intervale 3 až 24 hodín.

Description

Oblasť techniky
Predložený vynález sa týka spôsobu spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka na zlepšenie ich mechanických vlastností a extrudovateľnosti.
Doterajší stav techniky
Spôsob tohto typu je opísaný vo WO 95.06759. Podľa tejto publikácie sa starnutie uskutočňuje pri teplote medzi 150 a 200 °C a rýchlosť zahrievania je medzi 10 a 100 °C/h, výhodne medzi 10 a 70 °C/h. Navrhuje sa alternatívna schéma zahrievania v dvoch krokoch, pričom sa navrhuje udržiavacia teplota v rozsahu 80 až 140 °C, aby sa dosiahla celková rýchlosť zahrievania v uvedenom intervale.
Je všeobecne známe, že vyššie celkové množstvá Mg a Si budú mať pozitívny účinok na mechanické vlastnosti konečného produktu, zatiaľ čo toto má negatívny účinok na extrudovateľnosť tejto hliníkovej zliatiny. Pôvodne sa myslelo, že vytvrdzujúca fáza v zliatinách Al-Mg-Si má zloženie blízke Mg2Si. Vedelo sa však tiež, že nadbytok Si vyvolával vyššie mechanické vlastnosti.
Neskoršie experimenty ukázali, že precipitačná sekvencia je veľmi zložitá a že s výnimkou rovnovážnej fázy prítomné fázy nemajú stechiometrický pomer Mg2Si. V publikácii S. J. Andersena a ďalších, Acta mater. 46(9), 32833298, 1998, sa navrhuje, že jedna z vytvrdzujúcich fáz v zliatinách Al-Mg-Si má zloženie blízke Mg5Si6.
Preto je cieľom tohto vynálezu poskytnúť spôsob spracovania hliníkovej zliatiny, ktorý vedie k zliatine s lepšími mechanickými vlastnosťami a s lepšou extrudovateľnosťou, pričom táto zliatina má minimálne množstvo legujúcich činidiel a celkové zloženie, ktoré je čo najbližšie k tradičným hliníkovým zliatinám.
Podstata vynálezu
Tento cieľ sa dosiahol spôsobom spracovania hliníkovej zliatiny, ktorá pozostáva z:
- 0,5 až 2,5 % hmotn. legujúcej zmesi horčíka a kremíka, pričom mólový pomer Mg/Si je medzi 0,70 a 1,25,
- ďalšieho množstva Si, rovnajúceho 1/3 množstva Fe, Mn a Cr v zliatine pri vyjadrení v % hmotn.,
- iných legujúcich prvkov a nevyhnutných nečistôt, a
- zvyšok tvorí hliník, pričom táto zliatina sa po ochladení dodá na homogenizáciu, predhriatie pred extrúziou a starnutie, pričom toto starnutie sa uskutočňuje po extrúzii ako operácia starnutia v dvoch krokoch na konečnú udržiavaciu teplotu medzi 160 °C a 220 °C, podstatou ktorého je, že starnutie zahrnuje prvé štádium, v ktorom sa extrúzny materiál (extrúzia) zahrieva rýchlosťou zahrievania nad 100 °C/h na teplotu medzi 100 a 170 °C, druhé štádium, v ktorom sa extrúzia zahrieva rýchlosťou zahrievania medzi 5 a 50 °C/h na konečnú udržiavaciu teplotu, a že celý cyklus starnutia sa uskutoční v časovom intervale medzi 3 a 24 hodinami.
Optimálny pomer Mg/Si je taký, pri ktorom sa všetok dostupný Mg a Si transformujú na Mg5Si6 fázy. Táto kombinácia Mg a Si dodáva najvyššiu mechanickú pevnosť s minimálnym použitím legujúcich prvkov Mg a Si. Zistilo sa, že maximálna rýchlosť extrúzie takmer nezávisí od pomeru Mg/Si. Preto sa s optimálnym pomerom Mg/Si minimalizuje celkový obsah Mg a Si pre určité pevnostné požiadavky a táto zliatina teda poskytne najlepšiu extrudovateľnosť. Použitím zloženia podľa tohto vynálezu, spojeného s procesom starnutia s dvojakou rýchlosťou podľa tohto vynálezu, sa dosiahlo, že sa pevnosť a extrudovateľnosť maximalizujú s minimálnou celkovou dobou starnutia.
Okrem Mg5Si6 fázy tu existuje ešte iná vytvrdzujúca fáza, ktorá obsahuje viac Mg než Mg5Si6 fáza. Ale táto fáza nie je taká účinná a neprispieva toľko k mechanickej pevnosti ako Mg5Si6 fáza. Na strane od Mg5Si6 fázy, ktorá je bohatá na Si, pravdepodobne neexistuje žiadna vytvrdzujúca fáza a Mg/Si pomery, ktoré sú nižšie než 5/6, nie sú výhodné.
Pozitívny účinok procesu starnutia s dvojakou rýchlosťou na mechanickú pevnosť sa dá vysvetliť skutočnosťou, že predĺžený čas pri nízkej teplote vo všeobecnosti zlepšuje vznik vyššej hustoty precipitátov Mg-Si. Ak sa celá operácia starnutia uskutočni pri takejto teplote, celková doba starnutia prekročí praktické hranice a výkon pecí na starnutie bude príliš nízky. Pomalým zvyšovaním teploty na konečnú teplotu starnutia bude vysoký počet precipitátov, ktoré vznikajú pri tejto nízkej teplote, pokračovať v raste. Výsledkom bude vysoký počet precipitátov a hodnoty mechanickej pevnosti, spojené s nízkoteplotným zrením, ale s podstatne kratším celkovým časom starnutia.
Dvojstupňové starnutie tiež poskytuje zlepšenia v mechanickej pevnosti, ale s rýchlym zahrievaním z prvej udržiavacej teploty na druhú udržiavaciu teplotu bude existovať podstatná šanca reverzie najmenších precipitátov, s nižším počtom vytvrdzujúcich precipitátov, a teda s menšou mechanickou pevnosťou ako dôsledkom. Ďalšou výhodou procesu starnutia s dvojakou rýchlosťou v porovnaní s normálnym zrením a tiež dvojstupňovým zrením je to, že malá rýchlosť zahrievania zabezpečí lepšiu teplotnú distribúciu v šarži. Teplotná história extrúznych výrobkov šarže bude takmer nezávislá od veľkosti šarže, hustoty uloženia a hrúbky stien extrudovaných výrobkov. Výsledkom budú konzistentnejšie mechanické vlastnosti než pri iných typoch procesov starnutia.
V porovnaní so spôsobom starnutia, opísaným vo WO 95/06759, kde sa malá rýchlosť zahrievania začína od teploty miestnosti, spôsob starnutia s dvojakou rýchlosťou skráti celkovú dobu starnutia tým, že sa aplikuje vysoká rýchlosť zahrievania z teploty miestnosti na teploty medzi 100 a 170 °C. Výsledná pevnosť bude takmer taká dobrá, keď sa pomalé zahrievanie začne pri nejakej medziľahlej teplote, ako keby sa pomalé zahrievanie začalo od teploty miestnosti.
V závislosti od zamýšľanej triedy pevnosti sú vo všeobecnom rámci tohto vynálezu možné rôzne zloženia.
Tak je možné mať hliníkovú zliatinu s pevnosťou v ťahu v triede F19 až F22, pričom množstvo legujúcej zmesi horčíka a kremíka je medzi 0,60 a 1,10 % hmotn. Pre zliatinu s pevnosťou v ťahu v triede F25 až F27 je možné použiť hliníkovú zliatinu, ktorá obsahuje medzi 0,80 a 1,40 % hmotn. legujúcej zmesi horčíka a kremíka, a pre zliatinu s pevnosťou v ťahu v triede F29 až F31 je možné použiť hliníkovú zliatinu, ktorá obsahuje medzi 1,10 a 1,80 % hmotn. legujúcej zmesi horčíka a kremíka.
Výhodne a podľa tohto vynálezu sa pevnosť v ťahu v triede F19 (185 až 220 MPa) dosiahne zliatinou, obsahujúcou medzi 0,60 a 0,80 % hmotn. legujúcej zmesi, pevnosť v ťahu v triede F22 (215 až 250 MPa) zliatinou, obsahujúcou medzi 0,70 a 0,90 % hmotn. legujúcej zmesi, pevnosť v ťahu v triede F25 (245 až 270 MPa) zliatinou, obsahujúcou medzi 0,85 a 1,15 % hmotn. legujúcej zmesi, pevnosť v ťahu v triede F27 (265 až 290 MPa) zliatinou, obsahujúcou medzi 0,95 a 1,25 % hmotn. legujúcej zmesi, pevnosť v ťahu v triede F29 (285 až 310 MPa) zliatinou, obsahujúcou medzi 1,10 a 1,40 % hmotn. legujúcej zmesi, a pevnosť v ťahu v triede F31 (305 až 330 MPa) zliatinou, obsahujúcou medzi 1,20 a 1,55 % hmotn. legujúcej zmesi.
S pridaním Cu, ktorá podľa praktických skúseností zvyšuje mechanickú pevnosť o 10 MPa na 0,10 % hmotn. Cu, sa celkové množstvo Mg a Si dá znížiť a stále sa bude dosahovať pevnostná trieda vyššia, než by poskytli prídavky Mg a Si samotné.
Z opísaných dôvodov je výhodné, keď mólový pomer Mg/Si bude medzi 0,75 a 1,25, výhodnejšie medzi 0,8 a 1,°·
Vo výhodnom uskutočnení tohto vynálezu je konečná teplota starnutia najmenej 165 °C a výhodnejšie je teplota starnutia najviac 205 °C. S použitím týchto výhodných teplôt sa zistilo, že mechanická pevnosť sa maximalizuje, zatiaľ čo celkový čas starnutia zostáva v prijateľných medziach.
Aby sme skrátili celkový čas starnutia v operácii starnutia s dvojakou rýchlosťou, je výhodné uskutočniť prvý stupeň zahrievania s najvyššou možnou rýchlosťou zahrievania, čo spravidla závisí od zariadenia, ktoré máme k dispozícii. Preto je výhodné použiť v prvom stupni zahrievania rýchlosť zahrievania najmenej 100 °C/h.
V druhom štádiu zahrievania sa rýchlosť zahrievania musí optimalizovať z hľadiska celkovej efektívnosti v čase a konečnej kvality zliatiny. Z tohto dôvodu je druhá rýchlosť zahrievania výhodne najmenej 7 °C/h a najviac 30 °C/h. Pri rýchlostiach zahrievania nižších než 7 C/'h bude celkový čas starnutia dlhý s malým výkonom v peciach na starnutie ako dôsledkom, a pri rýchlostiach zahrievania vyšších než 30 °C/h budú mechanické vlastnosti nižšie než ideálne.
Prvé štádium zahrievania sa výhodne skončí pri 130 až 160 °C a pri týchto teplotách je dostatočná pTecipitácia Mg5Si6 fázy, aby sa dosiahla vysoká mechanická pevnosť zliatiny. Nižšia konečná teplota prvého štádia povedie vo všeobecnosti k predĺženému celkovému času starnutia. Celkový čas starnutia je výhodne najviac 12 hodín.
Aby sme dostali extrudovaný výrobok, ktorý má takmer všetok Mg a Si v tuhom roztoku pred operáciou starnutia, je dôležité kontrolovať parametre počas extrúzie a chladenie po extrúzii. So správnymi parametrami sa toto dá dosiahnuť normálnym predhriatím. Ale s použitím takzvaného spôsobu prehriatia, opísaného v EP 0302623, ktorý je operáciou predhriatia, pri ktorej sa zliatina zahreje na teplotu medzi 510a 560 °C počas predhrievacej operácie pred extrúziou, po ktorej sa ingoty ochladia na normálne teploty extrúzie, toto zabezpečí, že všetok Mg a Si, pridaný k zliatine, sa rozpustí. Správnym chladením extrudovaného výrobku sa Mg a Si udržia rozpustené a počas operácie starnutia dostupné na vytváranie vytvrdzujúcich precipitátov.
Pre nízke zloženia zliatin sa dá rozpúšťanie Mg a Si dosiahnuť počas operácie extrúzie bez prehriatia, ak sú parametre extrúzie správne. Al s vyššími zloženiami zliatin normálne podmienky predhriatia nie vždy postačujú na to, aby sme dostali všetok Mg a Si do tuhého roztoku. V takých prípadoch prehriatie spôsobí, že proces extrúzie bude robustnejší a vždy zabezpečí, že všetok Mg a Si budú v tuhom roztoku, keď profil vyjde z lisu.
Ďalšie charakteristiky a výhody budú jasné z nasledujúceho opisu radu testov, uskutočnených so zliatinami podľa tohto vynálezu.
Prehľad obrázkov na výkresoch
Na obrázku sú graficky znázornené rôzne cykly starnutia a sú identifikované písmenom, kde celková doba starnutia jc vynesená na osi x a použitá teplota je v smere osi y.
Príklady uskutočnenia vynálezu
Príklad 1
Osem rôznych zliatin so zložením, ktoré je uvedené v tabuľke 1, sa odlialo ako ingoty s priemerom 095 mm pri štandardných podmienkach odlievania pre zliatiny 6060. Ingoty sa homogenizovali s rýchlosťou zahrievania približne 250 °C/h, pričom interval výdrže bol 2 hodiny a 15 minút pri 575 °C a rýchlosť chladenia po homogenizácii bola približne 350 °C/h. Tieto predvalky sa nakoniec narezali na 200 mm dlhé ingoty.
Tabuľka 1
Zliatina Si Mg Fe Celkové Si + Mg
1 0,34 0,40 0,20 0,74
2 0,37 0,36 0,19 0,73
3 0,43 0,31 0,19 0,74
4 0,48 0,25 0,20 0,73
5 0,37 0,50 0,18 0,87
6 0,41 0,47 0,19 0,88
7 0,47 0,41 0,20 0,88
8 0,51 0,36 0,19 0,87
Pokus s extrúziou sa uskutočnil v 800-tonovom lise, vybavenom 0100 mm kontajnerom a indukčnou pecou na zahriatie ingotov pred extrúziou.
Lisovnica, ktorá sa použila na experimenty s extrudovateľnosťou, vytvárala valcovú tyč s priemerom 7 mm s dvoma rebrami so šírkou 0,5 mm a výškou 1 mm, umiestnenými 180° od seba.
Aby sa dosiahli dobré merania mechanických vlastností profilov, urobil sa samostatný pokus s lisovnicou, ktorá poskytla 2*25 mm2 tyč. Ingoty sa pred extrúziou predhriali na približne 500 °C. Po extrúzii sa profily ochladili v stojacom vzduchu, čo viedlo k dobe chladenia približne 2 minúty na teploty pod 250 °C. Po extrúzii sa profily natiahli o 0,5 %. Čas skladovania pri teplote miestnosti sa pred zrením kontroloval. Mechanické vlastnosti sa zistili pomocou ťahových skúšok.
Úplné výsledky testov extrudovateľnosti pre tieto zliatiny sú uvedené v tabuľke 2 a 3.
Tabuľka 2 - Testy extrúzie pre zliatiny 1 až 4
Zliatina č. Rýchlosť pohybu baranidla mm/s Teplota ingotu °C Poznámky
1 16 502 OK
1 17 503 OK
1 18 502 Trhanie
1 17 499 OK
1 19 475 OK
1 20 473 OK
1 21 470 Trhanie
2 16 504 OK
2 17 503 Mierne trhanie
Zliatina č. Rýchlosť pohybu baranidla mm/s Teplota ingotu °C Poznámky
2 18 500 Trhanie
2 20 474 OK
2 19 473 OK
2 18 470 OK
2 21 469 Mierne trhanie
3 17 503 Trhanie
3 16 505 OK
3 15 504 OK
3 19 477 OK
3 18 477 OK
3 20 472 OK
3 21 470 Trhanie
4 17 504 OK
4 18 505 Trhanie
4 16 502 OK
4 19 477 OK
4 20 478 OK
4 20 480 Mierne trhanie
4 21 474 Trhanie
Pre zliatiny 1 až 4, ktoré majú približne rovnaký celkový obsah Mg a Si, ale rôzne Mg/Si pomery, je maximálna rýchlosť extrúzie pred trhaním približne rovnaká pri porovnateľných teplotách ingotov.
Tabuľka 3 - Testy extrúzie pre zliatiny 5 až 8
Zliatina č. Rýchlosť pohybu baranidla mm/s Teplota ingotu °C Poznámky
5 14 495 OK
5 14,5 500 Trhanie
5 15 500 Trhanie
5 14 500 Mierne trhanie
5 17 476 Trhanie
5 16,5 475 OK
5 16,8 476 Mierne trhanie
5 17 475 Trhanie
6 14 501 Mierne trhanie
6 13,5 503 OK
6 14 505 Trhanie
6 14.5 500 Trhanie
6 17 473 Trhanie
6 16,8 473 Trhanie
6 16,5 473 OK
6 16,3 473 OK
7 14 504 Trhanie
7 13,5 506 Mierne trhanie
7 13,5 500 OK
7 13,8 503 Mierne trhanie
7 17 472 Mierne trhanie
7 16,8 476 Trhanie
7 16,6 473 OK
7 17 475 Trhanie
Zliatina č. Rýchlosť pohybu baranidla mm/s Teplota ingotu °C Poznámky
8 13,5 505 OK
8 13,8 505 Trhanie
8 13,6 504 OK
8 14 505 Trhanie
8 17 473 Mierne trhanie
8 17,2 474 Mierne trhanie
8 17,5 471 Trhanie
8 16,8 473 OK
Pre zliatiny 5 až 8, ktorc majú približne rovnaký celkový obsah Mg a Si, ale rôzne Mg/Si pomery, je maximálna rýchlosť extrúzie pred trhaním približne rovnaká pri porovnateľných teplotách ingotov. Ale pri porovnaní zliatin 1 až 4, ktoré majú menši celkový obsah Mg a Si, so zliatinami 5 až 8 je maximálna rýchlosť extrúzie vo všeobecnosti vyššia pre zliatiny 1 až 4.
Mechanické vlastnosti rôznych zliatin, ktoré sa nechali starnúť v rôznych cykloch starnutia, sú uvedené v tabuľkách 4 až 11.
Na vysvetlenie k týmto tabuľkám odkazujeme na obrázok, na ktorom sú graficky znázornené rôzne cykly starnutia a sú identifikované písmenom. Na obrázku je znázornená celkový čas starnutia na osi x a použitá teplota je v smere osi y.
Ďalej, rôzne stĺpce majú nasledujúce významy:
Celkový čas = celkový čas starnutia pre cyklus starnutia;
Rm - konečná pevnosť v ťahu;
Rpo: = konvenčná medza klzu;
AB = pomerné predĺženie pri pretrhnutí;
Au = rovnomerné predĺženie.
Všetky tieto údaje sa získali pomocou štandardných testov v ťahu a uvedené čísla sú priemerom z dvoch paralelných vzoriek extrudovaného profilu.
Tabuľka 4
Zliatina 1 - 0,40Mg + 0,34Si
Celkový čas M Rm Rp02 AB Au
A 3 143,6 74,0 16,8 8,1
A 4 160,6 122,3 12,9 6,9
A 5 170,0 137,2 12,6 5,6
A 6 178,1 144,5 12,3 5,6
A 7 180,3 150,3 12,3 5,2
B 3,5 166,8 125,6 12,9 6,6
B 4 173,9 135,7 11,9 6,1
B 4,5 181,1 146,7 12,0 5,4
B 5 188,3 160,8 12,2 5,1
B 6 196,0 170,3 11,9 4,7
C 4 156,9 113,8 12,6 7,5
C 5 171,9 134,7 13,2 6,9
C 6 189,4 154,9 12,0 6,2
C 7 195,0 168,6 11,9 5,8
C 8 199,2 172,4 12,3 5,4
D 7 185,1 140,8 12,9 6,4
D 8,5 196,5 159,0 13,0 6,2
Zliatina 1 - 0,40Mg + 0,34Si
Celkový čas M Rm Rp02 AB Au
D 10 201,8 171,6 13,3 6,0
D 11,5 206,4 177,5 12,9 6,1
D 13 211,7 184,0 12,5 5,4
E 8 190,5 152,9 12,8 6,5
E 10 200,3 168,3 12,1 6,0
E 12 207,1 176,7 12,3 6,0
E 14 211,2 185,3 12,4 5,9
E 16 213,9 188,8 12,3 6,6
Tabuľka 5
Zliatina 2 - 0,36Mg + 0,37Si
Celkový čas [hl Rm Rp02 AB Au
A 3 150,1 105,7 13,4 7,5
A 4 164,4 126,1 13,6 6,6
A 5 174,5 139,2 12,9 6,1
A 6 183,1 154,4 12,4 4,9
A 7 185,4 157,8 12,0 5,4
B 3,5 175,0 135,0 12,3 6,3
B 4 181,7 146,6 12,1 6,0
B 4,5 190,7 158,9 11,7 5,5
B 5 195,5 169,9 12,5 5,2
B 6 202,0 175,7 12,3 5,4
C 4 161,3 114,1 14,0 7,2
C 5 185,7 145,9 12,1 6,1
C 6 197,4 167,6 11,6 5,9
C 7 203,9 176,0 12,6 6,0
C 8 205,3 178,9 12,0 5,5
D 7 195,1 151,2 12,6 6,6
D 8,5 208,9 180,4 12,5 5,9
D 10 210,4 181,1 12,8 6,3
D 11,5 215,2 187,4 13,7 6,1
D 13 219,4 189,3 12,4 5,8
E 8 195,6 158,0 12,9 6,7
E 10 205,9 176,2 13,1 6,0
E 12 214,8 185,3 12,1 5,8
E 14 216,9 192,5 12,3 5,4
E 16 221,5 196,9 12,1 5,4
Tabuľka 6
Zliatina 3 - 0,31Mg + 0,43Si
Celkovv čas M Rm Rp02 AB Au
A 3 154,3 111,0 15,0 8,2
A 4 172,6 138,0 13,0 6,5
A 5 180,6 148,9 13,0 5,7
A 6 189,7 160,0 12,2 5,5
A 7 192,5 164,7 12,6 5,3
B 3,5 187,4 148,9 12,3 6,3
B 4 193,0 160,3 11,5 5,9
B 4,5 197,7 168,3 11,6 5,1
B 5 203,2 177,1 12,4 5,5
B 6 205,1 180,6 11,7 5,4
Zliatina 3-0,31 Mg+ 0,43 Si
Celkový čas [hl Rm Rp02 AB Au
C 4 170,1 127,4 14,3 7,5
C 5 193,3 158,2 13,4 6,2
C 6 207,3 179,2 12,6 6,4
c 7 212,2 185,3 12,9 5,7
c 8 212,0 188,7 12,3 5,6
D 7 205,6 157,5 13,2 6,7
D 8,5 218,7 190,4 12,7 6,0
D 10 219,6 191,1 12,9 6,7
D 11,5 222,5 197,5 13,1 5,9
D 13 226,0 195,7 12,2 6,1
E 8 216,6 183,5 12,6 6,8
E 10 217,2 190,4 12,6 6,9
E 12 221,6 193,9 12,4 6,6
E 14 225,7 200,6 12,4 6,0
E 16 224,4 197,8 12,1 5,9
Tabuľka 7
Zliatina 4 - 0,25Mg + 0,48Si
Celkový čas [h] Rm Rp02 AB Au
A 3 140,2 98,3 14,5 8,6
A 4 152,8 114,6 14,5 7,2
A 5 166,2 134,9 12,7 5,9
A 6 173,5 141,7 12,8 5,7
A 7 178,1 147,6 12,3 5,2
B 3,5 165,1 123,5 13,3 6,4
B 4 172,2 136,4 11,8 5,7
B 4,5 180,7 150,2 12,1 5,2
B 5 187,2 159,5 12,0 5,6
B 6 192,8 164,6 12,1 5,0
C 4 153,9 108,6 13,6 7,7
C 5 177,2 141,8 12,0 6,5
C 6 190,2 159,7 11,9 5,9
C 7 197,3 168,6 12,3 6,1
c 8 197,9 170,6 12,5 5,6
D 7 189,5 145,6 12,3 6,4
D 8,5 202,2 171,6 12,6 6,1
D 10 207,9 178,8 12,9 6,0
D 11,5 210,7 180,9 12,7 5,6
D 13 213,3 177,7 12,4 6,0
E 8 195,1 161,5 12,8 5,9
E 10 205,2 174,1 12,5 6,4
E 12 208,3 177,3 12,8 5,6
E 14 211,6 185,9 12,5 6,3
E 16 217,6 190,0 12,4 6,2
Tabuľka 8
Zliatina 5 - 0,50Mg + 0,37Si
Celkový čas rhi Rm Rp02 AB Au
A 3 180,6 138,8 13,9 7,1
A 4 194,2 155,9 13,2 6,6
A 5 203,3 176,5 12,8 5,6
A 6 210,0 183,6 12,2 5,7
A 7 211,7 185,9 12,1 5,8
B 3,5 202,4 161,7 12,8 6,6
B 4 204,2 170,4 12,5 6,1
B 4,5 217,4 186,7 12,1 5,6
B 5 218,9 191,5 12,1 5,5
B 6 222,4 198,2 12,3 6,0
C 4 188,6 136,4 15,1 10,0
C 5 206,2 171,2 13,4 7,1
C 6 219,2 191,2 12,9 6,2
C 7 221,4 194,4 12,1 6,1
C 8 224,4 202,8 11,8 6,0
D 7 213,2 161,5 14,0 7,5
D 8,5 221,5 186,1 12,6 6,7
D 10 229,9 200,8 12,1 5,7
D 11,5 228,2 200,0 12,3 6,3
D 13 233,2 198,1 11,4 6,2
E 8 221,3 187,7 13,5 7,4
E 10 226,8 196,7 12,6 6,7
E 12 227,8 195,9 12,8 6,6
E 14 230,6 200,5 12,2 5,6
E 16 235,7 207,9 11,7 6,4
Tabuľka 9
Zliatina 6 - 0,47Mg + 0,41 Si
Celkový čas [h] Rm Rp02 AB Au
A 3 189,1 144,5 13,7 7,5
A 4 205,6 170,5 13,2 6,6
A 5 212,0 182,4 13,0 5,8
A 6 216,0 187,0 12,3 5,6
A 7 216,4 188,8 11,9 5,5
B 3,5 208,2 172,3 12,8 6,7
B 4 213,0 175,5 12,1 6,3
B 4,5 219,6 190,5 12,0 6,0
B 5 225,5 199,4 11,9 5,6
B 6 225,8 202,2 11,9 5,8
C 4 195,3 148,7 14,1 8,1
C 5 214,1 178,6 13,8 6,8
C 6 227,3 198,7 13,2 6,3
C 7 229,4 203,7 12,3 6,6
C 8 228,2 200,7 12,1 6,1
D 7 222,9 185,0 12,6 7,8
D 8,5 230,7 194,0 13,0 6,8
D 10 236,6 205,7 13,0 6,6
D 11,5 236,7 208,0 12,4 6,6
D 13 239,6 207,1 11,5 5,7
Zliatina 6 - 0,47Mg + 0,41 Si
Celkový čas W Rm Rp02 AB Au
E 8 229,4 196,8 12,7 6,4
E 10 233,5 199,5 13,0 7,1
E 12 237,0 206,9 12,3 6,7
E 14 236,0 206,5 12,0 6,2
E 16 240,3 214,4 12,4 6,8
Tabuľka 10
Zliatina 7 - 0,41 Mg + 0,47 S i
Celkový čas [h] Rm Rp02 AB Au
A 3 195,9 155,9 13,5 6,6
A 4 208,9 170,0 13,3 6,4
A 5 216,2 188,6 12,5 6,2
A 6 220,4 195,1 12,5 5,5
A 7 222,0 196,1 11,5 5,4
B 3,5 216,0 179,5 12,2 6,4
B 4 219,1 184,4 12,2 6,1
B 4,5 228,0 200,0 11,9 5,8
B 5 230,2 205,9 H,4 6,1
B 6 231,1 211,1 11,8 5,5
C 4 205,5 157,7 15,0 7,8
C 5 225,2 190,8 13,1 6,8
C 6 230,4 203,3 12,0 6,5
C 7 234,5 208,9 12,1 6,2
C 8 235,4 213,4 11,8 5,9
D 7 231,1 190,6 13,6 7,6
D 8,5 240,3 208,7 11,4 6,3
D 10 241,6 212,0 12,5 7,3
D 11,5 244,3 218,2 11,9 6,3
D 13 246,3 204,2 11,3 6,3
E 8 233,5 197,2 12,9 7,6
E 10 241,1 205,8 12,8 7,2
E 12 244,6 214,7 H,9 6,5
E 14 246,7 220,2 11,8 6,3
E 16 247,5 221,6 11,2 5,8
Tabuľka 11
Zliatina 8 - 0,36Mg + 0,51 Si
Celkový čas W Rm Rp02 AB Au
A 3 200,1 161,8 13,0 7,0
A 4 212,5 178,5 12,6 6,2
A 5 221,9 195,6 12,6 5,7
A 6 222,5 195,7 12,0 6,0
A 7 224,6 196,0 12,4 5,9
B 3,5 222,2 186,9 12,6 6,6
B 4 224,5 188,8 12,1 6,1
B 4,5 230,9 203,4 12,2 6,6
B 5 231,1 211,7 11,9 6,6
B 6 232,3 208,8 11,4 5,6
C 4 215,3 168,5 14,5 8,3
C 5 228,9 194,9 13,6 7,5
C 6 234,1 206,4 12,6 7,1
Zliatina 8 - 0,36Mg + 0,51 Si
Celkový čas M Rm Rp02 AB Au
C 7 239,4 213,3 11,9 6,4
C 8 239,1 212,5 11,9 5,9
D 7 236,7 195,9 13,1 7,9
D 8,5 244,4 209,6 12,2 7,0
D 10 247,1 220,4 11,8 6,7
D 11,5 246,8 217,8 12,1 7,2
D 13 249,4 223,7 11,4 6,6
E 8 243,0 207,7 12,8 7,6
E 10 244,8 215,3 12,4 7,4
E 12 247,6 219,6 12,0 6,9
E 14 249,3 222,5 12,5 7,1
E 16 250,1 220,8 11,5 7,0
Na základe týchto výsledkov platí nasledujúci komentár.
Konečná pevnosť v ťahu (UTS) zliatiny č. 1 je tesne pod 180 MPa po zrení s A-cyklom a 6 hodinami celkovej doby. S cyklami starnutia s dvojakou rýchlosťou sú UTS hodnoty vyššie, ale stále nie vyššie než 190 MPa po 5-hodinovom B-cykle a 195 MPa po 7-hodinovom C-cykle. S D-cyklom UTS hodnoty dosahujú 210 MPa, ale nie pred celkovým časom starnutia 13 hodín.
Konečná pevnosť v ťahu (UTS) zliatiny č. 2 je tesne nad 180 MPa po zrení s A-cyklom a 6 hodinami celkovej doby. UTS hodnoty sú 195 MPa po 5-hodinovom B-cykle a 205 MPa po 7-hodinovom C-cykle. S D-cyklom UTS hodnoty dosahujú približne 210 MPa po 9 hodinách a 215 MPa po 12 hodinách.
Zliatina č. 3, ktorá je najbližšia k čiare Mg5Si6 na strane, bohatej na Mg, má najvyššie mechanické vlastnosti zo zliatin 1 až 4. Po A-cykle je UTS 190 MPa po 6 hodinách celkového času. S 5-hodinovým B-cyklom je UTS blízke 205 MPa aje tesne nad 210 MPa po 7-hodinovom C-cykle. S D-cyklom starnutia s 9 hodinami je UTS blízke 220 MPa.
Zliatina č. 4 má nižšie mechanické vlastnosti než zliatiny 2 a 3. Po A-cykle so 6 hodinami celkovej doby UTS nie je väčšie než 175 MPa. S D-cyklom starnutia s 10 hodinami je UTS blízke 210 MPa.
Tieto výsledky jasne demonštrujú, že optimálne zloženie na dosiahnutie najlepších mechanických vlastností s najnižším celkovým obsahom Mg a Si je blízke k čiare Mg5Si6 na strane, ktorá je bohatá na Mg.
Ďalším dôležitým aspektom pomeru Mg/Si je to, že sa zdá, že nízky pomer dáva kratšie časy starnutia na dosiahnutie maximálnej pevnosti.
Zliatiny 5 až 8 majú konštantný celkový obsah Mg a Si, ktorý je vyšší než pri zliatinách 1 až 4. V porovnaní s Čiarou Mg5Si6 sú všetky zliatiny 5 až 8 umiestnené na strane od Mg5Si6, ktorá je bohatá na Mg.
Zliatina č. 5, ktorá je najďalej od čiary Mg5Si6, vykazuje najnižšie mechanické vlastnosti z uvedených štyroch rôznych zliatin 5 až 8. S A-cyklom má zliatina č. 5 UTS hodnotu približne 210 MPa po 6 hodinách celkovej doby. Zliatina č. 8 má UTS hodnotu 220 MPa po tom istom cykle. S C-cyklom so 7 hodinami celkového času sú UTS hodnoty pre zliatiny 5 a 8 220 a 240 MPa. S D-cyklom s 9 hodinami sú UTS hodnoty približne 225 a 245 MPa.
To opäť ukazuje, že najvyššie mechanické vlastnosti sa dosiahnu so zliatinami, ktoré sú najbližšie k čiare Mg5Si6. Tak ako pre zliatiny 1 až 4 sa výhody cyklov starnutia s dvojakou rýchlosťou zdajú byť najvyššie pre zliatiny, ktoré sú najbližšie k čiare Mg5Si6.
Časy starnutia do maximálnej pevnosti sa zdajú byť kratšie pre zliatiny 5 až 8 než pre zliatiny 1 až 4. To sa dá očakávať, pretože časy starnutia sa zmenšujú so zvýšeným obsahom legujúcich prísad. Tiež sa pri zliatinách 5 až 8 časy starnutia zdajú byť o niečo kratšie pre zliatinu 8 než pre zliatinu 5.
Hodnoty celkového predĺženia sa zdajú byť takmer nezávislé od cyklu starnutia. Pri najvyššej pevnosti sú hodnoty AB celkového predĺženia okolo 12 %, hoci hodnoty pevnosti sú vyššie pre cykly starnutia s dvojakou rýchlosťou.
Príklad 2
Príklad 2 ukazuje konečnú pevnosť v ťahu profilov z priamo zahrievaných a prehriatych ingotov zliatiny 6061. Priamo zahrievané ingoty sa zahrievali na teplotu, ktorá je uvedená v tabuľke, a extrudovali sa s rýchlosťami extrúzie pod maximálnou rýchlosťou pred poškodením povrchu profilu. Prehriate ingoty sa predhriati v plynom vykurovanej peci na teplotu nad teplotou topenia pre zliatinu a potom sa ochladili na normálnu teplotu extrúzie, uvedenú v tabuľke 12. Po extrúzii sa profily ochladili vodou a nechali sa starnúť štandardným cyklom starnutia do maximálnej pevnosti.
Tabuľka 12
Konečná pevnosť v ťahu (UTS) v rôznych miestach profilov z priamo zahrievaných a prehriatych ingotov zo zliatiny AA6061
Predhriatie Teplota ingotu °C UTS (predná časť) MPa UTS (stredná časť) MPa UTS (zadná časť) MPa
priamy ohrev 470 287,7 292,6 293,3
priamy ohrev 472 295,3 293,9 296,0
priamy ohrev 471 300,8 309,1 301,5
priamy ohrev 470 310,5 318,1 315,3
priamy ohrev 482 324,3 312,6 313,3
priamy ohrev 476 327,1 334,0 331,9
priamy ohrev 476 325,7 325,0 319,5
priamy ohrev 475 320,2 319,0 318,8
priamy ohrev 476 316,0 306,4 316,0
priamy ohrev 485 329,1 329,8 317,4
priamy ohrev 501 334,7 324,3 331,2
priamy ohrev 499 332,6 327,8 322,9
priamy ohrev 500 327,8 329,8 318,8
priamy ohrev 505 322,9 322,2 318,1
priamy ohrev 502 325,7 329,1 334,7
priamy ohrev 506 336,0 323,6 311,2
priamy ohrev 500 329,1 293,9 345,0
Predhriatie Teplota ingotu °C UTS (predná časť) MPa UTS (stredná časť) MPa UTS (zadná časť) MPa
priamy ohrev 502 331,2 332,6 335,3
priamy ohrev 496 318,8 347,8 294,6
Priemerné UTS a štandardná odchýlka pre priamo zahrievané ingoty 320,8/13,1 319,6/14,5 317,6/13,9
prehriatie 506 333,3 325,7 331,3
prehriatie 495 334,0 331,9 335,3
prehria- tie 493 343,6 345,0 333,3
prehria- tie 495 343,6 338,8 333,3
prehriatie 490 339,5 332,6 327,1
prehriatie 499 346,4 332,6 331,2
prehriatie 496 332,6 335,3 331,9
prehriatie 495 330,5 331,2 322,9
prehriatie 493 332,6 334,7 333,3
prehria- tie 494 331,2 334,0 328,4
prehriatie 494 329,1 338,8 337,4
prehriatie 459 345,7 337,4 344,3
prehriatie 467 340,2 338,1 330,5
prehriatie 462 344,3 342,9 331,9
prehriatie 459 334,0 329,8 326,4
prehriatie 461 331,9 326,4 324,3
Priemerné UTS a štandardná odchýlka pre prehriate ingoty 337/5,9 334,7/5,2 331,4/5,0
genizáciu, predhriatie pred extrúziou a starnutím, pričom toto starnutie sa uskutočňuje po extrúzii ako operácia starnutia v dvoch krokoch na konečnú udržiavaciu teplotu medzi 160 °C a 220 °C, vyznačujúci sa tým, že starnutie zahrnuje prvé štádium, v ktorom sa extrúzny materiál zahreje s rýchlosťou zahrievania nad 100 °C/h na teplotu medzi 100 a 170 °C, druhé štádium, v ktorom sa extrúzia zahreje s rýchlosťou zahrievania medzi 5 a 50 °C/h na konečnú udržiavaciu teplotu, a že celý cyklus starnutia sa uskutočni v časovom intervale medzi 3 a 24 hodinami.
2. Spôsob podľa nároku 1,vyznačujúci sa t ý m , žc mólový pomer Mg/Si je najmenej 0,75.
3. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že mólový pomer Mg/Si je najviac 1,25.
4. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že konečná teplota starnutia je najmenej 165 °C.
5. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že konečná teplota starnutia je najviac 205 °C.
6. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že v druhom zahrievacom štádiu je rýchlosť zahrievania najmenej 7 °C/hodinu.
7. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že v druhom zahrievacom štádiu je rýchlosť zahrievania najviac 30 °C/hodinu.
8. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa t ý m, že na konci prvého zahrievacieho štádia je teplota medzi 130 a 160 °C.
9. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že celkový čas starnutia je najviac 12 hodín.
10. Spôsob podľa ktoréhokoľvek z predchádzajúcich nárokov, vyznačujúci sa tým, že počas predhrievania pred extrúziou sa zliatina zahreje na teplotu medzi 510 a 560 °C, a potom sa ochladí na normálne extrúzne teploty.
výkres
Pri využití procesu prehrievania budú mechanické vlastnosti vo všeobecnosti vyššie a tiež konzistentnejšie než bez prehriatia. S prehriatím sú tiež mechanické vlastnosti prakticky nezávislé od teploty ingotu pred extrúziou. To robí proces extrúzie robustnejším vzhľadom na poskytovanie vysokých a konzistentných mechanických vlastnosti, čo umožňuje pracovať s nižšími zloženiami zliatin s nižšími bezpečnostnými hranicami požiadaviek na mechanické vlastnosti.

Claims (1)

1. Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny, ktorá pozostáva z: - 0,5 až 2,5 % hmotn. legujúcej zmesi horčíka a kremíka, pričom mólový pomer Mg/Si je medzi 0,70 a 1,25, - ďalšieho množstva Si, rovnajúceho 1/3 množstva Fe, Mn a Cr v zliatine pri vyjadrení v % hmotn., - iných legujúcich prvkov a nevyhnutných nečistôt, a - zvyšku tvoreného hliníkom, pričom táto zliatina sa po ochladení dodá na homoSK 285690 B6
SK1148-2001A 1999-02-12 1999-02-12 Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka SK285690B6 (sk)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP1999/000939 WO2000047789A1 (en) 1999-02-12 1999-02-12 Aluminium alloy containing magnesium and silicon

Publications (2)

Publication Number Publication Date
SK11482001A3 SK11482001A3 (sk) 2002-03-05
SK285690B6 true SK285690B6 (sk) 2007-06-07

Family

ID=8167214

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SK1148-2001A SK285690B6 (sk) 1999-02-12 1999-02-12 Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka

Country Status (25)

Country Link
US (1) US6602364B1 (sk)
EP (1) EP1155156B1 (sk)
JP (1) JP2002536551A (sk)
KR (1) KR100566360B1 (sk)
CN (1) CN1123644C (sk)
AT (1) ATE237700T1 (sk)
AU (1) AU764946B2 (sk)
BR (1) BR9917098B1 (sk)
CA (1) CA2361380C (sk)
CZ (1) CZ302998B6 (sk)
DE (1) DE69907032T2 (sk)
DK (1) DK1155156T3 (sk)
EA (1) EA002898B1 (sk)
ES (1) ES2196793T3 (sk)
HU (1) HU223034B1 (sk)
IL (1) IL144469A (sk)
IS (1) IS6043A (sk)
NO (1) NO333529B1 (sk)
NZ (1) NZ513126A (sk)
PL (1) PL194727B1 (sk)
PT (1) PT1155156E (sk)
SI (1) SI1155156T1 (sk)
SK (1) SK285690B6 (sk)
UA (1) UA71949C2 (sk)
WO (1) WO2000047789A1 (sk)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SK285689B6 (sk) * 1999-02-12 2007-06-07 Norsk Hydro Asa Spôsob prípravy Al-Mg-Si zliatiny spracovateľnej teplom
CN100436636C (zh) * 2006-12-19 2008-11-26 武汉理工大学 一种结合电流处理的镁合金热处理方法
AT506727B1 (de) * 2008-05-09 2010-10-15 Amag Rolling Gmbh Verfahren zur wärmebehandlung eines walzguts aus einer aushärtbaren aluminiumlegierung
DE102008048374B3 (de) * 2008-09-22 2010-04-15 Honsel Ag Korrosionsbeständiges Aluminiumstrangpressprofil und Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles
JP5153659B2 (ja) * 2009-01-09 2013-02-27 ノルスク・ヒドロ・アーエスアー マグネシウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
CN101984111B (zh) * 2010-12-06 2012-06-06 天津锐新昌轻合金股份有限公司 汽车保险杠次受力构件的铝合金型材及其制备方法
EP2883973B1 (en) 2013-12-11 2019-06-05 Constellium Valais SA (AG, Ltd) Manufacturing process for obtaining high strength extruded products made from 6xxx aluminium alloys
EP2993244B1 (en) 2014-09-05 2020-05-27 Constellium Valais SA (AG, Ltd) Method to produce high strength products extruded from 6xxx aluminium alloys having excellent crash performance
US11479838B2 (en) 2015-06-15 2022-10-25 Constellium Singen Gmbh Manufacturing process for obtaining high strength solid extruded products made from 6XXX aluminium alloys for towing eye
RU2648339C2 (ru) * 2016-05-31 2018-03-23 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Проводниковый алюминиевый сплав и изделие из него
KR20180046764A (ko) * 2016-10-28 2018-05-09 금오공과대학교 산학협력단 핫스탬핑 알루미늄 케이스의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 핫스탬핑 알루미늄 케이스
CN111647774A (zh) * 2020-02-17 2020-09-11 海德鲁挤压解决方案股份有限公司 生产耐腐蚀和耐高温材料的方法
JP7404314B2 (ja) * 2021-07-16 2023-12-25 Ｍａアルミニウム株式会社 内面直線溝付押出素管及び内面螺旋溝付管と熱交換器の製造方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NO166879C (no) * 1987-07-20 1991-09-11 Norsk Hydro As Fremgangsmaate for fremstilling av en aluminiumslegering.
GB9318041D0 (en) * 1993-08-31 1993-10-20 Alcan Int Ltd Extrudable a1-mg-si alloys
JPH08144031A (ja) * 1994-11-28 1996-06-04 Furukawa Electric Co Ltd:The 強度と成形性に優れたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金中空形材の製造方法
JPH09310141A (ja) * 1996-05-16 1997-12-02 Nippon Light Metal Co Ltd 押出し性に優れた構造材料用高強度Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金押出し形材及びその製造方法
AUPO084796A0 (en) * 1996-07-04 1996-07-25 Comalco Aluminium Limited 6xxx series aluminium alloy
DE69802504T2 (de) * 1997-03-21 2002-06-27 Alcan International Ltd., Montreal Al-mg-si legierung mit guten strangpresseigenschaften

Also Published As

Publication number Publication date
CN1123644C (zh) 2003-10-08
SK11482001A3 (sk) 2002-03-05
IL144469A (en) 2004-12-15
PT1155156E (pt) 2003-11-28
IS6043A (is) 2000-08-13
NO20013782L (no) 2001-09-28
ES2196793T3 (es) 2003-12-16
KR20010108179A (ko) 2001-12-07
US6602364B1 (en) 2003-08-05
EP1155156B1 (en) 2003-04-16
CZ20012906A3 (cs) 2002-08-14
SI1155156T1 (en) 2003-10-31
JP2002536551A (ja) 2002-10-29
IL144469A0 (en) 2002-05-23
CA2361380C (en) 2009-08-25
UA71949C2 (en) 2005-01-17
EA200100885A1 (ru) 2002-02-28
ATE237700T1 (de) 2003-05-15
WO2000047789A1 (en) 2000-08-17
DE69907032D1 (de) 2003-05-22
EA002898B1 (ru) 2002-10-31
BR9917098A (pt) 2001-11-06
CZ302998B6 (cs) 2012-02-15
BR9917098B1 (pt) 2011-06-28
NZ513126A (en) 2002-10-25
CN1334882A (zh) 2002-02-06
HU223034B1 (hu) 2004-03-01
PL350041A1 (en) 2002-10-21
DE69907032T2 (de) 2003-12-24
EP1155156A1 (en) 2001-11-21
DK1155156T3 (da) 2003-08-04
HUP0105053A3 (en) 2002-06-28
KR100566360B1 (ko) 2006-03-31
NO333529B1 (no) 2013-07-01
HUP0105053A2 (hu) 2002-04-29
AU764946B2 (en) 2003-09-04
CA2361380A1 (en) 2000-08-17
AU3327499A (en) 2000-08-29
NO20013782D0 (no) 2001-08-01
PL194727B1 (pl) 2007-06-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
SK285690B6 (sk) Spôsob spracovania hliníkovej zliatiny s obsahom horčíka a kremíka
KR100245632B1 (ko) 저밀도 고강도 알루미늄-리튬 합금
US4618382A (en) Superplastic aluminium alloy sheets
US4886559A (en) High strength titanium material having improved ductility
EP0302623B2 (en) Improvements in and relating to the preparation of alloys for extrusion
JPS59159961A (ja) 超塑性Ａｌ合金
JP4325126B2 (ja) 温間成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造法
JP2002536551A5 (sk)
SK285689B6 (sk) Spôsob prípravy Al-Mg-Si zliatiny spracovateľnej teplom
JP5153659B2 (ja) マグネシウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
JP2002536552A5 (sk)
JPH0959736A (ja) 高速超塑性成形に優れたアルミニウム合金板およびその成形方法
WO2007114521A1 (ja) 塗装焼付け硬化性に優れた６０００系アルミニウム押出材及びその製造方法
US4234359A (en) Method for manufacturing an aluminum alloy electrical conductor
KR20030048412A (ko) 고강도 마그네슘 합금 및 그 제조방법
JPH0730430B2 (ja) 絞り成形加工向けＡｌ合金板およびその製造方法
SU1792997A1 (ru) Cплab ha ochobe aлюmиhия
BG65068B1 (bg) Метод за обработване на алуминиева сплав, съдържаща магнезий и силиций
JPH04268054A (ja) 強度かつ方向性に優れる成形加工用Ａｌ−Ｍｇ系合金板の製造方法
CN117867348A (zh) 一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金及其制备工艺
JP3543362B2 (ja) 成形性および焼き付け硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法
JPS63157843A (ja) アルミニウム合金導体の製造方法
MXPA01008075A (en) Aluminium alloy containing magnesium and silicon
JPH07197214A (ja) 成形加工性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板及びその製造方法
CN117845109A (zh) 一种铝合金材料及其制备方法与应用

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of maintenance fees

Effective date: 20160212